98

2、门式起重机 MH-5T /H10-15.6

1）操作步骤

1.1 使用前的准备和检查

(1) 应由受过起重机操纵培训人员来操纵起重机。

(2) 司机应了解所用起重机的构造和性能，熟悉其工作原理和操纵装置，掌握其安

全装置的功能和正确的操作方法，做到精心保养和及时维护。

(3) 检查现场是否有临时断电检修的情况发生。

(4) 检查各安全开关、各传动机构及制动器是否完好可靠。

(5) 检查各部位的固定螺栓是否松动，起重机上有无散落的各种物品。

(6) 按规定向各润滑点添加润滑脂。

(7) 送电前，必须将所有控制手柄转至零位，并将各通道上的门关好。

1.2 安全操作规程

(1) 开车前应鸣铃示警。

(2) 先空车试运转各机构，判断各机构是否正常。

(3) 每班第一次起吊重物时，或在其他时间起吊液态金属、有害液体或重要物品时，

均应先起升离地 200～300mm，验证制动器可靠性后再正式起吊。

(4) 起重机运行中接近同跨或上层其他起重机时，必须保持 1.5 米以上距离。

(5) 起吊重物时必须沿垂直方向起吊，禁止拖拉和斜吊重物。钩头旋转时不准起升。

(6) 靠近轨道终点时，起重机的大车和小车均应减速，以缓慢速度靠近，避免直接

碰撞车挡。

(7) 起重机不得与另一台起重机相撞。

(8) 起吊的重物不得长时间停留空中。当线路电压下降剧烈时，应尽快将各个控制

手柄打回零位，切断总开关。如遇突然停电重物停吊在半空中时，司机和起重工

均不得离开岗位，要警示现场其他人员不准通过危险区。

(9) 起升机构制动器在工作中突然失灵时，应沉着冷静应对，必要时可将控制器打

在低速挡做慢速反复升降动作，同时开动大车和小车，选择安全区域放下重物。

(10) 各机构的低速档禁止长期运行，仅允许在启动、制动和对位三种工况下运行，

正常工况均以高速档运行。

(11) 起重机的控制器应逐级开动，禁止将控制器手柄从正向位置直接打到反向，或

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从反向直接打到正向位置来实现停车。只有在预防事故发生的特殊情况下，才允

