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CN15.22 Y4.2 主轴定向输出 M19/M18

注：M22 不可单独使用。

参数 序号 说明

数参 #052 Z 轴第 1 参考点值 默认 0

数参 #057 Z 轴第 2 参考点值（下行换刀点）

数参 #062 Z 轴第 3 参考点值（上行换刀点）

数参 #226 刀库允许旋转区间最小值（刀库允许旋转区间）F23.4 Z 轴机床坐标

数参 #227 刀库允许旋转区间最大值

数参 #228 换刀慢速区间最小值（换刀慢速区间）F23.5 Z 轴机床坐标

数参 #229 换刀慢速区间最大值

位参 #23.5 换刀慢速区间速度限制(0:无效 1:有效) 改为 1

数参 #216 Z 轴换刀慢速区间限制速度 F 默认 1000

注：如果刀塔刀库在换刀区间需要以慢速的速度通过慢速区间时，打开刀塔刀库换刀慢速速度

限制功能#23.5=1，速度由数参#216 设置数值控制，此参数控制 G0/G53/G28/G30 通过换刀区间

的速度；当 G0/G53/G28/G30 速度低于数参#216 设置速度时，以 G0/G53/G28/G30 的速度通过

换刀慢速区间；如果刀库在换刀区间不需要慢速通过时，不用打开换速度限制功能#23.5=0。

数参 #236 刀塔刀库主轴禁止区间最小值 F23.6 Z 轴机床坐标

数参 #237 刀塔刀库主轴禁止区间最大值 9999

数参 #238 刀塔刀库换刀区间最小值 F23.7 Z 轴机床坐标

数参 #239 刀塔刀库换刀区间最大值 9999

注：只有主轴定位完成后才能进入主轴禁止区间；

注：进入换刀区间时，手动/手轮模式按键触发主轴定位无效；

注：手动/手轮进入刀塔换刀区间时，触发主轴定位信号 （前提是 K32.7=1）

注：除换刀程序外运行其他指令进入刀塔换刀区间时，触发报警 A16.4

PLC 参数 K001.0 (0:禁止 1:允许)刀库使用 使用刀库时选为 1

PLC 参数 K001.1 刀库使用(0:其他刀库 1:排刀) 不使用排刀时选为 0

PLC 参数 K001.3 打开刀库功能后(0:使用 1:不使用)刀库 使用刀库时选为 0

PLC 参数 K014.6 (0:检查 1:不检查)刀具夹紧/松开到位信号 刀塔式刀库选择 1

PLC 参数 K021.1 主轴定位完成检测与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K030.1 刀库(0:否 1:是)有回零开关 有回零开关时选择 1

PLC 参数 K030.2 刀库回零开关与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K030.5 刀库计数开关与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K030.6 圆盘式刀库刀臂/刀塔式(0:否 1:是)进入调试模式

注：打开刀塔调试 K30.6=1 时，Z 轴上下不受条件限制，谨慎操作；

注：当设置换刀过程中屏蔽软限位 K32.4=1 时，打开调试功能 K30.7=1 时，可屏蔽软限位；

PLC 参数 K030.7 刀库(0:否 1:是)进入调试模式

PLC 参数 K032.4 换刀过程中(0:否 1:是)屏蔽软限位

刀塔式刀库不需要设此参数，为 0。

PLC 参数 K032.5 主轴当前刀号为 0 时(0:是 1:否)提示警告

此参数只是提示主轴当前刀号为 0，警示不要装刀到主轴上作用。

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PLC 参数 K032.6 刀库刀盘旋转(0:否 1:是)只有正转

PLC 参数 K032.7 刀塔刀库主轴进入换刀区间(0:否 1:是)自动输出定位

此参数设置有效为 1 时，手动/手轮 Z 轴进入换刀区间，主轴自动输出定位。

PLC 参数 T004 主轴定向完成延时 T004==30 (默认 30ms)

PLC 参数 T018 主轴定向到位信号延时检测 T018==2000 (默认 2000ms)

PLC 参数 T023 主轴定向到位检测延时 T023==10000 (默认 10000ms)

PLC 参数 T100 刀库手动正转按键延时 T100==0 (默认 0ms)

PLC 参数 T101 刀库手动反转按键延时 T101==0 (默认 0ms)

PLC 参数 T102 刀库旋转停止延时检测 T102==0 (默认 0ms)

PLC 参数 T103 刀库计数器延时检测 T103==2000 (默认 2000ms)

PLC 参数 T108 刀库计数开关延时检测 T108==0 (默认 0ms)

PLC 参数 T109 刀库回零到位信号延时检测 T109==0 (默认 0ms)

PLC 参数 T110 刀库旋转延时检测 T110==3000 (默认 3000ms)

PLC 参数 T111 刀库计数器到位延时检测 T111==2000 (默认 2000ms)

PLC 参数 T116 刀库计数器到位延时 T116==50 (默认 50ms)

PLC 参数 T117 M22 寻刀检测延时 T117==8000 (默认 8000ms)

PLC 参数 C100 刀位总数 C100 必须=刀库刀位总数

PLC 参数 D100 刀位总数 D100=C100 不用输入

PLC 参数 D101 指令刀号 编程输入不可修改

PLC 参数 D102 指令刀号的前一刀号 自动计算不可修改

PLC 参数 D103 刀盘计数位置 自动计算不可修改

PLC 参数 D104 手动刀库换刀刀号 自动计算不可修改

PLC 参数 D105 主轴当前刀号 当前主轴刀号不合理时可手动修改

PLC 参数 D120 刀库还刀/寻刀检索地址 自动计算不可修改

PLC 参数 D121 刀库还刀/寻刀检索输出结果 自动计算不可修改

PLC 参数 D124 刀库数据表检索范围 自动计算不可修改 D124=D100+1

PLC 参数 D126 主轴零速输出范围(r/min) D126==30

PLC 参数 D000 刀盘 0 号刀套设置（刀库刀号检索表头地址） D000==100

PLC 参数 D001 刀盘 1 号刀套设置 D001==1

PLC 参数 D002 刀盘 2 号刀套设置 D002==2

PLC 参数 D003 刀盘 3 号刀套设置 D003==3

PLC 参数 D004 刀盘 4 号刀套设置 D004==4

… … …

… … …

… … …

PLC 参数 D097 刀盘 97 号刀套设置 D097==97

PLC 参数 D098 刀盘 98 号刀套设置 D099==98

PLC 参数 D099 刀盘 99 号刀套设置 D099==99

注：C100、D100 必须小于 100，刀库总容量 99 把；当 C100=16 时 D000-D016 数据有效；当 C100=24

时 D000-D024 数据有效。

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相关 M 代码

M18 取消定向

M19 主轴定向

M22 刀库寻刀

M50 换刀开始

M51 换刀结束

刀库安装与相关参数设置

此梯图对刀塔式刀库机床要求：

1. 主轴可选择是否有定位功能，若无定位功能需把换刀程序 O9101 中 M19/M18 删除

2. 刀库容量小于 100

3. 刀库有正反转

4. 刀库有计数开关

5. 刀库可选择有无回零开关

如果刀库无回零开关，且刀库各检测开关均为常开型时，K 参数设置

K030.1==0; K030.5==0;

刀塔式刀库控制条件：

1. 自动换刀程序步骤以及条件：

1) 执行换刀程序 M06 Txxx; 判断是否换刀，机床锁、辅助锁、主轴刀号等于 T 指令刀号，机床不换

刀；

2) 换刀开始，主轴、冷却、模态值取消；

3) 自动换刀开始；判断自动换刀条件是否满足，不满足则报警，自动换刀条件:已执行正确 T 指令、

Z 轴已回零完成、刀具在夹紧状态；；

4) 主轴上升到换刀点，还刀；；

5) 刀库寻刀，刀库旋转寻找指令 T 刀号，找到刀号且感应到计数器；

6) 主轴下降夹刀；

7) 换刀完成；

2. 手动控制刀库条件：

1) 刀库手动控旋转必须在手动/手轮方式下才有效，刀库回零操作必须在机械零点方式下才有效；

2) 刀库控制旋转条件，系统在待机状态，在手动/手轮方式、Z 轴在刀库允许旋转区间内；

3) 刀库回零控制条件，刀库装有回零开关、系统在待机状态，在机械回零方式、Z 轴在刀库允许旋转

区间内。

刀库调试：

注意事项:

1. 确认系统急停是否有效

2. 确认刀库线路连接正常

3. 确认刀库移动范围无异物

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4. 在梯图界面里面有专门刀库控制界面，进入界面可通过 F 功能键对应【刀库回零键】、【刀库

