自动化常见零件装配工艺规范

（6.0）联轴器简介

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（6.1）常用联轴器装配检验方法

偏心确认：在旋松螺钉的状态下，使联轴器轴向滑动，

（径向偏差）

确认其动作顺畅。

偏角确认：使联轴器旋转，确认其动作顺畅

（角向偏差）

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（6.2）联轴器偏差说明

径向偏差

角向偏差

轴向偏差

复合偏差

1、弹性联轴器可传递扭矩和回转角度，

同时吸收轴的安装偏差，当安装偏差超

过允许值时，可能会产生振动或导致联

轴器的寿命缩短，因此，要保证偏差的

调整合适。

2、轴的偏差有3种。分别是径向偏差，

角向偏差和轴向偏差。

3、各产品的最大允许偏差值是指只有

一种偏差存在的情况下，当两种或更多

种偏差同时存在时，允许值应低于最大

偏差的1/2。

4、偏差并不只发生在设备装配，工作

过程中的振动、热膨胀、轴承磨损等都

会引起偏差。

联轴器可分为

刚性联轴器和挠性联轴器两大类

挠性联轴器又可分为无弹性元件

挠性联轴器和有弹性元件挠性联

轴器

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（6.3）联轴器特点

➢1：可移性

联轴器的可移性是指补偿两回转机构件相对位移的能力。被连接机构件间的制造和安装误差，运转中的温度变化和

受载变形等因素，都对可移性提出要求。可移性能补偿或缓解由于回转机构件间的相对位移产生的轴；轴承；联轴器

及其他零部件之间的附加载荷。

➢2：缓冲性

对于经常负载起动或工作载荷变化的场合，联轴器中需具有起缓冲；减振作用的弹性元件，以保护原动机或工作机少

受或不受损伤。

➢3：安全；可靠；具有足够的强度和使用寿命。

➢4：结构简单；装拆、维护方便。

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（6.4.1）常用联轴器种类及特点（自动化常见的有：膜片联轴器，十字联轴器，梅花联轴器等）

膜片联轴器：顺时针和逆时针旋转时特性完全一样，零回转间隙，精度高，不能用于扭矩过高的场合

膜片联轴器分为单膜片和双膜片

单膜片：对加工精度和装配技术相对双膜片联轴器高些（不允许有偏心情况）

双膜片：容许的轴向错位，偏角和扭矩失调相对单膜片单膜片大些。（可以有少许偏心）

单

膜

片

双

膜

片

常用于伺服电机和步进电机与丝杆的联接

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（6.4.2）常用十字滑动和梅花联轴器特点

十字滑块联轴器：

容许大的径向和角向偏差。

零回转间隙。

高扭矩刚性和灵敏度。

结构简单、抗油腐蚀和电气绝缘。

梅花联轴器：

中间弹性体联接

可吸收振动，补偿径向、角向和轴向偏差

运转间隙为零

顺时针与逆时针回转特性完全相同

抗油与电气绝缘

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（6.5）常用联轴器固定方式

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A：主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；