许打至反向第一档，实现紧急停车。

(12) 在操作过程中，如听到不正常声音，应立即停车断电检查，被吊重物应稳妥放

置于地面。

(13) 起重机工作时，禁止任何人停留在起重机和轨道上。

(14) 起重机空载运行时，吊钩必须升起，至少要超过一个人的高度。

(15) 起重机带重物运行时，吊钩必须起升高于运行路线上的最高阻碍物 0.5 米。

(16) 严禁吊运重物时在人头上越过。

(17) 禁止利用起重机吊具运送或起升人员。

(18) 禁止在起重机上存放易燃（如煤油、汽油等）、易爆等物品。

(19) 工具及备品必须贮放在专门的箱子内，禁止散放在大车或小车上，防止落下砸

伤人或物。

(20) 起重机应配有灭火器。应设有安全绳，以备特殊情况时上、下车。

(21) 正常情况下，不准用各限位开关作为停车之用。

(22) 结束工作前，将起重机开到规定的停车点，把小车停靠在司机室的另一端，将

空钩吊升到上限位置，把各控制器手柄打到零位。

(23) 做好交接班记录，如有操作中发现的问题应及时反映。

(24) 连续工作的起重机，每班应有 15 分钟的清扫和检查时间。

(25) 每次换班时，钢丝绳均应作表面及其固定件检查，每隔 1-10 天作一次详细检

查。

(26) 在 12 个月内，必须进行一次起重机的定期安全技术检查。

1.2 设备管理及注意事项

安装注意事项

1）按拟定的安装工艺规程进行安装；

2）确定安装的指挥人员、执行人员、检查人员，各司其职，集中领导，统一指挥；

3）密切注意安装设备及机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎结头等的

完好和牢固固定联接情况，制动器的制动可靠情况等：

4）选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意起重机在吊装时其安装载荷不能大于起

重机设计的安装载荷：

100

5）注意起重机各部分的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、

有效，符合安装规范：

6）作好安装过程的记录和意外情况的及时处理。

起重机的架设

起重机因属于大型设备，故安装架设工作应由具备安装资质的专业部门负责进行。

在安装架设过程中，要遵守下述安全技术规则：

1）起重机架设前，指挥人员应向参加架设的所有人员详细介绍起升方法、起升步

骤、指挥信号、注意事项以及各个成员所应负担的职责。

2）起重机架设区，如无充足的照明设备，则禁止在夜间进行架设工作。

3）禁止任何人员随起重机一同起升，也不得沿钢丝绳或滑车下降。

4）在架设区，要确保带电的裸线不得于人员接触。

5）起重机在架设起升过程中，严禁在起重机下逗留或通行。与架设无关人员，不

准进入架设区。

6）要作好停电的预防工作，并保证有效的起升制动系统。

7）为了检查架设工作是否完全正常，应先将起重机吊离地面 100～200 毫米，停

留一段时间，认真检查所有起升设备和起升工具，有无不正确的地方，捆绑是否牢固，

起重机重心是否合适等等，只有确认各部分无误后，方可做正式架设工作。

8）安装时先将下横梁放至轨道上，然后将支腿与下横梁连接并用风缆固定，再将

主梁吊装在支腿上，用联接螺栓连接成整体最后吊装小车。对于长度大于 35m 的主梁，

需要先在地面用螺栓连接成整体再进行吊装。

101

安装后检查起重机桥架各部尺寸偏差，不得超过以下规定

102

五、无损检测类设备

1、超声波探伤仪 DUT-MAX

1 . 操作步骤

1.1.发射脉冲

脉冲幅度和宽度可调，使探头工作在最佳状态。

阻抗匹配可选，满足灵敏度及分辨率的不同工作要求。

四种工作方式：直探头，斜探头，双晶，透射探伤。

1.2.放大接收

实时采样：高速 ADC，充分显示波形细节。

检波方式：全波、正半波、负半波、射频。

闸门：双闸门读数，支持时间闸门与声程闸门。

增益：0-110dB 多级步距可调。可分别调节基本增益、扫查增益、表面补偿，方便

探伤设置。支持增益锁定，支持自动增益。

1.3 报警类型

闸门进波、闸门失波、曲线进波、曲线失波 4 种类型可选

1.4 数据存储

设有存储快捷键，便于操作。可存储 10-100 个探伤通道；100-1000 个波形存储；

10-20 段 5 分钟录像、可快速另存、调用、回放与删除。

1.5 探伤功能

波峰记忆：实时检索缺陷最高波，记录缺陷最大值

回波包络：对缺陷回波进行波峰轨迹描绘，辅助对缺陷定性判断。

裂纹测深：利用端点衍射波自动测量、计算裂纹深度。

孔 径：在直探头锻件探伤工作中，对缺陷的大小进行自动计算即Ф值自动计算

功能。

DAC、AVG：直/斜探头锻件探伤找准缺陷最高波自动计算Φ值，可分段制作。

动态记录：快捷检测实时动态记录波形，存储、回放。

缺陷定位：水平值 L、深度值 H、声程值 S。

缺陷定量：根据设定基准灵活显示。

缺陷定性：通过包络波形，人工经验判断。

103

曲面修正：曲面工件探伤，修正曲率换算。

1.6 实时时钟记录

日期、时间跟踪记录，并存储。

1.7 通讯接口

高速 USB 接口提供传输。

1.8 屏幕保护

待机时，仪器屏幕会降低亮度或自动关闭，可使仪器省电，延长使用寿命

菜单结构

指示灯

报警指示灯：当前闸门内回波峰值超出闸门或曲线高度（进波报警），当前闸门内

回波峰值低于闸门或曲线高度（失波报警）时，该报警指示灯闪烁报警；

电源指示灯：开机状态下仪器电源指示灯亮。关机状态下仪器电源指示灯灭。电池

基本 调校 存储 系统 曲线 功能

范

围

检测范围 mm 探

头

探头类型 通

道

通道选择 显

示

屏幕亮度 DAC 曲线制作 AVG 曲线制作 扫

描

B 扫模式

材料声速 m/s 探头频率 通道存储 配色方案 基本增益 基本增益 B 扫方向

显示延迟 us 探头前沿 通道清空 测点波高 测点波高 扫描周期

探头零偏 us 晶片尺寸 通道另存 闸门起始 mm 闸门起始 mm A 扫显示

闸

门

闸门选择 校

准

自动校准 波

形

波形选择 标

度

网格显示 调

整

曲线调整 调

整

曲线调整 焊

缝

焊缝参数

闸门起始 mm 手动设置 波形存储 标度单位 测点顺序 测点顺序

闸门宽度 mm 前端距离 波形调用 水平标度 测点波高 测点波高

闸门高度 探头零偏 波形清空 起始闸门 起始闸门

增

益

基本增益 dB 角

度

自动校准 录

像

录像编号 报

警

按键声音 偏

移

判废线 RL 偏

移

上 AVG 线 孔

径

当量孔径

增益步距 dB 手动设置 录像制作 蜂鸣报警 定量线 SL 中 AVG 线 闸门起始

扫查增益 dB 探头角度 录像回放 闪光报警 评定线 EL 下 AVG 线 晶片直径

表面补偿 dB 探头 K 值 录像清空 报警类型 报警基准 报警曲线 探头频率

读

数

读数方式 发

射

发射强度 清

除

所有通道 AWS AWS 功能 设

置

缺陷类型 设

置

曲线基准 测

裂

纹

裂纹测深

自动捕捉 脉冲宽度 所有波形 缺陷直径 基准孔径 端点 A

检测方式 重复频率 所有录像 缺陷长度 晶片直径 端点 B

探头阻尼 恢复出厂 关闭系统 当量基准 探头频率 起始闸门

回

波

检波方式 设

置

工件厚度 预

留

信

息

当前日期 显

示

曲线显示 显

示

曲线显示 曲

面

工件外径

噪声抑制 自动波高 当前时间 曲线类型 曲线类型 工件内径

波形填充 波峰记忆 软件版本 曲线拟合 曲线拟合 曲面修正

回波编码 回波包络 其他信息 曲线删除 曲线删除

104

电量低时，电源指示灯的红灯亮同时报警指示灯闪烁。

充电器指示灯：该指示灯位于充电器。充电开始，指示灯变红色。充电完成，指示

灯由红色变成绿色。

充电说明

供电方式

TS-V9 系列电源供电方式有两种：外部电源充电器和仪器专配锂离子电池组。

外部电源充电器：电源充电器工作电压：市电交流 220V，50Hz。供电方式：

(1) 仪器没有装载电池时，外部电源充电器市电插头插入市电插座，电源充电器指

示灯变亮，显示充电器正常工作，将充电器 DC 插头插入 UTD800 系列插孔，超探仪即

可正常工作。

(2 )仪器装载电池组时，连接好仪器和市电，仪器正常工作。

注意：请使用稳定可靠的 220V、50Hz 的交流市电对仪器供电，以免损坏电源充电器、

锂电池或者仪器；如需要停止电源充电器的工作，先拔掉电源充电器与市电连接，再

断开电源充电器与仪器的连接。

仪器专配锂离子电池组：仪器顶部设置电池组充电的插口，并且电池组亦内嵌充电插

口。可以不将电池取出直接对电池充电，亦可将电池取出进行充电。在电池电量不足

时，及时对电池充电或利用电源充电器供电，也可更换备用电池组。更换电池过程中，

请先关闭仪器。

充电方式

在线充电

在线充电方法如下（开机或关机状态均可充电，可以边工作边充电）：

1. 打开仪器顶部防水塞。

2. 将充电器的市电插头插入市电电源插座，然后将充电插头插入仪器顶部的充电插

座，仪器自动开始对电池充电。充电过程中，充电器指示灯显示为红色。

3. 电池充满后，仪器自动停止充电。充电器指示灯显示为绿色。

脱机充电

脱机充电步骤如下：

1. 将仪器关机。

2. 将电池模块从电池仓中取出。

105

3. 将充电器的市电插头插入电源插座，然后将充电插头插入电池模块的充电插座，

开始对电池充电。充电过程中，充电器指示灯显示红。

4. 电池充满后自动停止充电。充电器指示灯由红色转为绿色。移除电源插座后，充

电器指示灯灭。充电过程结束。

仪器的校准

本章主要介绍数字超声波探伤仪的调校及使用数字式超声波探伤仪对锻件、钢板及

焊缝的检测方法。

本探伤仪的调校是指声速校准、探头的零偏校准和 K 值测量。

本仪器的调校操作有两种方式：手动设置和自动校准。

1）手动设置是在已知探头的准确校准参数时，通过直接输入这些参数来实现校准功

能。

2）自动校准是充分发挥了数字式超声波探伤仪的程序控制和数据处理能力，由仪器自

动完成最高峰值状况下的探头零偏的调校。

探伤准备:

1. 工件表面温度不能过热，应该小于 120℃。

2. 工件表面粗糙度不能过大，否则会影响探伤效果。工件的被测表面须露出金属光

泽，并且平整、光滑。

3. 耦合：工件表面需要涂敷适量的耦合剂，以利于探伤。

探头准备：仪器启动前，根据工件形状、缺陷的性质选择合适的探头，并将探头联

接到仪器顶端的探头插座上。

选择仪器的系统状态。探伤仪的发射、接收系统所处的组合状态的不同适用于不同

的检测任务。对于特定的要求，选取某种状态组合，将起到优化回波波形、改善信噪

比、获得较好的分辨力或最佳的探伤灵敏度的作用。

探伤前，仪器、探头参数必须经过校准。

直探头校准

为保证探伤的准确性，下面详细介绍校准的操作流程。

单晶直探头的校准对象为：材料声速（纵波）、探头零点；

单晶直探头的校准分为以下几种情况：

1. 已知材料声速、零点的校准；

106

2. 未知材料声速、零点的校准；

已知材料声速、零点的校准

1）选择参数通道，并清空该通道。

2）单击“调校”键，进入调校操作界面，选择“探头”主菜单，在它子菜单中设置

探头类型为直探头，输入探头频率，晶片尺寸。

3）选择“校准”主菜单，再选择“手动设置”子菜单，单击旋轮开始手动设置，按

照提示依次输入声速和零偏。

未知材料声速、零点的校准

直探头校准的目的是得到探头零点（探头防磨层、发射同步的误差等引起的延迟，

以 us 为单位）和材料声速。

所需材料：一个与被测材料相同并且厚度已知的试块，耦合剂。

斜探头校准

斜探头的校准也分为手动设置和自动校准，手动设置和直探头的手动设置操作一

样，只需要按照提示输入已知校准参数即可。这里主要介绍自动校准。

斜探头校准的对象为：材料声速（横波）、探头前沿（入射点）、探头零偏、折

射角度/K 值。可以分成声速、零偏、入射点校准和折射角 K 值校准两组。一般先校

声速、零偏、入射点，再校折射角 K 值。

斜探头校准一般需要 CSK-IA 试块或 IIW 试块或其它试块及直尺，耦合剂。

斜探头材料声速、探头零偏、探头前沿校准

例 2：用 CSK-IA 试块对 2.5P13×13，K2 斜探头进行自动校准，步骤如下：

测试仪器：数字式超声波探伤仪

测试探头：斜探头 2.5P13×13K2

试块类型：CSK-IA

（1）选择参数通道，并清空该通道。

(2) 单击“调校”键，选择“探头”主菜单，“探头类型”设置为“斜探头”，“探

头频率”设置为“2.5MHz”，“探头前沿”采用默认值，“晶片尺寸”设为“13”

(3) 将探头耦合到 CSK-IA 的标定试块上，选择“校准”主菜单，选择“自动校准”

子菜单，按“确认”键。

(4) 设置大概的“材料声速”值、“探头零偏”值，设置 “一点声程”=50mm，“二

107

点声程”=100mm。设置完“二点声程”后，按“确认”键。

(5)打开波峰记忆或回波包络功能，沿 R100 半径方向前后移动探头，使回波最高，

保持探头不动；单击“确认”键，完成声速和零偏的校准。开始检测探头前沿。

(6)用直尺量出探头前端至 R100 圆弧前端的距离，输入“前端距离”子菜单。本例

量得结果为 87mm，输入后按“确认”键，完成探头前沿即入射点的检测。

斜探头角度/K 值的校准

例 3：用 CSK-IAΦ50 圆孔对 2.5MHz K2 斜探头自动校准。

测试仪器：数字式超声波探伤仪

测试探头：斜探头 2.5P13×13K2

试块类型：CSK-IA

步骤如下：

(1)按照例 2 的操作完成仪器声速、零偏校准后，选择“角度”主菜单，选择“自

动校准”子菜单，按“确认”键，开始角度自动校准。

(2)按提示输入目标直径为 50mm，中心深度为 30mm，标称角度为 63.4˙/K2；

（3）单击“波峰记忆”键，打开波峰记忆或回波包络功能，探头沿试块前后移动（如

图），会看到回波包络轨迹，按照提示，目标反射波最高时按“确定”，完成折射角

/K 值自动校准。可以看到折射角/K 值已修正为实际值。

108

双晶探头校准

双晶探头的校准与直探头类似，需要注意双晶探头存在焦点深度，测零偏声速时注

意选取与焦点深度接近的试块作为起始距离，否则测得的零偏声速误差可能较大

DAC/AVG 曲线的制作

DAC 曲 线

DAC 曲线制作

DAC 曲线（距离波幅曲线）是一种描述反射点至波源的距离、回波高度及当量大小

之间相互关系的曲线。尺寸大小相同的缺陷由于距离不同，回波高度也不相同。因此，

DAC 曲线对缺陷的定量非常有用。本仪器可自动制作 DAC 曲线。

假设测试条件和要求如下：

探头：2.5P13×13，K2 斜探头

109

试块：CSK-ⅠA，CSK-ⅢA （如图）

DAC 法；

DAC 点数：3（10、20、40）

判废线偏移量：0dB

定量线偏移量：-10dB

评定线偏移量：-16dB

现简要介绍以上功能的实现步骤。

1. 选择参数通道，并清空该通道

2. 设置探头参数。设置探头频率为 2.5MHz，晶片直径为 13mm。其它探伤参数可在测

试过程中或测试结束后设置。

3. 测斜探头的探头零偏和材料横波声速。（参见上文斜探头零偏自动校准例 2）

4. 测探头 K 值。（参见上文斜探头 K 值自动校准例 3）。

5. 制作 DAC 曲线。

单击“曲线”键，屏幕下方出现 DAC 曲线制作主菜单行，选择“DAC”主菜单，再选

择“曲线制作”子菜单，单击旋轮或“确认”键，开始制作 DAC 曲线，回波显示区右

上角出现“DAC”字符显示，同时仪器自动选择“闸门起始”子菜单，且屏幕右上角“DAC”