正转键】、【刀库反转键】、【前进/倒刀键】、【后退/回刀键】、【刀臂控制键】、【Z 轴回第 2 参考

点键】、【Z 轴回第 3 参考点键】；

进入控制界面步骤按【梯图】→【刀库控制】。

刀库手动和回零操作：

手动控制刀库动作，检测刀库每步动作是否正常。

1. 刀库使用功能有效

A. 系统默认 Ladder03.grp 梯图即为刀塔式刀库梯图，数参 304==3（需要重启）；

B. PLC 参数 K1.0==1；K1.1==0；K1.3==0;

2. 手动确认刀库旋转方向

A. 修改 K30.7==1 打开刀库调试功能，手动控制刀库条件解除

B. 修改 K30.6==1 打开刀塔刀库调试功能，Z 轴上下移动条件解除，谨慎操作避免损坏刀库；

C. Z 轴回零点，回零完成后，操作主轴定位（注意 Z 轴零点应该在刀库下方），定位完成后，手轮移

动 Z 轴上下，记录主轴禁止旋转最大最小值（主轴禁止区间）；

D. 记录刀库允许旋转最大最小值（刀库允许旋转区间）；

E. 同时记录刀库旋转区间内的一点作为刀库换刀点记录在数参#62 号 Z 轴的第 3 参考点位置；

F. 记录换刀完成点，记录在数参#57 号 Z 轴第 2 参考点，可以与 Z 轴机床零点重合；

G. 当 Z 轴换刀时经过夹松刀区域时需要慢速通过的，需要设置换刀慢速区间最大最小值，同时需要

打开限制慢速区间速度功能（位参#23.5；数参 216）；如果需要手动/手轮移动到换刀区间时主轴

自动定位功能的，需要设置换刀区间最大最小值和打开刀塔刀库主轴自动定位功能 K32.7=1，Z 轴

进入区间时，会发出主轴定位信号（前提是 K32.7=1）,换刀区间最小值要比主轴禁止区间最小值小

10mm 以上预留主轴定位缓冲距离（主轴定位过程中 Z 轴不会移动停止），所以避免主轴定位还未

完成就进入主轴禁止区间发报警，需要一定缓冲距离。

H. Z 轴移动到刀库允许旋转区间内后，在手动/手轮方式按【刀库正转键】刀库以刀号增加方向旋转，

按【刀库反转键】刀库以刀号减小方向旋转，如果旋转方向相反则刀库计数会出现紊乱导致刀具

交换错误，调整刀库电机相序可解决。

I. 设置完个区间和换刀点坐标值后，必须把 K30.6 改为 0，打开 Z 轴在换刀区间限制条件。

3. 刀库回零操作

A. 刀库有回零开关情况下，修改 K30.1==1；修改 K30.7==1 打开刀库调试功能，手动控制刀库条件解

除

1) Z 轴回到刀库允许旋转区间内

2) 切换到机械回零方式按 【刀库回零键】刀库正转回零，同时发出 A20.5 刀库回零中警告；

3) 当刀库回零完成时，刀库回零中警告取消，同时发出 A15.3 刀库原点设置成功，按【复位键】取消

报警，刀库回零完成，刀库回零完成后主轴刀号变为 1 号刀。

4) 如果刀库回零超过 5 分钟后未检测到刀库回零到位信号，系统报警 A15.2 刀库回零检测异常。

B. 刀库无回零开关情况下，修改 K30.1==0

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1) 在手动/手轮方式下按【刀库正转键】或【刀库反转键】使刀库刀盘转至 1 号刀盘位置；

2) 按住【机床零点键】7 秒，系统发出 A15.3 刀库原点设置成功，按【复位键】取消报警，刀库原点

设置完成。

注意：刀库回零完成后，刀盘刀号与主轴刀号均为 1 号

4. 换刀坐标调整

各区间最大最小值位置关系如上图

A. Z 轴上行换刀点坐标设置：

1) 把记录下来的 Z 轴机床坐标输入到数参#062 号，必须设置好此参数，否则会损坏机械部分（确保

主轴在刀库允许旋转区间内）；

B. Z 轴下行换刀坐标设置：

1) 手轮移动 Z 轴下降，确保刀具已经夹紧，记录 Z 轴坐标，把记录的坐标值输入到数参#057 号（可

以与机床零点重合）；

C. 同时设定主轴禁止旋转区间最大最小值和刀库允许旋转区间最大最小值；在主轴禁止区间内主轴不可

旋转，刀库只能在刀库允许旋转区间内才能旋转。

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5. 通过上述两步操作后（第 4 点），可在编辑方式下调取换刀程序 O9103,在程序开头写入 Txxx 指令，然

后切换到自动模式单段运行程序，查看换刀动作是否正确（修改换刀程序 O9103 必须把位参#029.5==0，

调试完成后把#029.5==1 避免误修改换刀程序）；

修改后的换刀程序为：

O9103;

Txxx;（单段检测程序时添加，换刀动作正常后删除此段）

G65H81P50Q#1003R1;//G54.3=1 指令刀等于主轴刀不执行换刀

G65H81P50Q#1002R1;//G54.2 指令刀为 0

G69G50G15G80G40;

M05;//主轴关

M09;//冷却关

M50;//自动换刀开始

G65H81P20Q#1000R1;//G54.0=1 主轴刀号为 0

M19G91G49G30Z0;//主轴定位上行（快速到达第二参考点）

G91G49G30Z0P3;//Z 轴上行主轴定向（快速到达第三参考点）

M22;//刀库旋转

G91G49G30Z0;//Z 轴下行（快速到达第二参考点）

M18;//取消主轴定向

N50M51;//自动换刀结束

M99;

%

6. 执行第 5 点换刀动无误后，删除换刀程序 O9103 开头添加的 Txxx 指令，在自动方式后 MDI 方式下执行

自动换刀指令：

Txxx M06 或 M06 Txxx ;

警告：当主轴刀号为 0 时，主轴禁止装刀，否则在自动换刀时会出现故障，导致

机械损坏！

刀库运行中遇到急停、复位、报警、掉电的正确处理方式：

自动换刀过程中，刀库寻找指令刀号完成，主轴未下降夹刀，如遇急停、复位、报警、掉电，若需继续使

用机床，在手动/手轮方式移动 Z 轴下降夹刀（此时主轴刀号以改变为指令刀号），即可正常使用；

自动换刀过程中，Z 轴上升到换刀点松开刀具，刀盘尚未转动，如遇急停、复位、报警、掉电，若需继续使

用机床时，须在手动/手轮方式下移动 Z 轴下降夹刀（此时主轴刀具未改变）即可正常使用；

自动换刀过程中，Z 轴上升到换刀点松开刀具，刀盘转动选刀但选刀未完成，如遇急停、复位、报警、掉电，

有可能出现当前刀号与实际刀号不一致情况，系统会提示 A015.0（刀库刀号计数信号检测异常,刀库需重

新回零）或 A015.4（换刀异常停止确保刀库正常）报警，（此时主轴刀号为 0）若需继续使用机床， 重新

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设置刀库刀号（刀库回零，刀库回零完成后，主轴刀号与刀库当前刀库均为 1 号），然后手动/手轮方式下

移动 Z 轴下降夹刀，即可正常使用。

炮塔式刀库换刀宏程序与注释

O9103; （程序名）

G65H81P50Q#1004R1;//G54.4=1 不使用刀库功能不执行换刀

G65H81P50Q#1003R1; （机床锁、辅助锁、主轴刀号=T 指令刀号时跳转 N50 换刀结束）

G65H81P50Q#1002R1;//G54.2 指令刀为 0

G69G50G15G80G40; （相关模态值取消）

M05;//主轴关

M09;//冷却关

M50; （自定换刀开始，同时检测换刀条件是否满足，不满足则报警）

M19G91G49G30Z0; （主轴定位上行[快速到达第 2 参考点]）

G91G49G30Z0P3; （主轴定位，Z 轴回换刀点[第 3 参考点]）

M22; （寻刀->刀库旋转寻刀 ）

G91G49G30Z0P3; （主轴下行夹刀[快速到达第 2 参考点]）

M18;//取消主轴定向

N50M51;//自动换刀结束

M99;

%

五、伺服斗笠式刀库

相关信号

脚号 地址 定义 备注

CN61.03 X0.2 手动松/夹刀控制 接常开触点

CN61.09 X1.0 刀具松开到位信号 接常开触点

CN61.10 X1.1 刀具夹紧到位信号 接常开触点

CN61.29 X2.0 刀库前进到位信号 电平修改 K30.3

CN61.30 X2.1 刀库后退到位信号 电平修改 K30.4

CN61.35 X2.6 当前刀盘有刀检测信号 电平修改 K32.3

CN61.36 X2.7 主轴有刀检测信号 电平修改 K32.1

CN15.08 X4.2 主轴定向到位信号 电平修改 K21.1

CN61.03 Y0.2 刀具松开/夹紧输出 M16/M17

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CN61.40 Y3.3 刀库前进输出 M21

CN61.41 Y3.4 刀库后退输出 M24

CN61.42 Y3.5 刀库后退到位指示灯

CN15.22 Y4.2 主轴定向输出 M19/M18

注：M21/M22/M24 不可单独使用。

相关参数说明

参数 序号 说明

数参 #052 Z 轴第 1 参考点值（默认设置成 0）

数参 #057 Z 轴第 2 参考点值（换刀下行点装刀点）

数参 #062 Z 轴第 3 参考点值（松刀上行点）

注：Z 轴 1 参考点默认设为 0，第 2 参考点为刀库装刀位置点，第 3 参考点为主轴松刀后，主

轴上升寻刀位置点。（均是机床坐标值）

位参 #23.5 Z 轴换刀慢速区间度限制(0:无效 1:有效)