B：保证两带轮的中心面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超

过轮缘宽度的5%；

C：同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法

装配，否则可能损伤同步带的抗拉层；

D：支撑带轮的机架，必须有足够的刚性，否则带轮在运转时会造成两

轴线的不平行。

E：同步带的张紧力要适当。（大拇指按下15mm为宜）

（7.0）同步带装配事项

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（7.1）同步带装配常见问题

正确

不在同一平面

带轮轴不平行

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（7.2）同步带常用涨紧方式

1：没有外部张紧结构，纯靠两个同步带拉扯张紧。

3：内侧张紧，即在同步带内侧增加张紧机构。与外侧张紧基本相似。

2：外侧张紧，是指在同步带外面增加一个张紧机构

常用优选

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（7.3）同步带三种涨紧方式特点：

1：没有外部张紧结构，纯靠两个同步带拉扯张紧。

3：内侧张紧

2：外侧张紧

这是优选一种方式，因为不必增加多余的机构，

不管是从节省物料成本、还是装配成本、还是

减少故障率都非常有利，多个机构多个风险，

机械这种东西就是越少越稳定，特别是运动部

件。

外侧张紧其实很不建议采用，除非是不得以。①不适用高

速、高加减速的工况

②其次是磨损问题，理论上是滚动摩擦，实际上是滑动摩

擦与滚动摩擦的结合，而且同步带外表面并非厂家重点管

控对象，表面平整度，磨粉等问题。

③最后是生产与维护问题，增加了一个运动部件就是增加

一个隐患，特别是追求紧凑设计。

内侧张紧轮可以是惰轮，也可以是同步轮。采用惰轮自然没有采用同步轮的好，会有

齿面是光滑面并不是平滑过渡，会有振动，只是比用同步轮要便宜。另外内侧张紧的

劣势是同步带向外突出，会增加手臂的空间，并且张紧机构在中间，装配跟维护就更

难了。所以虽然要增加张紧机构，从性能上优选使用同步轮内侧张紧

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（7.4）同步带常见问题：

运行时噪音过大

原因 解决方案

1：同步带张紧力太大 1：减低张紧轮（不跳齿为

准）

2：两轴的平行失准 2：调整带轮的定位

3：同步带的宽度大于带轮

的直径 3：改进设计

4：负载过大 4：改进设计

5：同步带与带轮齿合不良 5：检查同步带与带轮

同步带带边磨损

原因 解决方案

1：轮的平行度不准 1：对带轮进行校正定位

2：轴承刚性不足 2：增加轴承的刚性，并固

定牢靠

3：带轮挡边弯曲 3：修正挡边或更换

4：带轮的直径比皮带宽度

小

4：改进设计

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（7.5）同步带传动特点

1：同步带传动时无滑动，有准确的传动比

2：传动平稳，具有缓冲，减震能力，噪声低。

3：维护保养方便，不需润滑，维护成本低。

4：同步带传动比范围大，结构紧凑。（速比一般可达10，线速度50M/S）

5：可用长距离传动，中心距可达10M以上。

6：同步带恶劣环境下仍能工作。

7：相对其他带传动制造工艺复杂，制造成本高。

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（7.5）常用圆弧齿同步带和梯形齿同步带区别

概述：同步带跟同步带轮搭配使用时会发生应力集中效应，就是局部区域的最大应力值明显高于平均应力值会有断齿

的可能。

梯形同步带的齿面时平的跟齿轮不能完

全啮合，应力集中效应更明显。

圆弧齿同步带的齿面是个弧形接触面积可随角度变化，跟齿

轮的啮合程度更高可以减弱应力集中不容易断齿。

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（8.0）同步轮常用的类型

带键槽同步带轮 无键槽同步带轮 免键同步带轮

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（8.1）同步轮装配要点

A：带键槽同步带轮装配（与电机轴

或轴连接）

1）平键与轴去除毛刺；

2）将同步带轮安装到轴上，根据设

计尺寸调整距离或靠紧轴肩，再将紧

定螺钉紧固。

B：无键槽同步带轮装配

（与电机轴或轴连接）

1）电机轴与同步带轮配合处去除毛刺；

2）同步带轮安装到电机轴（带轴肩的安装到底），