字符下方显示数值“1”。

将探头放置在 CSK-ⅢA 试块上，如图 4.1，对准第一个测试孔(10mm 深度的孔)，移

动探头直到找到最高回波，旋转旋轮移动闸门锁定此回波，单击“确认”键，仪器自

动记录下该波峰的高度和位置，完成该点的测试，此时“DAC”字符下方显示数值“2”，

表示进入下一个测试点的采样。

按照上面的步骤依次顺序锁定并记录下一个测点（20mm，40mm）。

记录完成两个测试点后，仪器依据刚才完成的测点自动生成一条平滑的 DAC 曲线。

此后，每添加一个测试点，这条 DAC 曲线就会自动进行修正并重新生成。

制作 DAC 曲线的测试点最少要两个或两个以上，最多可记录 32 个测试点，一般可根

据探伤实际情况，记录 3~5 点即可。

DAC 制作过程中，随时可以按“曲线”键退出 DAC 制作过程。

130.0

90.0

50.0

10.0

40.0 40.0 110.0 70.0 150.0 30.0

110

选择完成所有测试点后，选择“曲线制作”子菜单，单击“确认”键，完成 DAC 曲

线制作。

此时得到的 DAC 曲线是以Φ1×6mm 的基准线（母线）为基准生成的。DAC 曲线制作

完成后，仪器根据该基准线以及判废线、定量线和评定线的偏移设置，在屏幕上同时

显示出判废线、定量线和评定线，共三条 DAC 曲线。

判废偏移是指面板曲线中判废线（RL 线）与母线可选择的偏移量；定量偏移是指面

板曲线中定量线（SL 线）与母线可选择的偏移量；评定偏移（测长偏移）是指面板曲

线中评定线（测长线，EL 线）与母线可选择的偏移量。

根据探伤要求和相关标准不同，可以调整三条曲线的偏移量，调整范围在

-50dB~50dB。

本例中，根据探伤要求，判废偏移调整到 0dB，定量偏移调整到-10dB，评定偏移调

整到-16dB。

DAC 曲线主要是对缺陷当量进行探测，缺陷当量是指当前闸门内的缺陷回波的当量

值是以何线作为计算基准，可以选择母线、判废线、定量线和评定线四个选项，常用

母线或定量线。缺陷当量 dB 显示仅在制作成功 DAC 曲线后才有效，对 AVG 无效。

如果要保存做好的 DAC 曲线，单击“存储”键，选择“波形”主菜单，在“波形选

择”子菜单中选择波形号，再选中“波形存储”子菜单，单击“确认”键，完成存储

DAC 曲线调整

如果已经制作出的 DAC 曲线与实际回波不吻合，偏差太大时，可利用调整功能做局

部的调整。操作如下：

选择 DAC“调整”功能，按“上移”键或“下移”键选中屏幕右侧“曲线调整”子

菜单，按“确认”键开始对已经完成的 DAC 曲线进行调整。（如果没有制作 DAC 曲线

的话，仪器将会提示：当前通道下未找到 DAC 曲线）此时，光标自动选择“测点顺序”

子菜单，“测点顺序”的默认值为“1”，屏幕上在 1 号测点处出现一个闪动的“╳”

标志，

旋转数码飞梭旋轮，选择想要改变波高的测点，闪动的“╳”标志会移动到该测点

处，选好后，再选中“测点波高”子菜单，旋转数码飞梭旋钮，改变波高，单击“确

定”键，仪器会提示“DAC 曲线的当前测点重测完成”；再用相同的方法调整下一个

测点；测点调整完毕后，选择“曲线调整”子菜单，单击“确认”键，完成曲线调整，

111

DAC 曲线就会根据调整后的测点高度自动进行修正并重新生成。

对于“测点波高”的调整，也可通过将光标移动到“闸门起始”，套住回波后按下

“确认”键实现。

DAC 曲线拟合

当 DAC 曲线的类型为曲线时，为了使曲线形状更光滑，用户可以使用本仪器设计的

曲线拟合功能。操作如下：在 DAC 曲线功能组主菜单中，选择“显示”，通过“向上”

或“向下键”选择“拟合”，并按“确认”键打开曲线拟合功能，此时，曲线变光滑。

注意：制作 DAC 曲线的测试点最少 3 个或 3 个以上，曲线拟合功能才有效。

DAC 曲线删除

当用户需要删除已制作的 DAC 曲线，或者想重新制作 DAC 曲线时，就要利用曲线的

的删除功能（如果没有 DAC 曲线的话，仪器会提示：当前通道下未找到 DAC 曲线）。

在 DAC 操作界面下，选择“显示”主菜单，再选择“曲线删除”子菜单，单击“确定”

键，仪器提示“删除 DAC 曲线？”，再单击“确定”键，即可删除该 DAC 曲线。

该操作只是将仪器内存中的 DAC 曲线删除，并未删除波形文件中存储的 DAC 曲线。

如果要删除波形文件中存储的 DAC 曲线，则须进行波形清空操作。

AVG 曲线

AVG 曲线分单点制作和多点制作。单点 AVG 曲线是理论曲线，多点制作 AVG 曲线，

考虑了实际情况，因此做出的曲线更准确些。下面详细介绍曲线制作过程。

单点 AVG 曲线制作

假设测试条件和要求如下：

1. 探头：2.5Φ20，直探头

2. 试块： CS-1-5

3. AVG 法

现简要介绍以上功能的实现步骤。

1. 选择参数通道，并清空该通道。

2. 设置探头参数。设置探头频率为 2.5MHz，晶片直径为 20mm。其它探伤参数可

在测试过程中或测试结束后设置。

3. 测直探头的探头零偏和材料纵波声速。

4. 制作 AVG 曲线。操作步骤如下：

112

按“曲线”键进入 DAC 基准设置和制作界面，再按“曲线”键，切换到 AVG 基准

设置和制作界面，选择“设置”主菜单，把“曲线基准”子菜单设置为“平底孔”

类型。

选择“AVG”主菜单，选择“曲线制作”子菜单，单击“确认”键，开始 AVG 制作，

“曲线制作”子菜单中的“开始”变为“结束”。波形显示区右上角出现“AVG”字符

提示。

将探头在 CS-1-5 试块上移动，调节闸门位置以锁定Φ2 平底孔回波后，单击“确认”

键，则仪器自动记录下闸门内的波峰位置和高度，选择“曲线制作”子菜单，单击“确

认”键，结束 AVG 曲线的制作。

AVG 制作完成后，屏幕上显示出三条 AVG 曲线，这是基于Φ2 平底孔自动生成的三条

AVG 曲线，分别对应仪器中设置的上 AVG 线、中 AVG 线和下 AVG 线三种不同孔径的 AVG

曲线。

可以对 AVG 线上、AVG 线中和 AVG 线下三条 AVG 曲线进行重新设置，以得到孔径的

AVG 曲线，以方便对缺陷的分析比较。

AVG 曲线制作完成后，状态条上会实时显示闸门内最高回波的孔径Φ值。

缺陷孔径Φ值：仅在制作成功 AVG 曲线后方才有效，对 DAC 无效。AVG 曲线制作完

成并显示后，用当前闸门锁定缺陷回波，则仪器自动计算缺陷的孔径Φ值和位置，并

实时显示于状态条上。

在制作 AVG 曲线时，要注意所用的直探头的频率和晶片尺寸是否适宜，各参数值的

设置是否正确；在制作 AVG 曲线时，理论上只计算了三倍近场区之后的数值，三倍近

场区之前仅显示为直线。如果所用试块厚度较小，则需要用多次波，使所需回波处于

三倍近场区之后。

在制作完成任何基准平底孔、大平底的 AVG 曲线后，仪器会自动转换为上 AVG 线、

中 AVG 线和下 AVG 线三种不同孔径的 AVG 曲线。

多点 AVG 制作

操作步骤：

1. 选择参数通道，并清空该通道。

2. 设置探头参数。设置探头频率为 2.5MHz，晶片直径为 20mm。其它探伤参数可在

测试过程中或测试结束后设置。

113

3. 测直探头的探头零偏和材料纵波声速。

4. 制作多点 AVG 曲线。

按“曲线”键进入 DAC 基准设置和制作界面，再按“曲线”键，切换到 AVG 基

准设置和制作界面，选“设置”主菜单，把“曲线基准”子菜单设置为“大平底”

类型。选择“AVG”主菜单，选择“曲线制作”子菜单，单击“确认”键，开始 AVG

制作，“曲线制作”子菜单中“开始”变为“结束”。波形显示区右上角出现“AVG”

字符提示。将探头耦合在 CS-1-5 试块上，调节闸门位置以锁定大平底回波后，单

击“确认”键，则仪器自动记录下闸门内的波峰位置和高度，调节闸门位置以锁

定大平底的下一次以及后续的多次回波，并单击“确认”键，选择“曲线制作”

子菜单，单击“确认”键，结束多点 AVG 曲线的制作。

AVG 曲线拟合

AVG 曲线拟合的目的如同 DAC。

操作如下：在 AVG 曲线功能组主菜单中，选择“显示”，通过“向上”或“向下键”