位参 #23.6 X 轴换刀慢速区间速度限制(0:无效 1:有效)

位参 #23.7 Y 轴换刀慢速区间速度限制(0:无效 1:有效)

数参 #216 Z 轴换刀慢速区间限制速度 F 默认 1000

数参 #218 X 轴换刀慢速区间限制速度 F 默认 1000

数参 #219 Y 轴换刀慢速区间限制速度 F 默认 1000

数参 #228 Z 轴换刀慢速区间最小值（换刀慢速区间）F23.5 Z 轴机床坐标

数参 #229 Z 轴换刀慢速区间最大值

数参 #367 X 轴换刀慢速区间最小值（换刀慢速区间）F23.2 X 轴机床坐标

数参 #368 X 轴换刀慢速区间最大值

数参 #380 Y 轴换刀慢速区间最小值（换刀慢速区间）F23.2 Y 轴机床坐标

数参 #381 Y 轴换刀慢速区间最大值

注：如果刀库在换刀区间需要以慢速的速度通过慢速区间时，打开换刀慢速速度限制功能

#23.5=1 或#23.6=1 或#23.7=1（具体要看刀库需要哪个轴），速度由数参#216 或#218 或#219 设

置数值控制，此参数控制 G0/G53/G28/G30 通过换刀区间的速度；当 G0/G53/G28/G30 速度低

于数参#216 设置速度时，以 G0/G53/G28/G30 的速度通过换刀慢速区间；如果刀库在换刀区间

不需要慢速通过时，不用打开换速度限制功能#23.5=0 或#23.6=0 或#23.7=0。

记忆变量 #900 排刀 1 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #901 排刀 1 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #902 排刀 2 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #903 排刀 2 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #904 排刀 3 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #905 排刀 3 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #906 排刀 4 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #907 排刀 4 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #908 排刀 5 号刀机床坐标（X 轴）

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记忆变量 #909 排刀 5 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 … …

记忆变量 … …

记忆变量 … …

PLC 参数 K001.0 (0:禁止 1:允许)刀库使用 使用排刀时选为 1

PLC 参数 K001.1 刀库使用(0:其他刀库 1:排刀) 使用排刀时选为 1

PLC 参数 K001.3 打开刀库功能后(0:使用 1:不使用)刀库 使用刀库时选为 0

PLC 参数 K014.6 (0:检查 1:不检查)刀具夹紧/松开到位信号 没有接到位信号时选择 1

PLC 参数 K014.0 主轴松开信号与+24V(0:接通 1:断开)有效 接常开选择 0

PLC 参数 K014.1 主轴夹紧信号与+24V(0:接通 1:断开)有效 接常开选择 0

PLC 参数 K021.1 主轴定位完成检测与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K030.3 刀库前进/倒刀到位信号与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K030.4 刀库后退/回刀到位信号与+24V(0: 接通 1:断开)有效

PLC 参数 K030.7 刀库(0:否 1:是)进入调试模式

PLC 参数 K031.0 刀具夹紧后无刀时(0:是 1:否)能检测夹紧信号

此参数适用主轴在没有装刀的情况检测不到刀具夹紧信号的主轴，是这种主轴时可以把此参数

设置为 1。

PLC 参数 K031.2 刀库前进/倒刀到位后(0:不断开 1:断开)输出

PLC 参数 K031.3 刀库后退/回刀到位后(0:不断开 1:断开)输出

PLC 参数 K032.0 主轴有刀检测(0:无效 1:有效)

看机床是否有安装主轴有刀检测信号，一般都没有安装，选择 0

PLC 参数 K032.1 主轴刀具检测开关与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K032.2 当前刀盘刀库刀盘有刀检测(0:无效 1:有效)

看机床是否有安装刀盘有刀检测信号，一般都没有安装，选择 0

PLC 参数 K032.3 当前刀盘检测开关与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K032.4 换刀过程中(0:否 1:是)屏蔽软限位

斗笠式刀库不需要设此参数，为 0。

PLC 参数 K032.5 主轴当前刀号为 0 时(0:是 1:否)提示警告

此参数只是提示主轴当前刀号为 0，警示不要装刀到主轴上作用。

PLC 参数 T007 刀具松开完成延时 可适当延时 (默认 30ms)

PLC 参数 T008 刀具夹紧完成延时 可适当延时 (默认 30ms)

PLC 参数 T009 主轴刀具松开检测延时 T009==5000 (默认 5000ms)

PLC 参数 T020 主轴刀具夹紧检测延时 T020==5000 (默认 5000ms)

PLC 参数 T004 主轴定向完成延时 T004==30 (默认 30ms)

PLC 参数 T018 主轴定向到位信号延时检测 T018==2000 (默认 2000ms)

PLC 参数 T023 主轴定向到位检测延时 T023==10000 (默认 10000ms)

PLC 参数 T104 刀库进刀/倒刀延时检测 T104==5000 (默认 5000ms)

PLC 参数 T105 刀库退刀/回刀延时检测 T105==5000 (默认 5000ms)

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PLC 参数 T106 刀库进刀/倒刀完成延时 T106==50 (默认 50ms)

PLC 参数 T107 刀库退刀/回刀完成延时 T107==50 (默认 50ms)

PLC 参数 C100 刀位总数 C100 必须=刀库刀位总数

PLC 参数 D100 刀位总数 D100=C100 不用输入

PLC 参数 D101 指令刀号 编程输入不可修改

PLC 参数 D102 指令刀号的前一刀号 自动计算不可修改

PLC 参数 D103 刀盘计数位置 自动计算不可修改

PLC 参数 D104 手动刀库换刀刀号 自动计算不可修改

PLC 参数 D105 主轴当前刀号 当前主轴刀号不合理时可手动修改

PLC 参数 D120 刀库还刀/寻刀检索地址 自动计算不可修改

PLC 参数 D121 刀库还刀/寻刀检索输出结果 自动计算不可修改

PLC 参数 D124 刀库数据表检索范围 自动计算不可修改 D124=D100+1

PLC 参数 D126 主轴零速输出范围(r/min) D126==30

PLC 参数 D000 刀盘 0 号刀套设置（刀库刀号检索表头地址） D000==0

PLC 参数 D001 刀盘 1 号刀套设置 D001==1

PLC 参数 D002 刀盘 2 号刀套设置 D002==2

PLC 参数 D003 刀盘 3 号刀套设置 D003==3

PLC 参数 D004 刀盘 4 号刀套设置 D004==4

… … …

… … …

… … …

PLC 参数 D097 刀盘 97 号刀套设置 D097==97

PLC 参数 D098 刀盘 98 号刀套设置 D099==98

PLC 参数 D099 刀盘 99 号刀套设置 D099==99

相关 M 代码

M16 刀具松开

M17 刀具夹紧

M18 取消定向

M19 主轴定向

M21 刀库前进

M24 刀库后退

M50 换刀开始

M51 换刀结束

刀库安装与相关参数设置

此梯图对伺服斗笠式刀库机床要求：

1. 主轴具有到刀具松/夹装置，松/夹装置可选择有无松开/夹紧到位信号

2. 主轴可选择是否有定位功能，若无定位功能需把换刀程序 O9104 中 M19/M18 删除

3. 刀库容量小于 100

4. 刀库使用伺服电机控制角度

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5. 前进到位检测开关、后退到位检测开关

刀库各检测开关均为常开型时，K 参数设置

K030.3==0; K030.4==0;

伺服斗笠式刀库控制条件：

1. 自动换刀程序步骤以及条件：

1) 执行换刀程序 M06 Txxx; 判断是否换刀，机床锁、辅助锁、主轴刀号等于 T 指令刀号，机床不换

刀；

2) 换刀开始，主轴、冷却、模态值取消；

3) 自动换刀开始；判断自动换刀条件是否满足，不满足则报警，自动换刀条件:已执行正确 T 指令、

Z 轴已回零完成、刀具在夹紧状态；

4) 判断是否跳过还刀部分，主轴刀号为 0 或主轴无刀时跳转；

5) 刀库还刀，刀库旋转寻找需还刀刀号，移动到相应坐标后刀库前进；

6) 主轴松刀；

7) 判断是否跳过寻刀部分，指令刀号 Txxx 为 T0 时跳转；

8) 刀库寻刀，刀库旋转寻找指令 T 刀号，移动到相应坐标后刀库前进；

9) 主轴夹刀；

10) 刀库后退，主轴夹刀后才能后退；

2. 手动控制刀库条件：

1) 刀库手动控制前进后退必须在手动/手轮方式下才有效；

2) 刀库控制前进条件，系统在待机状态，在手动/手轮方式刀库处于调试状态 K30.7=1；

3) 刀库控制后退条件，系统在待机状态，在手动/手轮方式、刀具夹紧状态；

刀库调试：

注意事项:

1. 确认系统急停是否有效

2. 确认刀库线路连接正常

3. 确认刀库移动范围无异物

4. 在梯图界面里面有专门刀库控制界面，进入界面可通过 F 功能键对应【刀库回零键】、【刀库

正转键】、【刀库反转键】、【前进/倒刀键】、【后退/回刀键】、【刀臂控制键】、【Z 轴回第 2 参考

点键】、【Z 轴回第 3 参考点键】；

进入控制界面步骤按【梯图】→【刀库控制】。

刀库手动操作：

手动控制刀库动作，检测刀库每步动作是否正常。

1. 刀库使用功能有效

A. 系统默认 Ladder04.grp 梯图即为斗笠式刀库梯图，数参 304==4（需要重启）；

B. PLC 参数 K1.0==1；K1.1==1；K1.3==0；

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2. 手动确认刀库旋转轴齿轮比正确

A. 修改 K30.7==1 打开刀库调试功能，手动控制刀库条件解除

B. 在手动/手轮方式按移动控制刀库伺服电机轴，检测齿轮比是否正确。

3. 手动确认刀库前进后退是否正常

A. 修改 K30.7==1 打开刀库调试功能，手动控制刀库条件解除

B. Z 轴回零点确保刀库推出不会碰撞主轴

C. 在手动/手轮方式按【刀库前进键】刀库推出，按【刀库后退键】刀库缩回，如果方向相反，可修

改电磁阀或调换气管解决。

4. 主轴定位角度与换刀坐标调整

A. 主轴定位角度调整（参考主轴伺服驱动说明书）

主轴定位角度调整步骤（例子）:

1) 系统进入2级以上操作级别，打开刀库调试功能K30.7==1系统发出A20.4刀库调试功能打开警告，

刀库可无条件进退操作；

2) 在机械零点方式下执行 Z 轴回零，待 Z 轴回零完成；

3) 准备一把刀柄，把刀柄拉钉拆下；

4) 系统切换到手动或手轮方式下，按【刀库前进键】使刀库处于刀库前进到位位置；

5) 把无拉钉刀柄装在刀库当前刀盘上，并调整好位置；

6) 系统切换到手轮方式，可上下移动 Z 轴（请谨慎操作）；这时直接扭动主轴，转一周以上，用手调

整主轴位置，使主轴上的键能进入刀柄的槽为止；

7) 记录当前主轴驱动显示角度，设置到驱动定位角度中（参考驱动说明书）；

8) 手轮使 Z 轴上移离开刀柄位置，取下刀库刀柄；

B. Z 轴换刀点坐标设置

1) 按上述操作把主轴定位调整好后，在手动/手轮方式下把 Z 轴移至安全位置，按【主轴定位键】执

行主轴定位，然后按【换刀键】松刀，把带拉钉刀柄安装在刀库当前刀盘上调整好位置（此时刀

库仍然处于前进状态且前进到位），系统切换到手轮方式，可上下移动 Z 轴调整松刀 Z 轴上行高度

（注意此位置主轴的键必须高于刀库装刀刀具拉钉高度），记录此位置 Z 轴机床坐标，把记录 Z 轴

机床坐标输入到 Z 轴第 3 参考点（松刀上行点）[参数数参#062 号]（一般斗笠式 Z 轴回零点都高

于刀库刀具拉钉位置，当 Z 轴回零点的位置主轴高于刀具拉钉时，Z 轴第 3 参考点设置为 0，与第

1 参考点一致）；设置完成松刀上行点后，确定主轴刀具处于松刀状态、主轴定位完成状态，手轮

上行移动 Z 轴调整换刀装刀点坐标（此时确保刀具以松开），把调整好的 Z 轴机床坐标记录下来，

把记录下来的 Z 轴机床坐标输入到 Z 轴第 2 参考点（换刀下行装刀点）[参数数参#057 号]；

2) 按【换刀键】主轴刀具夹紧，按【刀库后退键】使刀库退回（确保刀具已夹紧）；

3) 必须设置好 Z 轴第 2/3 参考点参数，否则会损坏机械部分；

4) 把刀库调试功能关闭 K30.7==0;把主轴上刀具拆下；

5. 通过上述两步操作后（第 4 点），可在编辑方式下调取换刀程序 O9104,在程序开头写入 Txxx 指令，然

后切换到自动模式单段运行程序，查看换刀动作是否正确（修改换刀程序 O9104 必须把位参#029.5==0，

调试完成后把#029.5==1 避免误修改换刀程序）；

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6. 执行第 5 点换刀动无误后，删除换刀程序 O9104 开头添加的 Txxx 指令，在自动方式后 MDI 方式下执行

自动换刀指令：

Txxx M06 或 M06 Txxx ;

警告：当主轴刀号为 0 时，主轴禁止装刀，否则在自动换刀时会出现故障，导致机械损坏！

排刀换刀宏程序

注：如果刀库不需要定位把程序中的 M19/M18 删除

根据不同刀库选择不同换刀程序

再根据换刀程序选择相应宏变量

系统中 O9104/O9107 对应此类排刀，根据不同换刀动作选择不同

换刀程序，再把程序名改为 O9104;

#900 1 号刀 X 位置 #920 11 号刀 X 位置 #940 21 号刀 X 位置 #961 12 号刀 Z 位置

#901 1 号刀 Y/A 位置 #921 11 号刀 Y/A 位置 #941 21 号刀 Y/A 位置 #962 13 号刀 Z 位置

#902 2 号刀 X 位置 #922 12 号刀 X 位置 #942 22 号刀 X 位置 #963 14 号刀 Z 位置

#903 2 号刀 Y/A 位置 #923 12 号刀 Y/A 位置 #943 22 号刀 Y/A 位置 #964 15 号刀 Z 位置

#904 3 号刀 X 位置 #924 13 号刀 X 位置 #944 23 号刀 X 位置 #965 16 号刀 Z 位置

#905 3 号刀 Y/A 位置 #925 13 号刀 Y/A 位置 #945 23 号刀 Y/A 位置 #966 17 号刀 Z 位置

#906 4 号刀 X 位置 #926 14 号刀 X 位置 #946 24 号刀 X 位置 #967 18 号刀 Z 位置

#907 4 号刀 Y/A 位置 #927 14 号刀 Y/A 位置 #947 24 号刀 Y/A 位置 #968 19 号刀 Z 位置

#908 5 号刀 X 位置 #928 15 号刀 X 位置 #969 20 号刀 Z 位置

#909 5 号刀 Y/A 位置 #929 15 号刀 Y/A 位置 #950 1 号刀 Z 位置 #970 21 号刀 Z 位置

#910 6 号刀 X 位置 #930 16 号刀 X 位置 #951 2 号刀 Z 位置 #971 22 号刀 Z 位置

#911 6 号刀 Y/A 位置 #931 16 号刀 Y/A 位置 #952 3 号刀 Z 位置 #972 23 号刀 Z 位置

#912 7 号刀 X 位置 #932 17 号刀 X 位置 #953 4 号刀 Z 位置 #973 24 号刀 Z 位置

#913 7 号刀 Y/A 位置 #933 17 号刀 Y/A 位置 #954 5 号刀 Z 位置

#914 8 号刀 X 位置 #934 18 号刀 X 位置 #955 6 号刀 Z 位置

#915 8 号刀 Y/A 位置 #935 18 号刀 Y/A 位置 #956 7 号刀 Z 位置

#916 9 号刀 X 位置 #936 19 号刀 X 位置 #957 8 号刀 Z 位置

#917 9 号刀 Y/A 位置 #937 19 号刀 Y/A 位置 #958 9 号刀 Z 位置

#918 10 号刀 X 位置 #938 20 号刀 X 位置 #959 10 号刀 Z 位置

#919 10 号刀 Y/A 位置 #939 20 号刀 Y/A 位置 #960 11 号刀 Z 位置

刀库运行中遇到急停、复位、报警、掉电的正确处理方式：

1. 自动换刀过程中，刀库寻找指令刀号完成，主轴已下降到装刀位置，且已经夹紧刀具，但刀库未退回

时，如遇急停、复位、报警、掉电，若需继续使用机床时，须在手动/手轮方式下按【刀库后退键】时

刀库退回，再使用；（注意：此时不能松开刀具上移 Z 轴再退回刀库，使主轴对应刀库刀盘装有刀具，

为下次换刀留下撞刀隐患）；

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2. 自动换刀过程中，刀库前进到位主轴以下降到装刀位置，且已经松开刀具，Z 轴未提起或已提起，刀盘