调整好距离后将紧定螺钉锁紧。

C：免键同步带轮装配

1) 擦除电机轴表面的脏物，并薄薄涂抹

润滑油或润滑脂；

2) 擦拭同步带轮与衬套的接触面，并涂

抹润滑油和润滑脂（紧固螺栓的螺纹面、

支撑面也要涂抹）；

3) 将同步带轮与衬套临时组装后插入电

机轴（不允许不穿入轴而直接用螺栓紧

固衬套）；

4) 定位完成后，按对角线顺序逐步紧固

衬套上螺钉。

注：

1.自带的平端紧定螺钉过短时，应更换长的螺钉紧固带轮。

2.带轮壁厚大于10mm时，单孔内可以使用两个顶丝。

3.顶丝不得漏出同步带轮的螺钉安装孔端面。

4.固定同步带轮紧定螺钉（M3以上）可使用螺纹紧固胶紧固。

5.顶丝应顶在电机轴的D型切口端面上。（如图所示）

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（9.0）平皮带的装配要点

（1）装配前清理滚筒表面油污，防止应摩擦力减小皮带

打滑。

（2）主动滚筒与从动滚筒相互平行应无过大歪斜。

（3）平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向一

致，否则将影响其使用寿命。

（4） 如果是一组平皮带，损坏时需要分组更换，不得与

新旧皮带一起使用。

（5）张紧力要适当。

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（9.1）平皮带相关知识

（1）滚筒带挡边：

成本低机构简单 皮带容磨损

（2）锥形滚筒（鼓形滚筒）：

根据皮带向紧性特点，具有防偏且不伤皮

带 对两轴平行度要求较高

（3）带槽的滚筒和带筋的皮带：

皮带防跑偏功能最强，经济成本较高

（4）机构设计

适合短距离 皮带一定的磨损

平皮带防止跑偏方法

（1）调整两轮的中间距（即

张紧装置）

（2）安装张紧轮

平皮带常用涨紧方式

皮带跑偏三个规律

①偏后不偏前

②偏紧不偏松

③偏高不偏低

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（10.0）气路装配事项

1：必须按照设计提供的气路图和工艺要求进行连接，调速阀；管接头；气缸等连接时必须核对无误。

2：三联件顺序是按气流的流动方向首先是空气过滤器，其次是减压阀，后是油雾器或空气过滤器；油雾分离器；减压阀的顺序。注意气

体流动方向与本体上箭头所指方向是否一致，且油杯和水杯必须竖直向下安装。

3：气管裁截面必须平整无毛刺，确保气管内无灰尘和异物，气管插接时必须保证插到位以免通气时气管弹出，且各气管标识方向保持一

致。

4：同一气路中，有分支时两端气动元件之间管路必须套有标识。

5：顺接气管时如有调速阀应将其调到流量最小锁紧手轮。

6：气管改变走向折弯时其弯曲半径不得小于气管直接10倍，顺气管时应避开设备锐利部位，若无法避开应当使用结束带进行防护。

7：气管走向条理清晰布置整齐美观，不得有管与管；管与线相互缠绕的现象，对于捆扎气管的扎带不得捆扎过紧，以免影响执行元件。

8：气路中如有直通型调速阀需注意图形符号为正面确认其方向，正常正面为排气节流反面为进气节流。（与气缸连接必须是排气节流，

吹气是进气节流）

9：设备通气前要将所有气动控制元件（电磁阀除外）如减压阀；调速阀等处于关闭状态，通气后调试按气流方向依次将减压阀调整至设

备气压要求，调整各调速阀至执行元件动作适宜时将调速阀手轮锁紧。

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（10.1）调速阀使用注意

1：安装前应吹净管道或管接头内的灰尘油污等杂质，确认调速阀型号。

2：调速阀接头螺纹用手拧上后，再用工具增拧1-3圈。（当手腕感受到用力时停止）

3：调速阀接头螺纹无密封剂时，使用密封带密封时沿螺纹拧紧方向（拧入方向）相反缠绕2-3圈，管端空出1-2个螺距，接头螺

纹自带密封胶拧紧后需清理被挤出的密封剂（自带密封剂正常可以使用2-3次）。

4：设备通气前应将调速阀气量调到最小，通气后根据调试情况逐渐调大将气缸调到合适速度并锁紧手轮。

5：调速阀的调节手轮不得回转过头，以免损伤内部零件。

6：调速阀存在微漏时，难以对气缸速度进行准确控制，应及时更换。

7：直通型调速阀应尽量靠近气缸安装，以提高控制性能。否则响应时间过长气缸速度有可能难以控制。（当气缸至调速阀之间的

配管容积大于气缸容积时，就很难控制气缸速度。此情况下气缸缸径越小越难控制。）

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（10.2）调速阀和电磁阀图形符号含义

调速阀图形符号含义

或一个方框内有

几个数字的点

代表”几通”