选择“拟合”，并按“确认”键打开曲线拟合功能，此时，曲线变得很光滑。

注意：制作 AVG 曲线的测试点最少 3 个或 3 个以上，曲线拟合功能才有效。

提示：DAC 或 AVG 曲线制作完成后，可以利用作好的曲线进行曲线进波和曲线失波

报警操作，来提醒操作人员。

2. 设备管理及注意事项

安全提示

1) 本仪器为工业超声波无损探伤设备，不可以用于医疗检测；

2) 使用本仪器的人员必须具备专业无损检测知识，以保证安全操作；

3) 本仪器必须在仪器允许的环境条件下使用，尤其不可在强磁场、强腐蚀的环境下使

用；

4) 在使用过程中请按照本规程的介绍正确使用，保证安全操作；

充电注意事项：

1. 请务必使用专用的充电器给电池充电。若使用非本机专用的充电器严禁对仪器充

电，

2. 锂电池存在自放电问题。电池充满后，如果短期不用，电量会有一定的衰减；长

期不用会导致电池过放而进入休眠状态。为保护探伤仪及电池，至少每个月要开机通

114

电一到两个小时，并给电池充电，以免仪器内的元器件受潮和电池亏电而影响使用寿

命。

3. 电池严禁存放在高温和潮湿的环境中，并要求洁净，切不可有油污、腐蚀液体等，

尤其注意电池的正负极部位不要与金属物品等接触。

3. 严禁擅自对电池拆卸或者改装，严禁挤压电池，严禁使电池短路。否则可能会造

成严重后果。

4. 电池在运输和使用过程中，要小心谨慎，防止电池过量冲击，更应避

免电池跌落、撞击、刺穿、水浸、雨淋等情况发生。

检测精度的影响因素及缺陷评估

使用超声探伤仪的必要条件

（1）操作人员的培训

（2）特殊技术测试要求与限制的知识

（3）选择适当的测试设备

影响检测精度的因素

1）检测对象的材料

2）温度

3）表面粗糙度

4）磁场

5）附着物质

6）缺陷的形状特征

7）缺陷的声阻抗

8）缺陷的表面特征（如是否光滑）

9）探伤方法的选择

所有的超声检测缺陷定位都是基于对超声回波信号的测量。检测对象中声速是否恒

定是影响检测结果精度的一个重要因素，所以要实现较高的检测精度，需要检测对象

中有相对恒定的超声传播速度。

缺陷评估方法

115

目前的探伤实践中，基本上有两种不同的缺陷评价方法：

(1)如果声束的直径小于缺陷范围，那么声束可以用于探测缺陷边界，并确定它的范围。

(2)如果声束直径大于缺陷范围，缺陷最大回波响应必须与用于比较的人工缺陷最大回

波响应相比较。

缺陷边界法

探头的声束直径越小，通过缺陷边界法确定的边界以至缺陷范围，就越准确。但是

如果声束相对较宽，确定的缺陷范围可能与实际的缺陷范围明显不同。所以，应慎重

选择能在缺陷位置得到足够狭窄集中声束的探头。

回波显示比较法

一个较小的自然缺陷反射的回波，通常小于一个人工对比缺陷（例如同样大小的圆

盘缺陷）反射的回波。这是由于（例如）自然缺陷的表面较粗糙或者由于声束打到缺

陷时的角度不佳造成的。如果评价自然缺陷时没有考虑到这一事实情况，就会有低估

它们当量值的危险。

对于参差不齐或裂开的缺陷，例如铸件中的收缩孔，可能会出现缺陷边界表面的声

散射较强，根本没有产生回波。在这种情况下，应该选择另外不同的分析方法，例如

在分析中使用底面回波衰减法。

116

缺陷回波的距离灵敏度在对大工件的探伤中扮演了一个重要角色。在选择人工对比

缺陷时要注意，这些缺陷同被评价的自然缺陷一样，可能是由同样的“距离变化规律”

支配的。

超声波在任何材料中传播都会衰减，这种声衰减的速度通常非常小，例如，由细密

纹理的钢制成的部件，同样也包括许多其它材料制成的小部件。但是，如果声波在材

料中要传播较长的距离，高度累积的声衰减就可能产生（即使材料的衰减系数很小）。

这就会造成自然缺陷回波显得太小的危险。为此，必须在评价结果中对衰减的影响作

出估计，在需要的时候给予考虑。

如果被测物体表面粗糙，入射声能的一部分将在物体表面被散射，影响探测。散射

越厉害，反射回波越小，评定结果时出现的误差就越大。因此，被测物体的表面状况，

对回波高度的影响是重要的。

1.3、设备简介及技术性能

TS-V9 系列超声波探伤仪是一款便携式、全数字式超声波探伤仪，能够快速、无损

伤、精确地进行工件内部多种缺陷（焊接、裂纹、夹杂、气孔等）的检测、定位和评

估。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。本仪器能够广泛地应用在制造业、钢

铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航

空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。

名词术语

本附录列出了本规程中所涉及到的超声无损检测的名词术语，了解这些术语所代表的

确切含义，有助于更好的使用本规程。

脉冲幅度：脉冲信号的电压幅值。当采用 A 型显示时，通常为时基线到脉冲峰顶的高

度。

脉冲宽度：以时间或周期数值表示的脉冲持续时间。

分贝：两个振幅或者强度比的对数表示。

声阻抗：声波的声压与质点振动速度之比，通常用介质的密度 p 和速度 c 的乘积表示。

声阻抗匹配：声阻抗相当的两介质间的耦合。

衰减：超声波在介质中传播时，随着传播距离的增大，声压逐渐减弱的现象。

总衰减：任何形状的超声束，其特定波形的声压随传播距离的增大，由于散射、吸收

和声束扩散等共同引起的减弱。

117

衰减系数：超声波在介质中传播时，因材质散射在单位距离内声压的损失，通常以每

厘米分贝表示。

缺陷：尺寸、形状、取向、位置或性质对工件的有效使用会造成损害，或不满足规定

验收标准要求的不连续性。

A 型显示：以水平基线（X 轴）表示距离或时间，用垂直于基线的偏转（Y 轴）表示幅

度的一种信息表示方法。

发射脉冲：为了产生超声波而加到换能器上的电脉冲。

时基线：A 型显示荧光屏中表示时间或距离的水平扫描线。

扫描：电子束横过探伤仪荧光屏所作同一样式的重复移动。

扫描范围：荧光屏时基线上能显示的最大声程。

扫描速度：荧光屏上的横轴与相应声程的比值。

延时扫描：在 A 型或 B 型显示中，使时基线的起始部分不显示出来的扫描办法。

水平线性：超声探伤仪荧光屏时间或距离轴上显示的信号与输入接收器的信号（通过

校正的时间发生器或来自已知厚度平板的多次回波）成正比关系的程度。

垂直线性：超声探伤仪荧光屏时间或距离轴上显示的信号与输入接收器的信号幅度成

正比关系的程度。

动态范围：在增益调节不变时，超声探伤仪荧光屏上能分辨的最大与最小反射面积波

高之比。通常以分贝表示。

脉冲重复频率：为了产生超声波，每秒内由脉冲发生器激励探头晶片的脉冲次数。

检测频率：超声检测时所使用的超声波频率。通常为 0.4 MHz ~15MHz。

回波频率：回波在时间轴上进行扩展观察所得到的峰值间隔时间的倒数。

灵敏度：在超声探伤仪荧光屏上产生可辨指示的最小超声信号的一种量度。

灵敏度余量：超声探伤系统中，以一定电平表示的标准缺陷探测灵敏度与最大探测灵

敏度之间的差值。

分辨力：超声探伤系统能够区分横向、纵向或深度方向相距最近的一定大小的两个相

邻缺陷的能力。

抑制：在超声探伤仪中，为了减少或消除低幅度信号（电或材料的噪声），以突出较

大信号的一种控制方法。

闸门：为监控探伤信号或作进一步处理而选定一段时间范围的电子学方法。

118

衰减器：使信号电压（声压）定量改变的装置。衰减量以分贝表示。

信噪比：超声信号幅度与最大背景噪声幅度之比。通常以分贝表示。

阻塞：接收器在接收到发射脉冲或强脉冲信号后的瞬间引起的灵敏度降低或失灵的现

象。

增益：超声探伤仪接收放大器的电压放大量的对数形式。以分贝表示。

距离波幅曲线（DAC）：根据规定的条件，由产生回波的已知反射体的距离、探伤仪的

增益和反射体的大小，三个参量绘制的一组曲线。实际探伤时，可由测得的缺陷距离

和增益值，从此曲线上估算出缺陷的当量尺寸。

耦合：在探头和被检件之间起传导声波的作用。

试块：用于鉴定超声检测系统特性和探伤灵敏度的样件。

标准试块：材质、形状和尺寸均经主管机关或权威机构检定的试块。用于对超声检测

装置或系统的性能测试及灵敏度调整。

对比试块：调整超声检测系统灵敏度或比较缺陷大小的试块。一般采用与被检材料特

性相似的材料制成。

探头：发射或接收（或既发射又接收）超声能量的电声转换器件。该器件一般由商标、

插头、外壳、背衬、压电元件、保护膜或楔块组成。

直探头：进行垂直探伤用的探头，主要用于纵波探伤。

斜探头：进行斜射探伤用的探头，主要用于横波探伤。

附录 2：与超声波探伤有关的国家标准与行业标准

TS-V9 系列探伤仪及本操作手册涉及到的超声波探伤国家标准和行业标准有：

1、GB/T 12604.1–1990 无损检测术语 超声检测

2、JB/T 10061-1999 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件

3、JJG 746-2004 超声探伤仪 中华人民共和国国家计量检定规程

4. JB 9214_1999A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性

119

2、 周向锥靶射线机 2005/3505

1 . 操作步骤

启动电源

设备连接好以后，开启控制器右侧面板电源开关，此时电源指示灯亮，控制器和发

生器风机转动，LED 数码管显示器会根据您所连接的发生器的类型（如 2005 机头、2505

机头、3005 机头等）显示如下内容，同时语音提示“设备在自检请等候”。

8 位 LED 显示

设备准备好以后，准备灯亮，数码块根据不同的负载类型显示如下内容：

3505 型 显示

当不连接机头时,打开电源开关准备好后,则显示如下:

此时只能观察控制台的状态而不能工作，此时按开键，会有语音提示“请接好负

载”。

当系统内部自检完毕，准备好以后，准备灯亮，同时语音提示“准备工作”，此时表

明系统已准备好，可进行参数设置；当钥匙开关打开后，钥匙灯亮，即可曝光或训机，

如果钥匙开关没打开是开不了高压的，设备会提示您“请打开钥匙开关”。说明：“负

载类型”只在开电源开关后显示，系统准备好后此两位显示的是延时时间值。

控制器型号 负载类型

此三位显示控制器型号

33C；33E；80E

此二位显示发生器型号

10；16；20；22；25；27；30；32；35

一位

状态位

三位

电压

二位

时间

二位

延时时间

P 200

120

2.设备管理及注意事项

①X 射线发生器内部密封有以上的绝缘气体，若放松紧固件与壳体上的螺

栓，则局部气体有压力集中和破损飞散的危险，并使系统不能工作，请务必不

要松动紧固螺栓，另外不要把发生器置于高温的场合。

②通电后，控制器内部有较高的交直流电压，使用时禁止打开机箱，非维

修人员勿维修。

③不使用时，设备应放置于干燥通风，温度适合的场所。长时间没使用过

的设备，启用时要查看是否受潮湿等现象，若有应处理后再使用。

④X 射线发生器的容器温度，随使用时间可能上升，在照像中搬运设备时，

请戴手套搬运，且要轻拿轻放。

⑤在搬运移动 X 射线机时，若剧烈振动或冲击，能使 X 射线管碎裂或灯丝

变形或高压线圈移动，从而造成设备工作不正常或损坏。

⑥X 射线发生器在用汽车、叉车搬运时，一定要立稳（风扇端在上），同

时在下面垫上缓冲垫，如果必须横着搬运时两端环要垫上减震材料以防冲击。

⑦控制器的使用温度在-10℃～+40℃范围，雨天禁止使用，避免发生危险

或损坏仪器，冬季要防止各部件接头结霜，而引起绝缘不良。

⑧由于系统工作时，控制器内产生较高的脉冲电压，会感应到壳体，必要

时要接好地线。在焊接中的铁板和工件上架设发生器时，应把发生器同铁板和

工件隔离开，避免焊接电流通过发生器，经低压电缆进入控制箱将机器损坏。

⑨X 射线发生器和控制器都是强制风冷式，利用风扇将冷空气送入装置内，

所以本装置不能在有砂、粉尘、水份等场合使用。要注意通风口，排气口不要

被障碍物阻塞，若冷却风扇停止运转时，在短时间内，温度会上升而出现故障，

因此每天使用前要检查。

⑩要求输入交流电压在 220V±10%范围，若输入电压过高（如 380V）会使

用仪器烧坏。若输入电压过低，则仪器不能正常工作。

1.3、设备简介及技术性能

X 射线探伤机,采用变频和恒频脉冲式控制技术，具有结构新颖、携带方便、

功能齐全等特点，系统采用微机控制和调节，模块化结构，保证了整机的稳定

性与可靠性，并且维修特别方便，具有齐全的保护功能，适用范围宽；各种参

121

数设定、工作状态、保护动作都有语言用汉语提示，方便了用户的使用，防止

各种违章操作，设备设有训机功能，提高了整机的使用寿命。本机的 X 射线发

生器采用气体绝缘强迫风冷阳极接地式，具有体积小、重量轻等优点。该产品

适用于高空作业、薄钢材、小型、中型、大型容器类焊接工程、造船业、锅炉

管道焊缝、石化工程、飞机制造、维修业、汽车工业、国防工业等部门的无损

检测。

工作原理简述

该机由智能控制器，X 射线发生器，电源电缆，连接电缆等组成。其中控制

器由以下几部分组成：

前面板：LED 显示屏，故障和状态指示灯，触摸键盘单元（见面板说明一节）。

侧面板：电源插座，连接电缆插座，电源开关，钥匙开关，警示灯插座，门

机连锁插座，保险丝座，接地柱。

内部电路：电源电路，整流电路，滤波电路，逆变电路，控制电路及其它电

路等。

X 射线发生器由以下部分组成：

X 射线管、高压变压器、温度继电器、气体压力表，冷却风扇等组成。

整机电器原理框图如图（一）所示：

122

该机控制器采用微机控制、隔离技术、自动化程度高、抗干扰能力强，面

板上的 LED 数码显示器，以及优美的语言提示，使您直观地了解整机的工作状

态，控制台采用单项半控桥式可控硅整流电路。LC 滤波后获得稳定的直流电压，

再经逆变升压后直接供给 X 射管，作为 X 射线管的工作电压。微机根据设定的

千伏值，自动调整和稳定输出电压，并根据千伏值设定管电流，保证了整机的

稳定度。根据不同厚度的透照要求，可通过面板上的键盘，选择不同的千伏值

和时间值。

X 射线发生器采用阳极接地强迫风冷式，并设有压力指示装置。当压力低

于以下是不允许工作的，同时设有温度保护装置，一但出现超温现象，能自动

切断高压等待降温。本机还具有欠压、过压、欠流、过流、超温等保护功能，

若出现上述故障，会有指示灯及语言提示故障类型，并切断高压，确保整机安

全。

六、电气、动力设备

1、手持电动工具

1） . 操作步骤

1.1 操作人员要求

(1) 作业人员必须经过专门技术安全培训，熟悉手持电动工具原理、知识、操作方法。

(2) 熟悉作业现场特殊的安全要求。

(3) 熟悉本岗位的危险源及操作规程。

1.2 作业前

(4) 按照要求穿着工作服，做到领口紧、袖口紧、下摆紧。

(5) 根据作业性质，佩戴相应的防护眼镜、耳塞或耳罩，若面部朝上作业，需戴防护

面罩。

(6) 确认手持电动工具外壳、手柄开关等完好，无裂缝，电源导线完整无破损。

(7) 确认防护罩、盖等装置完好，安装位置正确、牢固，无缺失、变形、松动、破损

等现象。

(8) 确认手持电动工具绝缘检测在有效期内，应至少每半年或使用前进行一次绝缘检

测。

123

(9) 确认手持电钻、电锤的钻头无变形、弯曲；角磨机的砂轮片无缺口、破损。

(10) 确认Ⅰ类和Ⅱ类手持电动工具已安装漏电保护器，灵敏可靠；Ⅰ类手持电动工

具应有可靠的保护接地措施（加强绝缘型除外）。

(11) 4.8 清除作业区域内杂物，确保地面平坦，无障碍物。

1.3 作业中

(12) 确认现场电源电压、频率与手持电动工具铭牌标识相符。

(13) 手持电动工具启动后，先空载运行，检查并确认工具联动灵活无阻时再作业。

(14) 操作人员站在平稳处，保持身体平衡。

(15) 在锅炉内、金属容器、地沟、管道内等狭窄场所作业时，宜选用带隔离变压器

的Ⅲ类手持电动工具；若选用Ⅱ类手持电动工具，必须装设防溅型漏电保护器，

并将漏电保护器安装在狭窄场所外面，工作时有专人监护；使用的照明电压不得

超过 12V。

(16) 在一般场所作业时，应选用Ⅱ类手持电动工具并装设额定动作电流小于 15mA，

额定动作时间小于 0.1s 的漏电保护器；若选用Ⅰ类手持电动工具，还必须做接零

保护，操作人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋或站在绝缘板上。

(17) 手持电动工具电源线在地面拖行时，应采取防护措施，防止被碾压、绊倒人员。

(18) 作业时，加力应平稳，避免用力过猛，工件应固定牢固，防止作业过程中发生

位移。

(19) 严禁提拉手持电动工具的电源线移动工具，或拔插头时猛拽电源线，防止电源

线受损，绝缘层破裂。

(20) 作业过程中密切观察声响和工具温度变化，发现异常应立即停机进行检查；工

具温度过高时，应暂停作业，待工具自然冷却后再继续作业。

(21) 作业过程中严禁用手触碰钻头、砂轮等部件，发现其有磨钝、变形、破损等情

况时，应立即修整或更换，正常后再继续作业。

(22) 手持电动工具运行过程中，不得同时做其他工作，更不得撒手不管。

(23) 电钻和电锤为 40%断续工作制，不得长时间连续使用。

(24) 出现意外停机时，应立即关闭手持电动工具上的开关，防止工具突然运转造成

伤害。

(25) 作业过程中暂时不使用手持电动工具时，应关闭工具开关，断开电源，防止意

124

外触碰工具启动键，工具突然运转，导致人员受伤。

(26) 清理铁屑、木屑及其他杂物时，应使用专门工具或戴手套，防止割伤。

(27) 接触发烫工件时，应使用专门工具或戴手套，防止烫伤。

(28) 严禁擅自拆卸工具的机械安全防护装置，严禁无安全防护装置作业。

1.4 作业后

(29) 清理手持电动工具，擦拭工具表面污物、尘土，保持整洁。

(30) 检查手持电动工具，确认手柄、机壳、电源线、插头、开关完好，机械防护装

置、电气保护装置完好，工具转动部件灵活无障碍。

(31) 发生故障待维修或不能继续使用的手持电动工具，应明确标识。

(32) 清理作业现场，保持现场整洁。