尚未转动，如遇急停、复位、报警、掉电，若需继续使用机床时，须在手动/手轮方式下观察刀具是否

已松开，若未松开按【换刀键】松开刀具，再使用手动/手轮方式把 Z 轴提起到安全高度，按【换刀键】

夹紧刀具，按【刀库后退键】退回刀库，（注意：当前主轴对应刀库刀盘装有刀具，主轴上无刀，且系

统显示 T000）即可正常使用；

3. 自动换刀过程中，刀库刀盘转动选刀时，如遇急停、复位、报警、掉电，有可能出现当前刀号与实际

刀号不一致情况，系统会提示 A015.4（换刀异常停止确保刀库正常）报警，若需继续使用机床，如果

刀库在前进状态时，在手动/手轮方式按【换刀键】松开刀具，把 Z 轴提起到安全高度按【换刀键】夹

刀，按【刀库后退键】退回刀库，且重新设置主轴刀号 D105（拆下刀具设置为 0），即可正常使用（当

前刀号为 0 时不用设置）。

附录四、对刀仪使用

相关信号

信号 对刀仪信号 对刀仪超程信号

诊断地址 X0.4 X1.7

接口引脚 CN61.05 CN61.16

备注

相关参数：

PLC 参数：

K020.3==1 按键自动对刀启动功能(0:无效 1:有效)

K024.6==0 对刀仪超程信号与+24V(0:断开 1:接通)有效（常闭触点）

K024.7==0 对刀仪输入信号与+24V(0:断开 1:断开)有效（常闭触点）

对刀界面设置

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参数说明：

1、测量模式：0 单刀模式 1 多刀模式

选择单刀模式时，对刀直接改变坐标系 Z 轴坐标值，与工件坐标系配合使用；单刀模式的落差设定数

值会体现在基偏移量 Z 轴位置，所以当没有改变刀具只改变工件的情况下，可以直接测量落差即可。

选择多刀模式时，改变刀具长度补偿 H 值，补偿刀偏号根据当前刀号决定；多刀模式的落差设定数值

会体现在选定工件坐标系 Z 轴位置，所以当没有改变刀具只改变工件的情况下，可以直接测量落差即可。

2、重复对刀误差值：

对刀动作会有两次碰对刀仪记录数据，当两次对刀数据差超出所设定的误差值时，系统报警提示对刀

超出误差，但系统会记录第 2 次的数据，是否使用由客户决定，如果使用数据是按复位取消报警即可；不

使用第 2 次对刀数据时，按复位取消报警，重新对刀。

3、工件坐标系

选择想要对刀的标系，当使用 G54 坐标系时，需要填写 54;使用 G55 坐标系时，需要填写 55;以此类推

直到 G59 坐标系。

4、对刀速度:

刀具快速移动刀对刀仪上方，在以第 2 段速度碰对刀仪的速度；

（当碰到对刀仪后，Z 轴上提 5mm,再以 F50 的速度下移 6mm，如果没有碰到对刀仪系统报警；如果碰到

对刀仪时系统记录对刀数据，再上提 5mm, 再以 F50 的速度下移 6mm，如果没有碰到对刀仪系统报警；如果

碰到对刀仪时系统记录对刀数据，对比两次对刀数据值，如果超出设定误差值时报警）

5、当前对刀刀号

当选择多刀时，可以直接填写需要对刀的刀号，启动对刀时自动换取需要刀号对刀；当在刀具选择界

面选择了刀具时，此参数会自动改变。

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6、对刀仪位置 X 轴坐标

对刀仪位置 Y 轴坐标

此坐标值为对刀仪的正上方位置，可通过教导键教导坐标值。

7、对刀起点 Z 坐标

快速移动到对刀仪上方的 Z 轴位置，可通过教导键教导坐标值；刀具快速移动到此坐标，然后以对刀

速度去碰对刀仪。设置此坐标时，应考虑安装长刀具时是否碰撞对刀仪问题。

8、对刀仪 Z 轴最低点

对刀时 Z 轴可以移动到最低的机械坐标值，可通过教导键教导坐标值。

设置此坐标时，应考虑安装短刀具时是否正常对刀。

9、Z 轴落差设定

此数据通过测量得出，不用手动输入；刀具对刀仪对刀完成后，手轮把刀具移动到工件 Z 轴原点位置，

按下【落差设定】，系统自动计算工件 Z 轴原点与对刀仪的高度差值。

对刀动作步骤：

自动对刀操作：单刀模式，以 G54 坐标系为例：

对刀仪参数设置完成；在 MDI 模式下进入自动对刀界面，按下对刀启动，刀具自动运行对刀，完成后

对刀仪数据记录在 G54 坐标系 Z 轴，切换至手轮模式移动 Z 轴到工件 Z 轴原点按下【落差设定】键，系统

计算工件原点与对刀仪的落差值，记录在基偏移量 Z 轴坐标；此时 Z 轴对刀完成，切换至坐标系界面对取

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XY 轴 G54 坐标即可。

当刀具更换，工件没有更换时，只需重新对取 Z 轴刀长即可，不用重新设置落差；

当刀具没有更换，工件更换时，只需重新设置落差即可，不用重新对取刀长。

如果 Z 轴对工件表面使用刀杆滚动的方式对刀时，设定落差后，落差值记录在 Z 轴基偏移量里，此时

需要在 Z 轴偏移量上把刀杆直径值加上，操作步骤→光标移至 Z 轴基偏移量位置→输入刀杆直径值→按【修

改】或增量输入→完对刀，此时 Z 偏移量值=对刀仪落差值+对刀刀杆直径。

自动对刀操作：多刀模式，以 G54 坐标系为例：

对刀仪参数设置完成；在 MDI 模式下进入自动对刀界面，可在刀具选择界面选择需要对取得刀具号，

或在当前对刀刀号处填写需要对取的刀号，对刀仪数据记录在个刀号对应的刀偏号中；刀长对取完成后，

选取其中的一把刀，使用手轮移动刀具至工件 Z 轴原点时按【落差设定】键，系统计算工件原点与对刀仪

的落差值，记录在选择的工件坐标系 G54 Z 轴坐标中；切换至坐标系界面对取 XY 轴 G54 坐标即可。

当刀具更换，工件没有更换时，只需重新对取 Z 轴刀长即可，不用重新设置落差；

当刀具没有更换，工件更换时，只需重新设置落差即可，不用重新对取刀长。

如果 Z 轴对工件表面使用刀杆滚动的方式对刀时，设定落差后，落差值记录在选择对刀的坐标系中，

此时需要在 Z 轴输入刀杆直径值，操作步骤→光标移至 Z 轴基偏移量位置→输入刀杆直径值→按【输入】

或【回车】或绝对输入→完对刀，此时 Z 偏移量值=对刀刀杆直径。

例如：T01 号刀记录在 01 号刀偏，TO2 号刀记录在 02 号刀偏中；使用时要配合 G43 H_使用；例如 ：

M06 T01;

G54;

G43 H01 Z20;

附录五、自动分中功能使用

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两点分中： （XY 轴）

按【设置】进入设置接口再按【坐标系】进入分中界面，使用手轮或手动移动 X 轴到工件 X 轴方向的

一端按【记录 X】然后再把 X 轴移至工件的另一端按【分中 X】，工件 X 轴方向对刀完成，中心坐标自动输

入到光标所在的工件坐标系中。

使用手轮或手动移动 Y 到工件 Y 方向的一端按【记录 Y】后再把 Y 移至工件的另一端按【分中 Y】工件

Y 方向对刀完成，中心坐标自动输入到光标所在的工件坐标系中。

圆弧分中： （XY 轴，三点分中）

按【设置】进入设置接口再按【坐标系】进入分中界面，

使用手轮或手动移动 XY 轴到圆弧工件上一点按【记录 1】然后把 XY 轴移至工件的另一点按【记录 2】，

最后再把 XY 轴移至工件的另一点，按【分中】，圆弧对刀完成，圆心坐标自动输入到光标所在的工件坐标

系中。

附录六、CAD 图 DXF 文件导入钻孔攻丝

功能描述：系统可以通过识别 U 盘内的 DXF 文件平面图（实线或虚线均可读取）的孔径大小设置钻孔

和攻丝，工艺选择可以选择打点（钻中心孔）、钻孔、攻丝、倒角，生成程序加工顺序为打点→钻孔→倒角

→攻丝；在各个选择里面均有一台默认加工数据，用户根据自己需要填写修改。

相关参数:

位参：31.1 CAD（DXF 文件）打孔攻丝功能（0:否 1：是）有效

31.2 CAD 生成程序换刀指令 M06 T_ 下（0:是 1:否）加入 M00 指令；（在没有刀库的情况下需要手动

换刀的需要打开功能，在执行到 M00 暂停时手动换刀）

31.4 CAD 默认刀具号（0:1 号刀 1:100 号刀）（如果默认 100 号刀加工参数未修改时生成刀具 T100 时

系统程序报警非法补偿号）

31.5 打点排序时少动轴从数值（0:小 1:大）的坐标开始（设置打点动作顺序可以使用默认参数）

31.6 打点排序时多动轴从数值（0:小 1:大）的坐标开始（设置打点动作顺序可以使用默认参数）

31.7 打点排序时多动轴为（0:Y 1:X）轴 （设置打点动作顺序可以使用默认参数）

如何进入 CAD 导入界面：

1) 需要打开 CAD 打孔攻丝功能有效，然后重启；

2) 把根目录下有 CAD（DXF 格式）文件的 U 盘插进系统 U 盘接口；

3) 按【程序键】进入程序界面，按【▶】右移菜单查找[CAD 功能]菜单；

4) 按[CAD 功能]对应下的功能按键【F1～F5】进入 CAD 功能；

5) 在文件名框内选择需要的 DXF 文件按[查看确认]对应功能按键【F1～F5】，查看 CAD 图；

6) 查看确认后按[孔径选择] 对应功能按键【F1～F5】，查看选择需要打孔或打点的孔径；

7) 在按[钻孔攻丝]、[打点设置]、[倒角设置]对应功能按键【F1～F5】设置加工数据；

8) 最后在[钻孔攻丝]或[打点设置]或[倒角设置]按[生成程序]对应功能按键【F1～F5】生成加工程序，

加工程序在本地目录里面找出（设置生成的程序名）。

界面显示：

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[查看确认]界面显示

[孔径选择]界面显示

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[钻孔攻丝]界面显示

[打点设置]界面显示

[倒角设置]界面显示

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附录七、宏程序补充

1、语句式宏代码（宏 B）

1.1 算术和逻辑运算

算术和逻辑运算

功能 表达式结构 备注

定义或赋值 #i=#j

加法

减法

乘法

除法

#i=#j+#k

#i=#j-#k

#i=#j*#k

#i=#j/#k

或

与

异或

#i=#j OR #K

#i=#j AND #K

#i=#j XOR #K

逻辑运算一位一位的按二

进制数执行

平方根

绝对值

舍入

上取整

下取整

自然对数

指数函数

#i=SQRT[#j]

#i=ABS[#j]

#i=ROUND[#j]

#i=FUP[#j]

#i=FIX[#j]

#i=LN[#j]

#i=EXP[#j]

正弦

反正弦

余弦

反余弦

正切

反正切

#i=SIN[#j]

#i=ASIN[#j]

#i=COS[#j]

#i=ACOS[#j]

#i=TAN[#j]

#i=ATAN[#j]/[#k]

角度的单位以度指定，如：

90°30’用 90.5 度表示

从 BCD 转为 BIN

从 BIN 转为 BCD

#i=BIN[#j]

#i=BCD[#j] 用于与 PMC 信号转换

相关说明

1、角度单位

函数 SIN,COS,ASIN,ACOS,TAN 和 ATAN 的角度单位是度（°）。如 90°30′应表示为 90.5°（度）。

2、反正弦#i=ASIN[#j]

i、结果输出范围如下，

当位参 25.7 NAT 位设为 1 时，90°～ 270°；

当位参 25.7 NAT 位设为 0 时，-90°～ 90°；

ii、当#j 超出-1 到 1 的范围时，发出 P/S 报警。

iii、常数可替代变数#j。

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3、反余弦#i=ACOS[#j]

i、结果输出范围从 180°~0°；

ii、当#j 超出-1 到 1 的范围时 发出 P/S 报警；

iii、常数可以替代变量#j。

4、反正切#i=ATAN[#j]/[#k]

指定两个边的长度，并用斜杠‘/’分开。

i、取值范围如下，

当位参 25.7 NAT 位设为 1 时：90°~270°；

[例如]当指定#1=ATAN[-1]/[-1]时#1=225°；

当位参 25.7 NAT 位设为 0 时-90°~90°；

[例如]当指定#1=ATAN[-1]/[-1]时#1=45.0°；

ii、常数可以代替变量#j。

5、自然对数#i=LN[#j]

i、常数可以代替变量#j。

6、指数函数#i=EXP[#j]

i、常数可以代替变量#j。

7、ROUND 舍入函数

当算术运算或逻辑运算代码 IF 或 WHILE 中包含 ROUND 函数时，则 ROUND 函数在第 1 个小数位置四

舍五入。

例如：

当执行#1=ROUND[#2]时，此时#2=1.2345，变数 1 的值是 1.0。

8、上取整和下取整

CNC 处理数值运算时，若操作后产生的整数绝对值大于原数的绝对值时，称为上取整；若小于原数

的绝对值时，称为下取整。对于负数的处理应小心。

例如：

假设#1=1.2，#2=-1.2

当执行#3=FUP[#1]时，2.0 赋给#3。

当执行#3=FIX[#1]时，1.0 赋给#3。

当执行#3=FUP[#2]时，-2.0 赋给#3。

当执行#=FIX[#2]时，-1.0 赋给#3。

1.2 转移和循环

在程序中，使用 GOTO 语句和 IF 语句可以改变控制的流向。有三种转移和循环操作可供使用。

1、GOTO 语句（无条件转移）。

2、条件控制 IF 语句。

3、WHILE 循环语句。

1）无条件转移（GOTO 语句）

转移到顺序号位 n 的程序段。当指定 1 到 99999 以外的顺序号时报警，可用表达式指定顺序号。

格式：GOTOn; n:顺序号（1~99999）

例： GOTO1;

GOTO#101;

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2） 条件控制（IF 语句）

GOTO 格式：IF[条件表达式]GOTOn；

如果指定的条件表达式成立时，转移到顺序号位 n 的程序段；如果指定的条件表达式不成立，则顺序

执行下个程序段。

例：

如果变量#1 的值大于 10，转移到顺序号 N2 的程序段。

如果条件不满足 IF[#1GT10]GOTO2; 如果条件满足

N2 G00 G91 X10.0;

THEN 格式：IF[条件表达式]THEN<宏程序语句>；

如果条件表达式成立，执行 THEN 后面的语句，只能执行一条语句。

例： IF[#1EQ#2]THEN#3=0;

如果#1 的值与#2 的值相等，将 0 赋予变量#3；如不相等，则顺序往下执行 THEN 后的赋值

语句。

条件表达式：条件表达式必须包括条件运算符，条件运算符两边可以是变量、常数或表达式，条件

表达式要用括号‘[’‘]’封闭。

条件运算符：本系统可使用下表中列出的条件运算符。

条件运算符 含义

EQ 或== 等于（=）

NE 或<> 不等于（ ≠ ）

GT 或> 大于（>)

GE 或>= 大于等于（ ≥）

LT 或< 小于（<)

LE 或<= 小于等于（≤ ）

例如： IF[3<>2]GOTO2；其含义为：如果 3 不等于 2 的话，则跳转至 N2 程序段；

IF[#101>=7.22]THEN#101=SIN30；其含义为：如果#101 大于等于 7.22 的话，则执行 THEN 后

的赋值操作。即将 30 度的正弦值赋予变量#101。

典型程序：下面的程序计算整数 1～10 的和。

O9500

#1=0；......和初始化为 0

#2=1；......被加数初值为 1

N1 IF[#2 GT 10]GOTO2；......当被加数大于 10 时转移到

N2

#1=#1+#2；......计算两数的和

#2=#2+1；......被加数加 1

GOTO1；......无条件跳转到程序段 N1

N2 M30；......程序结束

程序

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3）循环（WHILE 语句）

在 WHILE 后指定一个条件表达式，当指定条件成立时，执行从 DO 到 END 之间的程序段；否则，跳

转到 END 后的程序段。

例：

WHILE[条件表达式]DO m （m=1,2,3）

条件不满足（结果为假） 条件满足（真）

[程序]

END m

说明：当指定的条件成立时，执行从 DO 到 END 之间的程序段；否则，转而执行 END 之后的程序段。DO

后的标号和 END 后的标号要一致，标号值可以是 1、2 或 3.若用 1、2、3 以外的值将会报警。

嵌套：DO,END 循环中的标号（1~3）可根据需要多次使用。但是，当程序中有交叉重复循环时将会报警。

1. 标号（1 到 3）可以根据要求多次使用

WHILE[...]DO1

END1;

WHILE[...]DO1;

END1;

2. DO 的范围不能交叉

WHILE[...]DO1;

WHILE[...]DO2;

END1

END2;

3. DO 循环可以嵌套 3 层

WHILE[...]DO1;

WHILE[...]DO2;

WHILE[...]DO3;

END3;

END2;

END1;

4. 控制可以转到循环的外边

WHILE[...]DO1;

IF[...]GOTOn；

END1;

Nn;

5. 转移不能进入循环区内

IF[...]GOTOn;

WHILE[...]DO1;

Nn;

END1;

1.3 宏报警

格式：ERR_;

范围 0～200；

报警号 3000+n;