无小三角形

表示直动型

自动化常见零件装配工艺规范 （10.3）电磁阀三位五通介绍

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（10.4）直动式电磁阀与先导式电磁阀的区别

➢承受压力不同：先导式电磁阀的承受液压力，比直动式电磁阀承受压力大。

➢响应时间不同：直动式电磁阀的启动速度相比先导式来得快，多用于快速切断的场所。因为先导式电磁阀是通

电后先导小阀先开启，主阀后开，直动式电磁阀则是主阀直接打开。

➢流通能力不同：先导式电磁阀的流通能力相比于直动式要大一些，一般CV值可达3以上，而直动电磁阀的一般

CV值都是小于1。(CV指一分钟通过多少气流量）

➢功率和损耗不同：直动式电磁阀功率和损耗要比先导式更大。

➢介质洁净度要求不同：先导式电磁阀对流通介质的纯净度要求比较高，直动式则没有那么严格了。

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（10.5）常用调速阀

排气节流 进气节流

以上两种符号是等效的表示为排气节流

正面为排气节流，反面为进气节流。

注：

以上说法均以气源端为进气端，进气意思为进入气缸缸体的气体，

排气意思为气缸缸体排出的气体。

排气节流方式使得排气腔具有一定背压，有利于控

制活塞运动速度的稳定；而进气节流只能靠调节进

气流量，流量不稳定、排气腔压力小，且行程中的

摩擦力不稳定，都容易导致速度波动，有时会出现

爬行等现象，不利于控制。

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（10.6）排气节流控制与进气节流控制区别

排气节流控制

优点：

速度容易调整。，

针对负载的变化速度稳定。

可以竖直方向控制。

有气缓冲

缺点：

如果排气侧无压缩空气则无法控制（发生急速伸出现象）

气缸移动中，不论负载大小，气源压力100%供给、相

对于负载的大小而言，会消耗不必要的空气。

注意点：

气缸开始动作时，请确认排气侧是否有压缩空气。排气

侧无压缩空气的状态下让气缸动作的话，会发生活塞杆

急速伸出现象，很危险。

进气节流控制

优点：

不受排气侧条件影响。

与排气节流控制相比，动作早一些。

气缸的移动中，因为根据负载的大小供给气源压

力、因此，只需要消耗负载的大小相应的空气量。

缺点：

不擅长应对负载的变化。

易产生低速爬行

易受外力以及负载的惯性作用影响，竖直方向很

难控制。

急剧排气会发生热膨胀，气缸内会产生结露。

很难使用气缓冲。

注：活塞杆急速伸出现象是指，排气节流回路的场合，排气侧无压

缩空气时或者比供气压力低时，由于无法进行节流控制，执行元件

会高速动作。通常，进气节流的时候无急速伸出现象。

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（10.7.1）先导式单向阀

先导式单向阀原理和保

压阀类似，排气口也需

要先通气才能打开，如

果断气，排气口会自动

关闭，避免气缸掉落。

先导式单向阀安装使用方法：

先导式单向阀有3个接口，一个接在气

缸排气口上，另外两个接在电磁阀的两

个出气口上。

先导式单向阀与电磁阀配合使用

1：与单控两位五通电磁阀：

当断电不断气时：气缸导杆回缩

当断电断气时：气缸导杆保持原地不动

2：与双控两位五通电磁阀（具有断电保持功

能）：

当断电不断气时：气缸导杆保持断电前位置

当断电断气时：气缸导杆保持断电前位置

3：与双控控三位五通中泄电磁阀：

以上情况均有中间保持的效果，且可手动

拉动气缸。

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（10.7.2）先导式单向阀

先导式单向阀排气过程： SMC单体中位止回块

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（10.8）常用三联件

目前市面上气缸等气动执行元件大部

分都能够实现无油润滑，

实际中很少用到油雾器，无特别要求

均使用两联件。

油雾分离器作用过滤空气过滤器难以

分离掉的0.3~0.5μm，气状溶胶粒子

及大于0.3μm的锈末、炭粒等杂质。

应用于对空气要求较高的场所使用

三联件顺序如图所

示，不可安装反

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（10.9.0）常用真空发生器

直线型真空发生器 直接配管型真空发生器 盒式真空发生器

P端气管接正气压；V端气管直连接吸嘴或吸盘，此类真空发生器3C自动化行业比较常见

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（10.9.1）常用真空发生器原理 （10.9.2）真空发生器与真空吸盘连接方式