(33) 将手持电动工具存放在干燥、无有害气体和腐蚀性化学品的场所。

2）.设备管理及注意事项

2.1 工作服穿着不规范，衣服卷入高速运行的部件，导致人员受伤。

2.2 作业过程中未按要求佩戴防护眼镜，高速运行的部件卷起异物迸入眼睛，导致眼

睛受伤。

2.3 作业过程中未按要求佩戴耳塞或耳罩，导致听力受损。

2.4 手持电动工具使用前或未定期进行绝缘检测，绝缘不良，导致触电。

2.5 手持电动工具的防护罩、盖、手柄缺失、破损或变形松动，导致人员受伤、触电。

2.6 手持电动工具无接地接零或接地接零失效，导致触电。

2.7 手持电动工具未进行空载试验即使用，工具存在故障，导致人员受伤。

2.8 在潮湿环境中使用手持电动工具，绝缘措施失效，导致触电。

2.9 手持电动工具电源线绝缘层破损，导致触电。

2.10 手持电动工具部件安装不牢固，运转过程中脱出，导致人员受伤。

2.11 手持电动工具电源线过长，在地面拖行未采取防护措施，绊倒人员，导致摔伤。

2.12 手持电动工具运行时间过长，部件过热，未暂停作业，导致工具发生故障。

2.13 未使用专门工具或未带手套，直接接触发烫部件，导致烫伤。

2.14 未带手套清理铁屑、木屑等物品，导致人员受伤。

125

2.15 工件固定不牢固，操作过程中发生位移，导致人员受伤、工具受损。

2.16 手持电动工具通电状态下，意外触碰工具启动键，工具突然运转，导致人员受伤。

2.17 非专业人员擅自拆卸和修理手持电动工具，工具状态失常，发生故障，导致人员

受伤。

2.18 提拉手持电动工具电源线移动工具，或拔插头时猛拽电源线，致电源线受损，绝

缘层破裂，导致触电、工具故障。

2.19 未按照作业性质、环境选用手持电动工具，工具受损，人员受伤、触电。

2.20 使用手持电动工具过程中，操作人员身体失去平衡，导致工具掉落、人员受伤。

2、空压机 KS40

1). 操作步骤

1.1、开机前的准备工作

a、新机器或大修后第一次开机前，应首先检查电动机和启动柜的电气接线是否正确（为

防止静电和漏电，所有电气设备均应同时接地）。确认无误后，点动电动机，检查压

缩机的转向是否正确。压缩机转向为：站在操作面看为顺时针方向。

b、检查压缩机的润滑油位是否处在规定的范围内。油位应处在油标尺两刻度之间。

c、检查压缩机管路系统的阀门是否处在正确的开关位置上。

d、检查机器各部位的联接是否松动。

e、检查各显示仪表的读数是否正确。

1.2、开机和运转

a、启动压缩机，观察机器的振动和声音以及机油压力。如有异常应立即停车检查，决

不允许压缩机带问题运转。新机器或维修后的机器，初次启动时，由于油路内无油，

须多次点动机器或向油路内灌注润滑油。

b、检查压缩机的进、排气压力，排气温度是否正常。

c、检查压缩机轴承和电动机的温升是否正常。

d、检查机组和管道是否有漏气现象。可以用肥皂液进行检漏。

126

以上是必须遵守的一般规律，您还可以根据自己的经验进行改进。

2.1 电气控制系统

电气控制系统组成：

本压缩机的电气控制系统由启动控制箱、压力控制器组成。控制箱的操作面设有起停

机按钮、选择开关、指示灯等。系统还设有电磁回流阀，电子排水阀。控制箱内还预

留有压缩机工作状态的远传无源触点信号供选用。

2.2 电气控制系统的工作条件：

电气控制系统在下列工作条件下能可靠工作：

电源：3Ph/N/PE，380VAC，50HZ。

环境温度： -5℃～40℃

海拔高度： ≤2000m

月平均湿度： ＜90% （平均气温 25℃）

2.3 电气控制系统安装

（1）、电气接线和接地等保护措施应按有关电气技术规程进行。

（2）、用户应在控制柜进线前装设带短路保护的隔离开关。

（3）、必须有良好的保护接地装置。

2.4 电气控制系统操作

2.4.1）开机操作：

开机之前，应对电气和机械部分仔细检查，确保完全具备开机条件。合上控制箱

内的断路器，接通电源；此时电源指示灯亮；按下启动控制箱上的启动按钮，接触器

得电吸合，电机启动运转，运行指示灯亮。压缩机开始正常工作。压缩机排气压力到

达 2.5MPa 时，压缩机自动停机，当止回阀后面排气压力小于 2.2MPa 时，压缩机自动

启动运行。

2.4.2）停机操作：

当压缩机启动运转后，如需正常停机，按下控制箱上的停机/复位按钮，压缩机即

停止工作。也可通过远程发出停机信号进行停机操作。

注意：如长时间停机，请切断控制箱的电源！

2.4.3）机油加热控制：

压缩机设有机油电加热器，当机油温度低于大约 10℃时，加热器工作，给机油

127

加热，加热指示灯亮，大约加热到 20℃时，停止加热，加热指示灯灭，初次加热期间

请不要启动压缩机，当加热指示灯灭后，才可启动压缩机。

2.4.4）卸荷电磁阀控制：

当压缩机停机时，为了能自动把排气管道的高压气体泄放到进气管道，压缩机设

有卸荷电磁阀，当压缩机停机时，电磁阀打开，排气口高压气体通过打开的电磁阀回

流到进气口，确保再次启动时能轻载启动。

2.4.5）电子排水阀控制：

压缩机后分离器底部设有电子排水阀，工作期间可以自动把冷凝水按一定的时间

间隔自动排出，间隔时间和排水时间可以在电子排水阀上分别调节。

2）.设备管理及注意事项

本压缩机主要由压缩机主机，电动机，进所缓冲罐，进气过滤器，后冷却器，排

气安全阀，止回阀，后分离器，传动装置，显示仪表，自动控制系统，联接管道，公

共底座，启动控制柜等所组成（见压缩机外形尺寸图）。现对其原理、结构分压缩机

主机、辅机两部分分述如下：

压缩机主机（见压缩机主机结构图）

压缩机主机为立式往复活塞式。它通过曲轴、连杆等零件将回转运动转变成活塞在气

缸内的往复运动，并借助于进、排气阀的作用完成气体的吸入、压缩和排出。

主要部件说明如下：

a、机身部件

机身部件是整个压缩机的主要基础部件。在机身内装有曲轴、连杆部件。在其上依次

装有滑道、中体、气缸、气缸盖部件。在机身的底部设有油池和油窗。机身系由高强

度球墨铸铁制成，具有足够的强度和刚度。

b、曲轴部件

本机曲轴为单拐曲轴。在曲轴的前端装有风扇皮带轮，并用压板固定。曲轴与风扇皮

带轮采用带键圆锥轴联接，传动力矩大且易于拆装。在曲轴的两端主轴颈上装有滚动

轴承。曲轴上还装有机械轴封等零件。在压缩机出厂时，曲轴已留有恰当的轴向窜动

间隙，当维修后重新装入时，必须按出厂合格证的数据予以装配。轴向间隙的调整可

以通过调整轴承外圈端面的调整垫片厚度来进行。

c、连杆、十字头部件

128

本机连杆大头轴承采用薄壁轴瓦，小头轴承采用青铜衬套。十字头销的中心孔内装有

储油海绵，维修后重新装配时，应使其吸饱新的机油。在十字头销两端装有挡圈以防

十字头销脱出。

d、活塞部件

活塞上装有六道活塞环和一道导向环，活塞环和导向环均采用特殊配方的填充碳纤维

聚四氟乙烯材料制成。活塞环和导向环尺寸不同，请勿装错。

出厂时，活塞与活塞杆用活塞杆螺母锁紧并用专用胶固死，拆装时将活塞与活塞杆一

起从十字头上旋出或旋紧。拆装时不要忘记在活塞杆螺纹上装上随机所带的螺纹保护

套以防损伤填料。

e、气缸部件

气缸内装有进、排气阀，它们由压阀罩以及压阀螺栓固定在气缸的阀座孔内。本

机气缸采用水冷方式，有效降低排气温度，改善气阀工作环境，延长气阀使用寿命。

f、填料部件

本机填料密封环采用特殊配方的填充碳纤维聚四氟乙烯材料制成。为了减少气体的泄

露，该机填料筒内均装有五组填料,每组填料盒内装有两件密封环。

因填料部件的零件较多，拆装时要特别注意它们的装配位置。

填料一般不需要进行维修，只有在大修或查明有泄露的情况下，才需进行检修和更换。

g、刮油器部件

为了防止机身箱内的机械油通过活塞杆进入气缸，该机在中体的下端设置了刮油器部

件。刮油器部件主要由刮油环，前置填料压盖，挡圈，前置填料筒等部件组成。前置

填料压盖内装有两只刮油环。活塞杆上装有抛油圈。

刮油环一般不需要进行维修，只有在大修或查明有泄露的情况下，才需进行检修和更

换。

h、润滑

本机的曲轴、连杆、十字头采用油润滑。所使用的润滑油牌号冬季为 N46（GB443-84）

机械油（老牌号为 30 号机械油）；夏季为 N68（GB443-84）机械油（老牌号为 40 号

机械油）。首次加油约 5 升,加至油窗中点；当油位低于油窗的最低点时应及时加油。

本机的气缸、填料为无油润滑。

注意:添加更换润滑油时一定要在停机状态下,将机身内的气体放净后进行!