例如：ERR01 或 ERR1;

程序

程序

程序

程序

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系统报警号为 3001 号。

1.4 特殊说明（用变量置换变量号）

格式：“#”+“9”+置换变量号

示例：#100=205 时，#205=500 时；

X#9100 和 X500 代码功能相同；

X-#9100 和 X-500 代码功能相同；

可以理解为#9_ _ _，后跟着的 3 位数为公共变量号，范围 100～199，500～999；

#9100 表示#100 内的值表示的宏变量号；

例如#100=510，#510=101；

此时写#9100，#9100=#510=101；

附录八、自定义报警内容编写

位参 32.3 [读取宏程序报警/注释(0:否 1:是)有效]

宏 A 报警

G65H99P_;//[ERR_,系统显示报警内容]（25 个字以内）

范围 0-200；

宏 B 报警

ERR_;//[ERR_,系统显示报警内容] （25 个字以内）

范围 0-200；

例如：

ERR1;//[ERR1,数量到达]；

系统显示宏程序报警 3001 数量到达；

注：同时可以写入系统宏变量#3000 的值进行报警，范围也是 0-200，报警号也是一致 3000-3200；编

写方法有 G65 H01 P#3000 Q_，也可以#3000= _;

例如：G65 H01 P#3000 Q0;

#3000=0;

G65H99P0;

ERR0; 这 4 种编法效果相同。

修改系统可以读取程序报警注释，然后显示出报警内容并报出在系统文件 WARN2；

可以读取程序宏变量注释并保存在系统文件中 MacroVar；

规定可写报警范围；

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0650-0657；M89K0-K7 检测

3000-3200；宏程序报警 P0-P200

；

编写 M89K0-K7 报警规范格式：

M89 K0-K7 J_ ;//[ERR650-657,M89K0-K7 检测报警]；

M89K0-K7 检测报警；报警显示内容，同时记录在文件 WARN，再有同样报警号时如果没有写报警内容时，

直接读取存储的报警内用显示。

例如：

M89K3J5000;//[ERR653,M89K3 顶料未到位]

或者

//[ERR653,M89K3 顶料未到位]

M89K3J5000;

只要程序读取到//[ERR653,M89K3 顶料未到位]时，报警内容就保存在系统文件中 653 号报警；

当下次没有写报警显示时，指令了一样的代码，同样会报警显示之前写的内容；

例如：

M89K3J5000;//

此时报警依然会显示 M89K3 顶料未到位；

编写宏程序报警规范格式

宏 A：

G65H99P_;//[ERR_,报警显示内容]；

宏 B：

ERR_;//[ERR_,报警显示内容]；

报警显示内容，同时记录在文件 WARN2，再有同样报警号时如果没有写报警内容时，直接读取存储的报

警内用显示。

例如：

G65H99P0;//[ERR0,加工数量到达]

或者

//[ERR0,加工数量到达]

G65H99P0;

只要程序读取到//[ERR0, 加工数量到达]时，报警内容就保存在系统文件中 3000 号报警；

当下次没有写报警显示时，指令了一样的代码，同样会报警显示之前写的内容；

例如：

G65H99P0;

或

ERR0;

此时报警依然会显示宏报警 3000 加工数量到达；

程序读取宏变量注释保存在系统文件 MacroVar：

可改注释：

#100-#199；

#500-#999；（#900-#999 预留系统内部使用）；

修改注释规范格式；

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//[#--,显示内容] （20 个字以内）

//[#--,显示内容]

显示内容将保存在 MacroVar，在公共变量中可查看；

在不改变同个宏变量注释的情况下，宏变量注释一直保存。

附录九、M 代码表

M 代码 定义 备注

M00 无条件暂停 程序运行到 M00 时暂停

M01 选择暂停停 程序运行到 M01 且系统打开了选择停功能时暂停，否者往下运行

M02 程序结束

M03 主轴正转 互锁，开机默认 M05

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 自动换刀

M07 加工吹气 M07 和 M09 互锁，M08 和 M09 互锁，开机默认 M09

M08 冷却液

M09 关闭加工吹气/冷却

M10 工作台夹紧 互锁

M11 工作台松开

M16 主轴刀具松开 互锁，开机默认 M17

M17 主轴刀具夹紧

M18 主轴定位取消 互锁

M19 主轴定位输出

M20 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M21 刀库前进/刀套垂直 不可单独使用，需要配合刀库使用，编写在换刀程序中，要在 M50 后

M22 刀库寻刀 才能正常使用。

M23 刀臂扣刀

M24 刀库后退/刀套水平

M25 刀臂旋转

M26 刀臂回原点

M27 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M28 刚性攻丝取消 互锁

M29 刚性攻丝打开

M30 程序结束

M31 加工件数加 1

M32 润滑输出 互锁

M33 润滑关闭

M34 防护门输出 互锁

M35 防护门关闭

M36 排屑机输出 互锁

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M37 排屑机关闭

M38 工作灯输出 互锁

M39 工作灯关闭

M40 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M41 主轴换挡 1 挡 互锁

M42 主轴换挡 2 挡

M43 主轴换挡 3 挡

M44 主轴换挡 4 挡

M45 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M46

M47

M48

M49

M50 换刀开始 互锁

M51 换刀结束

M52 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M53

M54

M55

M56

M57

M58

M59

M60

M61

M62

M63 第二主轴正转 互锁，开机默认 M65

M64 第二主轴反转

M65 第二主轴停止

M66 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M67

M68

M69

M70 对刀吹气输出 互锁

M71 对刀吹气关闭

M72 自定义 K2 输出 互锁，丝杠钳制

M73 自定义 K2 关闭

M74 自定义 K3 输出 互锁

M75 自定义 K3 关闭

M76 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M77

M78

M79

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M80

M81

M82

M83

M84

M85

M86

M87

M88

M89 自定义输出 多格式编程

M90 程序段重复结束 互锁，使用 M91 C_后需要使用 M90 结束

M91 C 程序段重复开始

M92 条件跳转

M93 无条件跳转

M94 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M95

M96

M97

M98 调用子程序 不编写 L 次数时，默认调用 1 次

M99 子程序结束 编写在主程序时，程序为无限循环

M9000—M9999 单次调用 O9000-O9999 的程序

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附录十、MⅢ总线系统连接设置(总线版本具有)

说明：MⅢ总线版本系统，有【总线配置】菜单设置总线连接参数，只需要设置通讯轴数和通讯地址和齿轮

比；

1) 首先进去[系统参数]界面：

注 1：001 号为通讯从站个数，有两个总线轴时，设置为 2；此时系统读取 002 和 003 从站地址 1 和从站地

址的地址；从站地址需要对应驱动器通讯地址；

注 2：从站个数对应轴为：从站 1 对应 X 轴，从站 2 对应 Y 轴，从站 3 对应 Z 轴，从站 4 对应 4TH 轴，从站

5 对应 5TH 轴；

注 3：从站地址开始地址为 21，对应安川驱动通讯地址 21；连接 KY300AWM3 驱动时，从站地址 21 对应驱

动通讯地址 1，从站地址 22 对应驱动 2，从站地址 23 对应驱动 3，如此类推；

注 4：其余保留参数不需要设置。

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注：编码器位数参数默认 17，不需要设置。

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注：编码器类型和从站属性均不需要设置（如果电机编码器为增量值的，需要把编码器类型设为 0）。

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注：运动和停止偏差暂不可设置。

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注：总线配置默认电机编码器位数 17 位，默认齿轮比 8192/625，此齿轮比为默认计数齿轮比，电机为 17

位或 23 位均不需要修改此参数值；

对于使用主轴脉冲速度的，需要打开第 6 轴为模拟主轴功能[位参 7.0 第 6 轴(0:否 1:是)设为模拟主轴]，齿

轮比设置为数参 95/数参 96,[数参 95]分子为 1，[数参 96]分母为 36 的情况下，系统发脉冲一转为 10000 个

（需要把对应的轴总线配置齿轮比设为 1:1）。

注：对应 23 位的电机驱动器的齿轮比分子需要改为 64，分子改为 64 后，齿轮比设置与 17 位一致；对于螺

距 10mm 的直连丝杆，系统数参的齿轮比为 1/1，螺距 8mm 的直连丝杆，系统数参齿轮比 5/4；计数方法

与普通脉冲计数一样。

2) 总线零点设置与绝对值零点设置一样：

进入位置界面，找菜单[机床清零]进入清除机床零点：

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3) 设置完成后可以查看实际机床坐标和电机反馈的坐标是否相反