常见的两种方式：

1：真空发生器与真空吸盘一对一；

2：真空发生器与N个真空吸盘连接，且每个吸盘

装止回阀或节流阀。

原理是利用喷管高速喷射压缩空气，在喷管出口

形成射流，产生卷吸流动。在卷吸作用下，使得

喷管出口周围的空气不断地被抽吸走，使吸附腔

内的压力降至大气压以下，形成一定真空度。

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（10.10）气动系统中最重要的三个控制因素

力的大小；运动方向；运动速度

压力控制阀——控制气缸输出力的大小

方向控制阀——控制气缸的运动方向

速度控制阀——控制气缸的运动速度

气压表常用功能设置

（10.11.1）SMC真空压力表ZSE30A-01-N设定

气压表常用功能设置

（10.11.2）SMC真空压力表ZSE30A-01-N设定

气压表常用功能设置

（10.11.3）SMC真空压力表ZSE30A-01-N设定

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（11.0）交叉滚子导轨

定义：交叉滚子导轨是由两根具有V型滚道的导轨，滚子保持架圆柱滚子组成，相互交叉排列的圆柱滚子

在经过精密磨削的V型滚道面上往复运动，可承受各个方向的载荷，实现高精度，平稳的直线运动

交

叉

滚

子

导

轨

常

用

两

种

类

型

自动化常见零件装配工艺规范

（11.1）交叉滚子导轨安装

（1）将轨道2和3紧贴放置在基座安装面上，轨道1紧贴放置在

工作台安装面上，将轨道装配螺钉拧紧。

（2）将轨道4暂时固定在工作台上。

（3）基座与工作台按图1所示位置关系进行安装，滚柱保持器

由端部插入。这时若保持器因没有间隙插不进去时，可将轨道4

往调整螺栓侧挪动后再进行插入。

（4）如图1所示，设置好千分表。然后一边左右轻推工作台，

一边将所有的调整螺栓轻轻的拧入，直到左右没有间隙为止。

（5）在轨道端部安装挡块。

（6）移动工作台，通过校正保持器的位置确保得到所要求的行

程长度。

（7）如图2-1所示，将滚柱保持器放置在轨道的中央部分，用

扭力扳手匀等的拧紧在有滚柱范围内的调整螺钉（b；c和d），

直到千分表指到所定的变位量为止。然后全锁紧已调整部位的

装配螺钉。

（8）如图2-2所示，将工作台挪动，对剩下的调整螺栓（a和e）

也按同样的次序加以锁紧。

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（11.2）交叉滚子导轨3种调整间隙的形式

常用

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（11.3）交叉滚子导轨安装公差配合参考

配置方式

常见配置: 基准侧固定，从动测调整间隙 0;可承受各个方向的载荷，高精度、平稳的直

线运动。

基准侧安装

公差

用压板将零件压紧，使零件的侧面与安装基准面贴紧。用力矩扳手按规定的力矩逐个

安装螺钉，从中间开始按交叉顺序向两端拧紧。公差间隙为 0，靠位安装面粗糙度 1.6

从动测安装

公差

导轨条与槽间隙一般 1mm(具体依导轨大小)，用顶丝螺丝调整。调整好平行度后，顶

紧间隙为 0

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（11.4）交叉滚子导轨特点

I. 滚动摩擦力小，稳定性能好。

II. 接触面积大，弹性变形量小。

III. 有效运动体多，易实现高刚性，高负荷运动。

IV. 机构设计灵活，安装使用方便，使用寿命长。

V. 机械能耗小和精度高，速度快，承载能力大。

VI. 机构紧凑

VII. 行程有限（同等长度情况下行程比其他导轨短）

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（12.0）常见齿轮传动的几种种类型

直齿轮传动

直齿齿轮齿条传动

平行轴斜齿轮传动

直齿锥轮传动

另一种常用为斜

齿齿轮齿条传动

一般使用在

空间紧凑且

轻载；低速

的场合

斜齿轮比直齿轮：

传动更加平稳，精度高，承载能力更强，噪声低，

但存在有轴向力，对轴向机构产生损坏，要采用推力轴承消除。

轴向力不大，用深沟球轴承；轴向力稍大，用角接触球轴承；

轴向力很大，用圆锥滚子轴承

人字齿自带左右旋向齿，理论上不产生轴向力，成本较高

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（12.1）齿轮传动的装配技术要求

➢ 1：齿轮孔与轴装配要适当，不得有偏心和歪斜现象。

➢ 2：保证齿轮副有正确的安装中心距和适当的齿侧间隙。

➢ 3：齿面接触部分啮合正确，接触面积符合规定要求。