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2、压缩机辅机（见压缩机外形尺寸图）

辅机主要由进气缓冲罐，进气过滤器，显示仪表，联接管道，排气安全阀，压力控制

器，后冷却器，止回阀，后分离器，启动控制柜，传动装置，电动机，公共底座等组

成。

主要部件说明如下：

a、传动装置

本机采用防静电标准窄 V 带与主机带轮相联,并在带轮外带有防护罩。使用者不可用其

它三角带代替。

b、进气过滤器

为防止机械杂质进入压缩机损害机器，该机设置了进气过滤器。过滤器在使用过程中

应定期进行清洗。过滤器滤芯为不锈钢制成，可以反复清洗使用。

c、显示仪表

本机出厂时已配备了进气压力表，排气压力表，机油压力表，进水压力表；进气温度

表，排气温度表，送气温度表。

压力表和温度表应按有关规定定期进行校验。

d、进、排气安全阀

为了防止进、排气压力出现异常升高而发生事故，该机在进气缓冲罐和后冷却器上设

置了进、排气安全阀。进气安全阀为全启开式，开启压力为 0.88±0.02MPa。排气安

分阀为微启开式，，开启压力为 2.75±0.02MPa。

安全阀应按规定定期检查。

e、自动控制系统

为了使用安全和实现自动控制，本机设置了自动控制系统。自动控制系统主要由启动

控制柜和压力控制器组成。当排气压力高于 2.5MPa 时，压缩机自动停机；当排气压力

低于 2.2MPa 时，压缩机自动启动。当润滑油油泵的供油压力≤0.15Mpa 时，润滑油压

力控制器输出润滑油压力低信号到电控系统，使压缩机自动停止运转。

关于压力控制器的调整与使用详见其使用说明书。

f、后冷却器

本机使用的后冷却器，结构为壳管式。管程走水，材质为不锈钢，壳程走气，材质为

碳钢。

130

g、后分离器

为了使冷却后排出的气体比较纯净，分离掉气体中含有的水分及油污杂质等，特在冷

却器后设置了后分离器。

k、公共底座

公共底座是整个机器的安装基础。它的上面分别装有压缩机主机，后冷却器，电动机

底座和皮带轮保护罩等。

松开电动机底座与电动机之间的联接螺栓，利用调节螺栓可以调节传动皮带轮的张紧

程度。

注意！调节之后，不要忘记拧紧电机底座的联接螺栓。

h、电动机

电动机的安装、使用和维修请参阅其使用说明书。

3、 电动试压泵 3DY300-10/ CB100-4/200QJ20-67/5

1) . 操作步骤

（1）使用前的准备：

a、减速箱内加足润滑油，使油面达到油标中间。润滑油为黑色齿轮油（SYB1103-62S）。

b、两侧传动箱内加 30 机械油（GB443-64）。

c、水箱内加满洁净的试压用介质。液位以不超过液面计上端为宜，并应注意随时补充。

试压用介质为水或粘度和水相近的油品，其温度应在 5℃～60℃并宜略高于环境气温。

d、压力表的量程不应低于试验压力的 1.5 倍，如本泵配带之压力表量程太大时，请另

配合适的压力表。

e、被试器件中应预先放尽空气，充满工作介质，以缩短试压时间。

f、开启放水阀，按下点动按钮，开泵空截试车，若无异常响声及阻滞现象，即可关闭

放水阀，启动本泵试压。

（2）使用中注意事项:接至泵的电源应装有熔断器，接线时必须使电源可靠接地，以

策安全。

a、减速箱中油温不应超过 80℃。

b、工作中如发现泵或其它部分有明显渗漏现象，应停机卸压进行检修。

c、当泵的排出压力达到或接近试验压力时，应先停机，再点加压，此时截止阀自动关

131

断泵与被试系统并保压。

d、安全阀不能当作溢流阀使用，不能调高，也不宜调低，试压时如欲保持固定的某一

试验压力时，建议在管路上另装溢流阀。

e、在对低压器件（Pg≤1.6Mpa）进行试压时，可将液控阀的动作压力适当调低；卸下

液控阀下面的盖形螺母，拧松锁紧螺母、再适当拧松调整螺钉以放松弹簧，即可使其

动作压力降低。

注意：液控阀的动作压力不能高于 1.6Mpa。

f、如被器件的容积很小，升压太快时，可将液控阀的动作压力调低，则试压时仅由用

高压水缸工作，可使升压速度降低（当试验压力稍高于 1.6Mpa）。若仍嫌升压太快，

应将多个被试器件联接在一起试压，或另选流量更小的泵。

3．试压泵联接尺寸

在泵的集水器中间，装有工作接头，外螺纹 M24×1.5。

2）.设备管理及注意事项

1、电动试压泵是专供各类压力容器、管道、锅炉、钢瓶、阀门、压力容器、消防器材

作实验室和水压试验中获得高压液体的理想设备。试压泵产品及配套试压、试验工程，

已应用在航空领域的试压试验，并且在国防科研重点开发项目中应用。为我国重大的

科研项目地下如：高压爆破试验、深海试验、空间技术、高温高压试验、异形管试验

等，并做出了重大贡献。

2、该试压泵系按水压试验要求而特殊设计。在试压的初始阶段具有较大流量、能迅速

充液和升压,以缩短实验时间。当压力超过 1.6MPa 后、为使试压过程能较平稳而缓慢

地进行。则流量自动减少。所以本泵在高、低压时有两种流量，并能自动变换，凡在

额定排出压力以下，可进行任意数值的水压试验。

132

第一篇 设备原理及常见故障篇

一、金属冷加工类设备

1、摇臂钻床 Z3050X16/1

1）设备原理

（1）主轴箱夹紧力的调整（图4—5）

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松开螺钉 2 移动零件 3，可调整夹紧力。当主轴箱夹紧力不足时，请将夹紧钮处于

松开状态，松开螺钉 2，零件 3 向右微量移动，直至夹紧力调至适宜为止。要注意如调

过量亦夹不紧，此时再向左移动，调至主轴箱移动手轮边缘施加 400 牛顿圆周力，主

轴箱不得松动即可。螺钉 5 及6 调整与主轴箱导轨结合面的间隙，用 0.04mm 塞尺检验，

插入深度不得大于 20mm，并且达到在主轴箱移动手轮边缘施加不大于 60N 园周力，主

轴箱即可移动的要求，调整后须将调整螺钉锁紧。

（2）立柱夹紧力的调整（图4—7）

134

螺钉 5 是调整内外柱锥面间隙的，调整时须使六个螺钉受力均匀，由螺帽 7 调整

立柱夹紧力，当调整到摇臂末端施加 1600N 水平力立柱不得回转。松开后施加 30N 水

平力即可转动的要求时，拧紧螺钉 6，将螺帽 7 锁紧。

（3）摇臂夹紧力的调整（图4—8）

135

调整时可在摇臂升降过程中切断总电源，使摇臂处于松开状态，适当的调整螺钉

1， 使摇臂在夹紧状态时 0.04mm 塞尺不得塞入即可。

（4）主轴平衡力的调整（图4—6）

需调整主轴平衡力时，可旋转螺钉 2，顺时针旋转减少平衡力，反之加大平衡

力。

（5）进给抗力的调整（图 4—3）

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需调整进给抗力时旋转螺母 4 调整弹簧力，使主轴进给抗力在下列情况下：