注：当机床坐标与电机当前坐标相差大时，一般是由于编码器读取方向错误导致，可以修改位参 193 号进

行修改。

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附录十一、主轴刚性攻丝监测反馈

对于使用不同主轴伺服进行刚性攻丝时，主轴与 Z 轴的同步性误差均会有不同的偏差，就算同一型号

主轴伺服不同的参数调整也会出现不同的偏差值，要想刚性攻丝效果好，尽量使主轴与 Z 轴的同步性误差

降到最低或者使用攻丝主轴和 Z 轴补偿。

主轴与 Z 轴的偏差值可以在诊断[主轴检测]中查看：

Z 轴的使用 KY300C 驱动 PA9=80 的偏差值在 13.7，所以主轴需要调整到 13.7 左右（大小范围 0.1）效果最

佳，使用方法[一圈脉冲数]中填写系统发出攻丝控制主轴一圈的脉冲数（一般为 10000，数参 230=10、233=1

时为 10000），然后在程序运行:

G80G90G54Z20;

M29S100;

G84Z-20R5F100;//(F 编程的是螺距*转速，还是直接 F=螺距，由数参 31.0 决定)

G80;

在运行前先切换到[主轴检测]界面，光标放置主轴位置，运行程序查看偏差值；若偏差值一直不稳定，不

能准确记录时多为主轴偏差波动大，此时需要调整主轴伺服位置增益使其波动值减小，等待偏差值有准确

数值记录时，查看偏差值的大小是否在 13.7 左右（大小范围 0.1），若不是有两种操作方式，1.把主轴和 Z

轴的偏差值分别输入各自[参数设置]中；2.调整主轴伺服位置前馈参数和位置增益把主轴偏差值调至 13.7

左右，此时[参数设置]均不用输入（为 0）；建议使用第 2 种方式。

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附录十二、第 4/5 轴跟随 Z 轴特殊指令

参数：位参 42.1 G200-G205 跟随 Z 轴功能是否有效(0:否,1:是)

指令格式：G200 第 4 轴跟随 Z 轴移动

G201 取消第 4 轴跟随 Z 轴

G202 第 5 轴跟随 Z 轴移动

G203 取消第 5 轴跟随 Z 轴

G204 第 4、5 轴跟随 Z 轴移动

G205 取消 4、5 轴跟随 Z 轴

注 1：在报警、复位、急停时取消跟随，同时指令跟随和取消跟随需要单独一行指令；

注 2： 跟随轴发出脉冲数由 Z 轴决定，所以使用跟随功能时需要跟随轴齿轮比与 Z 轴齿轮比一致；

使用例子：

G54G90G17G80G40;

G0X0Y0Z20A20;//同时在 20 绝对位置开始跟随

G200;//打开跟随功能

G81Z-20R5F120;//第 4 轴跟随 Z 轴走，实现第 4 轴打孔

X10Y10;

G80;

G201;//取消跟随功能

附录十三、钻孔时丝杠自动钳制功能 M72/M73

参数：位参 14.5 G73/G81/ G82/G83/G85/G86/G88/G89 钻孔丝杆自动钳制(0:否 1:是)有效

自动输出钳制 Y1.5（M72/M73）;

钳制控制参数 T46 M72 输出钳制延时(默认 200)

T47 M72/M73 代码完成延时(默认 200)

工作原理：在指令钻孔指令[G73/G81/G82/G83/G85/G86/G88/G89]时，XY 轴移动定位快先输出 M73 松开

钳制（关闭 Y1.5），等待 M73 完成，再移动 XY 定位，定位完成后，输出 M72 延时输出钳制 Y1.5，等待 M72

完成后，再指令 Z 轴移动打孔，多个孔时，重复上述动作。

注：打孔完成后需要指令 M73 解除丝杠钳制；

例子：

G54G90G17G80G40;

G0X0Y0Z20;//

G73X10Y10Z-20R5F120Q5;//

G80;//解除丝杠钳制

注 1：在 G73/G81/G82/G83/G85/G86/G88/G89 指令结束时，输出 M73 打开钳制器。

注 2：在结束循环代码 G80 段不能有 M 代码存在，否则报警地址重复错误。

注 3：在循环代码中指令切削代码[如 G01/G02/G03 等切削指令]会取消循环代码，所以在第一个切削指令段

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不能有 M 代码出现，否则报警地址重复错误。

注 4：如果循环指令[G73/G81/G82/G83/G85/G86/G88/G89]加工中没有使用 G80 或切削指令[G01/G02/G03]

取消时，再运行其他指令[G76/G87/G74/G84/G22/G23 等指令]时丝杠钳制功能不会松开。

附录十四、旋转轴控制方式（2021 以上版本才具有）

1、 设置旋转轴参数：

位参 33.0 设定 X 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

位参 33.1 设定 Y 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

位参 33.2 设定 Z 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

位参 33.3 设定 4TH 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

位参 33.4 设定 5TH 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

2、 旋转轴类型：

系统把旋转轴设置分为 2 类，1）就近旋转，2）按符号旋转；

位参 34.2 X 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

位参 34.3 Y 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

位参 35.3 Z 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转））

位参 35.1 4TH 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

位参 37.1 5TH 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

1) 就近旋转控制：

就近旋转控制方式机床坐标和绝对坐标均在 0-360 度之间循环，相对坐标坐标可设置循环或部循环，绝

对编程时执行最短路径控制，增量编程时执行增量移动量（不执行最短距离）。

N1 G90 G0 C0 顺序号 实际位置量 终点绝对坐标值 机床坐标

N2 G0 C300 N2 -60，负向移动 300 300

N3 C100 N3 -160，负向移动 100 100

N4 C360 N4 -100，负向移动 0 0

N5 C-30 N5 -30，负向移动 330 330

N6 C0 N6 30，正向移动 0 0

N7 C360 N7 0，不移动 0 0

N8 C720 N8 0，不移动 0 0

N9 C0 N9 0, 不移动 0 0

N10 C360 N10 0, 不移动 0 0

N11 C360 N11 0, 不移动 0 0

N12 G91 C540 N12 540，正向移动 180 180

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N13 G91 C360 N13 360，正向移动 180 180

N14 G91 C-200 N14 -200，负向移动 340 340

2) 按符号方向选择控制：

按符号方向旋转控制方式机床坐标和绝对坐标均在 0-360 度之间循环，相对坐标坐标可设置循环或部循

环，按符号旋转可分为旋转轴 A/B 两种类型：（注：A/B 两种类型在就近旋转控制下无效）。

位参 35.4 设定 X 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 35.5 设定 Y 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 35.6 设定 Z 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 34.1 设定 4TH 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 36.1 设定 5TH 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

旋转轴 A 型：绝对编程时执行按符号方向执行，运行方式与直线轴类似，从 C0 到 C300 正方向移动，

C300 到 C200 时负方向移动，增量编程时执行增量移动量（不执行最短距离）。

N1 G90 G0 C0 顺序号 实际位置量 终点绝对坐标值 机床坐标

N2 G0 C300 N2 300，正向移动 300 300

N3 C100 N3 -200，正向移动 100 100

N4 C360 N4 260，正向移动 0 0

N5 C-30 N5 -30，负向移动 330 330

N6 C0 N6 -330，负向移动 0 0

N7 C360 N7 360，正向移动 0 0

N8 C720 N8 720，正向移动 0 0

N9 C0 N9 0, 不移动 0 0

N10 C360 N10 360，正向移动 0 0

N11 C360 N11 360，正向移动 0 0

N12 G91 C540 N12 540，正向移动 180 180

N13 G91 C360 N13 360，正向移动 180 180

N14 G91 C-200 N14 -200，负向移动 340 340

注：在 A/B 型中坐标走到 360 或 360 的倍数值时，下一行紧跟着 360 或 360 的倍数值时，坐标从 0 开

始计算；例如上述程序 C0-C360(此时走了一圈 360 度)-C720(此时从 0 段开始计算走了 2 圈)。

旋转轴 B 型：绝对编程时执行按符号方向执行，运行方式一直往正向运动（有负向符号时往负向移动），

从 C0 到 C300 正方向移动，C300 到 C200 时正方向移动[300-360(0)-200]，增量编程时执行增量移动量

（不执行最短距离）。

N1 G90 G0 C0 顺序号 实际位置量 终点绝对坐标值 机床坐标

N2 G0 C300 N2 300，正向移动 300 300

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N3 C100 N3 160，正向移动 100 100

N4 C360 N4 260，正向移动 0 0

N5 C-30 N5 -30，负向移动 330 330

N6 C0 N6 60，正向移动 0 0

N7 C360 N7 360，正向移动 0 0

N8 C720 N8 720，正向移动 0 0

N9 C0 N9 0, 负向移动 0 0

N10 C360 N10 360，正向移动 0 0

N11 C360 N11 360，正向移动 0 0

N12 G91 C540 N12 540，正向移动 180 180

N13 G91 C360 N13 360，正向移动 180 180

N14 G91 C-200 N14 -200，负向移动 340 340

注：在 A/B 型中坐标走到 360 或 360 的倍数值时，下一行紧跟着 360 或 360 的倍数值时，坐标从 0 开

始计算；例如上述程序 C0-C360(此时走了一圈 360 度)-C720(此时从 0 段开始计算走了 2 圈)。

2021 年 11 月 15 日 第 4 版