2）机床的维护

（1）机床在使用中，应按说明书的各项规定进行润滑，滤油网要定期清洗，保持

油液的清洁。

（2）摇臂和立柱的导轨，应经常用细纱布擦干净，要经常注油，以免研伤。

（3）在维修主轴平衡弹簧时，由于弹簧有予压缩量，拆卸过程中需压住（图 4— 6）

端盖 6，并放松顶丝 7，使端盖 6 缓缓放松，防止端盖 6 在弹簧力的作用下发生意

外。

2、钻铣床 ZX7045

1）设备原理

1.功能：该铣床通常为台式，工作台可纵、横向移动，主轴垂直布置，机头可上

下升降，具有钻、铣、镗、磨、攻丝等多种切削功能。主轴箱可垂直平面内左右回转

90°，部分机型工作台可在水平面内左右回转 45°，多数机型工作台可纵向自动走刀；

钻铣床的主轴驱动采用无级变速装置,使用新型串激电动机，主轴转速显示、触摸开关、

加工深度液晶显示，结构新颖、传动稳定可靠及操作方便；是加工小型零件、仪器仪

表、轻工机械的理想机床。

2.用途：适用于各种中小型零件加工，特别是有色金属材料、塑料、尼龙的切削，

具有结构简单，操作灵活等优点，广泛用于单件或是成批的机械制造；仪表工业；建

筑装饰和修配部门。

3.小型数控钻铣床的技术参数

根据所选定的设计领域以及参考实际情况，对照相应领域的有关参数，确定本设

计的产品技术参数如表 2-1：

表 2-1 产品技术参数

137

4.机床的总体布局

常用的数控钻铣床的整体布局形式如图 2-1：

根据上图结构结合实际情况我们选择图（a）所示的结构：X、Y 轴分别在步进电机

的驱动下做水平的往复运动，Z 轴在步进电机的驱动下做垂直于工作台的上下往复运

动；主轴在电机的带动下经传同步齿形带传动机构做回转运动，完成切削任务。此布

局构造比较简单适合本产品使用的领域。

最终确定本产品的总体布局结构如图 2-2 所示：

138

1、电配箱 2、底座 3、立柱 4、Z 轴进给步进电机 5、主轴直流无刷电机 6、

数控装置 7、主轴箱 8、导轨 9、工作台 10、Y 轴进给步进电机

图 2-2 本产品总体布局

2）机床的维护

症状 可能的原因 改进措施

电机无法启

动

电源未接通

电压低

电机断路或连接部分松

打开急停开关按钮

检查电源的电压是否正确

检查电机所有接头是否松开或断开

保险丝或断

路器断开

电线或插头短路

线路板短路

电源的保险丝或断路器不正

确

检查电线和插头是否有绝缘部分损

坏或缺失的情况,并用延长线取代

查电机的所有连接点是否松动或虚

焊绝缘,并及时更换

安装正确地保险丝或断路器

电机过热 电机超负荷

电机的空气循环受限制

降低电机负荷

清理电机周围,保证空气循环畅通

横向拖板或

进给拖板的手

轮过松

调节螺钉没有调节到位

手轮松了

丝杆组旧了或没有调节到位

用力旋紧调节螺钉,给床身上润滑

油

拧紧手轮旋钮

拧紧丝杆组件上所有松开的旋钮

纵向拖板或

进给拖板的手

轮过紧

调整螺钉有铁锈

调整螺钉太紧

工作台太干燥

清理床身和锲形榫头上的铁锈,上

润滑油,然后重新拧紧螺钉

完全松开螺钉,并上润滑油

给工作台和手轮上润滑油

机器发出持

续不断噪音

带轮没有连接好

带轮或轴承坏了

电机发生故障

调整带轮

更换损坏的带轮或轴承

更换电机

在操作时电

机停下来

钻铣过深

在钻铣操作时使用了错误的

转速或进给速度

刀具损坏

电机损坏

减少钻铣深度

参考转速和进给速度表,采用正确

地速度

更换刀具

更换电机

完成品表面

差

转速或进给速度错误

铣刀坏了或选错了

调整刀正确的转速或进给速度

更换铣刀

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铣头部分在

导轨上移动困

难

导轨干燥

Z 轴手轮过紧

导轨上有碎屑

上润滑油

调整调节螺钉

清理导轨

主轴夹不紧

铣刀

铣刀选错或不匹配

主轴连接面有损伤

更换铣刀

检查主轴连接面,进行修复

T 型螺母难

以固定

T 型螺母缺损或错误

工作台面的 T 型槽损坏

更换 T 型螺母

更换工作台或使用完好的 T 型槽

附件：

标准附件：钻夹头 锥柄接杆 下刀铁 扳手 拉杆

特殊附件：铣夹头 角度平口钳 眼护罩 机架

3、普通车床 CY6150B-1500/CW6263C

1） 设备原理

6150 数控车床是高性能数控产品，整机配置本着一切为用户设想的原则，具备

功能齐全，加工效率高，精度稳定性好，可靠性高且自动化程度高等特点，是高效

生产的理想设备。本系列数控车床可据用户要求选配不同的数控系统、伺服驱动系

统、液压系统、动力卡盘及动力刀架等。

主要技术参数

*床身上最大回转直径……………………… 500mm

*过拖板最大加工直径……………………… 210mm

*顶间距………………………………………1500mm

*主轴端部……………………………………A2-5

*主轴头锥孔…………………………………1∶20

*主轴通孔直径………………………………82mm

*主轴最高转速………………………………2000r/min

*刀架…………………………………………四工位

*刀具截面尺寸………………………………25mm×25mm

*最大行程……………………………………X 轴:250mm

Z 轴:1500mm

*尾座套筒直径………………………………75mm

*尾座套筒锥孔………………………………莫氏 5

#

140

*尾座套筒行程………………………………150mm

*主轴电机功率………………………………4KW/伺服

*X 轴电机……………………………………1KW

*Z 轴电机……………………………………

*最大轮廓尺寸………………………………1760mm×1190mm×1470mm

*重量…………………………………………2200kg

以上参数为 6150 标准型数控机床参数。由于用户的特殊性，您订购的机床参数

可能会有部分改变，请用户在加工操作时认真核对。

2）、车床常见故障及排除

结合车床以及故障原因分析，列举普通车床运行中常见的故障及相关的排除方法，以

此来维护普通车床的运行性能。

1、振动故障及排除

普通车床的振动故障是最为常见的故障类型，车床在加工生产的期间，振动是很难避

免的，存在一些振动属于正常的运行范围，当振动较为剧烈时，就会影响普通车床的

加工精度，降低车床的生产效率，同时还会加重车床的磨损，不利于车床刀具的稳定

性。当普通车床出现振动故障时，在陶瓷、硬质合金内，故障的表现最为明显。

车床发生振动故障时，在实践中提出几点排除的措施，辅助普通车床快速恢复到正常

的运行状态，如：

（1）普通车床的故障维护人员，检查车床上的固定螺栓，如地脚螺栓，保障螺栓安装

的准确性，一旦发现有松动或安装不正确的螺栓，实行现场处理，立即执行故障排除，

拧紧螺栓后，确保螺栓的安装位置准确；

（2）控制旋转件的跳动幅度，特别是胶带构件，实现径向圆跳动，防止其跳动幅度过

大而造成振动；

（3）检查普通车床的主轴中心，避免存在径向过大摆动的问题，维护人员可以主动地

调整主轴摆动，减小主轴的摆动幅度或者直接采取角度选配法的方式，控制主轴摆动；

（4）校正普通车床的磨削刀具，保持稳定的切削路径，保持刀尖的位置，稍高于中心

位置，排除车床工作时的振动问题。

2、噪声故障及排除

噪声故障不仅影响普通车床的运行，同时也会影响车床运行的环境。一般情况下，噪

141

声是故障发生的前提，当普通车床运行时，出现不符合常规的噪声，就表示车床出现

了故障，维护人员需准确地分析噪声的来源及成因，以便快速地排除故障。普通车床

运行后，噪声会随着周期、温度、负荷的增加而增加，最终导致车床进入不良的运行

状态，干扰正常的运行。

噪声故障的排除要根据普通车床的实际情况执行。列举普通车床噪声故障中，常见的

排除方法，如：

（1）维护人员检查普通车床的运动副，结合运动副反馈出的情况，调整、修复引起噪

声的零件，促使车床的主轴，可以恢复正常，处理噪声的干扰，保障车床的工作精度；

（2）全面检查普通车床的管道，杜绝出现管道不通畅的情况，疏通有堵塞的管道；

（3）噪声故障内，很大一部分是因为相互摩擦，所以定期安排润滑工作，在适当的位

置增加润滑油，控制润滑油的用量、位置，保证润滑油符合相关的规定。

3、发热故障及排除

普通车床运行时，发热故障集中在主轴位置，因为主轴连接着滚动、滑动的轴承，构

成一体化的运行结构，所以主轴处于高速旋转状态时，就会发散出热量。主轴是普通

车床的主要热源，当热量无法正常散发出来时，就会造成主轴以及周围连接装置过度

发热，车床局部位置的温度升高，引起热变形的问题，发热故障较为严重时，会出现

主轴、尾架不同高的问题，直接降低车床的加工精度，还会存在烧坏主轴的情况。

主轴发热故障，可能是主轴与轴承之间，经过长期摩擦而囤积了热量，导致全负荷车

床工作状态下，主轴的刚度变化，影响了主轴的稳定性。主轴发生故障的排除方法中，

在车床运行前，先要主动地调整好主轴与轴承之间的距离，同时安排好润滑工作，保

持油路的畅通性，再控制好主轴的工作量，避免主轴处于超负荷的工作环境中。

4、漏油故障及排除

漏油在普通车床故障中比较常见，增加了车床的油耗，引起了较大的经济损失，干扰

了车床的运行性能。普通车床漏油故障处理需采取日常的检测方法，安排漏油检查的

相关工作，及时发现漏油问题并处理。

5、轴承故障及排除

普通车床的轴承故障，影响车床加工的传动工作，影响载荷的运行，属于故障多发点。

轴承故障的排除需采取更换和改进的措施，检查轴承的性能，选择恰当的排除措施，

一般情况下，轴承零部件损坏，可直接更换零部件，传动轴承断裂，就需要改进内部

142

结构，重新布设轴承装置，以此来解决故障问题。

6、刀架故障及排除

普通车床的刀架故障，表现为卡刀、接触器烧毁，最终导致刀盘不转动。刀架故障排

除时，需根据具体的故障，逐渐缩小故障的范围，明确故障的原因后并定位。车床刀

位的元件损坏，更换主题的原因，刀盘不到位，需保持刀架锁紧的状态，使用扳手松

动磁钢盘，对准霍尔元件与磁钢。

7、手柄故障及排除

车床手柄最容易出现脱开的故障。以普通车床的溜板箱自动进给手柄脱开故障为例，

分析排除的方法，如：调整手柄的弹簧压力，保持手柄在正常负荷下的稳固性，利用

焊补的方法修复手柄故障，定位孔出现磨损后，要采用铆补的方式打孔。

8、床鞍故障及排除

床鞍下沉故障，导致普通车床无法正常的工作，丧失车床的功能。床鞍故障的排除，

采取日常修理的方法即可，改善齿轮以及刻度盘的刻度，保障小齿轮和齿条达到稳定

的啮合状态，恢复床鞍。

四、普通车床保养与维修

普通车床的保养与维修，能够在很大程度上提高车床的工作效率，降低车床故障的发

生几率。

首先，在车床的保养维修中，工作人员积极找出潜在的小问题，禁止车床带病作业，

避免小问题最大化，消除萌芽中的问题，提升车床的工作效率，把控车床的运行过程。

其次，工作人员在车床的保养与维修中，安排日常巡视的工作，便于掌握车床的运行

状态，更换车床中的零件，按照普通车床安全、可靠的运行标准，保养好车床的零部

件，维修有故障的装置，优化车床的运行环境。

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4、牛头刨床 BC6066

1） 设备原理

机床由床身、滑枕、摇杆、变速箱、进给箱、横梁、工作台及润滑系统、电气箱

等组成。电动机经传动带、变速箱及摇杆机构传动滑枕作往复运动，有 6 级变速。调

整摇杆曲柄回转半径，可使滑枕有不同的切削行程及切削速度。工作台沿横梁水平导

轨可作手动或机动的水平进给，横梁沿床身垂直导轨可作手动或机动的垂直进给，各

有 12 种进给量，水平和垂直进给方向由一个手柄选择，进给量可以在机床运转中调整。

工作台能作水平或垂直方向的快速移动。机床设有防止进给运动故障而发生意外的安

全离合器。工作台前端有前支架支承，用以增加工作时的稳定性。滑枕往复运动设有

制动器，可以使滑枕迅速停止。滑枕的起动、停止制动及工作台的快速移动由一个手

柄集中控制。机床主要运动部位，如滑枕导轨、摇杆机构、变速箱、进给箱等均由油

泵集中供油润滑，油量可按实际需要调整。

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2） 车床常见故障及排除

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机床试车前应仔细地清洗机床各加工表面的防锈剂，检查机床内部是否清

洁，电源线、接地线是否妥当，电器设备是否正常，绝缘性能是否可靠。

向机床各需要加油的部位及导轨表面注以清洁的 N46 机械油，并向机床油

池灌注 N46 机械油，油面高度不应低于底座油标表面的 2/3。

先手动运转机床，必须确认各部位均已正常无阻后，再开车运转机床。

接通电源，以手柄启动机床，此时检查电机转向是否与要求相符。

自低转速开始，逐级空运转机床，并调整滑枕行程，使机床在最大切削速

度下空运转足够时间，以观察机床是否正常，运转中调整工作台进给量，使工

作台作不同方向的水平和垂直进给。

试验机床制动器及工作台快速移动机构是否灵敏可靠。

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