➢ 4：滑移齿轮在轴上滑动自如，不应有卡阻现象，且轴向定位准确，齿轮的轴向偏移量不得超过规定要求。

➢ 5：对转速高的大齿轮装配时应进行平衡检查。

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（12.2）齿轮在轴上常见的安装误差

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（12.3）齿轮传动特点

1：传动比稳定

2：传动效率高

3：工作可靠性高

4：结构紧凑

5：使用寿命长

优点：

1：制造和安装精度要求高

2：不宜用于两轴间距离较大的传动

3：精度低时噪音和振动较大。

4：使用维护费用较高

缺点：

优缺点

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（12.4）齿轮啮合质量的检测

齿轮啮合质量包括齿侧间隙和接触精度两项。

齿侧间隙检查方法：

①压铅丝法

②百分表检测法

③塞尺

接触精度采用涂色法检查

国标规定齿轮分度圆上的压力角为20°

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（12.5）齿轮涂色法检验标准和圆柱齿轮各部分名称

涂色法检验标准

1：高度上接触斑点一般不少于30%~60%，

中等精度为50%~70%

2：宽度上接触斑点一般不少于40%~90%

（随精度而定）

3：分布位置应是在自节圆处上下对称分布。

齿轮最少齿数达到9个，正常齿轮齿数不低于17个齿数。

齿轮齿数较少时会发现根切现象，齿根高厚度磨损变薄，

齿轮平稳性和强度下降。

一般在参数和空间允许的情况下尽可能选择齿轮数大于

17个齿数。

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（12.6）圆柱齿轮涂色法检验常见异常类型

正确

中心距不对

角度不对

不平行

白色部位

为齿轮的

接触斑点

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（12.7）大小齿轮啮合时，小齿轮宽度为什么要大于大齿轮的宽度？

为了安装方便和在齿轮的运行中不发生阶梯磨损，在一般情况下，应使小齿轮宽

比大齿轮宽大5~10mm

1:由于安装误差会导致配合时不能使两齿轮中心重合，即不可避免有一

些“轴向的错位”，大齿轮和小齿轮端就会对不齐，错开一点距离，这

样会降低齿轮实际啮合的宽度，导致连接强度降低，疲劳强度降低；

2:小齿轮做的比大齿轮宽一点,即使有一些误差也能使齿宽上全部啮合，

保证实际啮合齿宽；

3:小齿轮的转速高，宽度大一些，可以提高强度和使用寿命；

4:大齿轮增宽会比小齿轮增宽更费料；小齿轮做的宽一些，既能也是节

省材料、降低重量的最佳选择.

13：带传动

（13.0）带传动类型

1）按传动原理分

摩擦带传动：靠传送带与带轮之间的摩擦力实现传动。

如V带传动；平带传动等

啮合带传动：靠带内侧凸齿与带轮外缘的的齿槽相啮

合实现传动。如同步带传动

2）按传送带截面形状分

平带：内表面为工作面，结构简单；带轮易制造，

传动功率小

V 带：两侧面为工作面，传动功率大。

多楔带: 在平带基体上由多根V带组成的传送带，可

传递很大的功率，侧面为工作面；结构紧凑

圆形带：牵引能力小只用于小功率传动，常用于仪器

等场合。

同步带：能够保证准确的传动比，传动功率和效率高。

(齿形带)

3）按用途分

传动带：传递动力用。

输送带：输送物品用

平带 V带 圆形带 多楔带 同步带

带传动

优点 缺点

 1：适用于中心距较大的传动；

 2：带具有良好的挠性，可缓和冲击，吸收振动；

 3：具有过载保护，过载时带与带轮之间会出现打滑，

避免了其它零件损坏。

 4：机构简单，制造和安装精度要求不高。

 5：运动平稳噪声小

 1：外廊尺寸较大；结构不紧凑，需要张紧机构。

 2：弹性滑动易打滑；瞬时传动比稳定。

 3：传动效率低，传动功率一般

 4：使用寿命短

 5：不宜用于高温；易燃环境中使用。

13.1 带传动优缺点

带传动

13.2 平带和V带传动机构装配要求

1：带轮在轴上应没有过大的歪斜。

2：两轮中间平面应重合，倾斜角和

轴向偏移量不得超过规定要求。(一

3: 带轮工作表面的表面粗糙度要适

当一般为Ra3.2um

4：带在带轮上的包角不能太小（包

角不能小于120°）

5：带的张紧力要适当。

带传动机构常见损坏形式：

①轴颈弯曲 ②带轮崩裂

③带轮孔与轴配合松动 ④带轮槽磨损

⑤带拉长或断裂

采用张紧轮张紧。张紧轮一般

放在松边的内侧，使带只受单

向弯曲，同时张紧轮还应尽量

靠近大轮，以免过分影响带在

小轮上的包角。张紧轮的轮槽

尺寸与带轮的相同，且直径小

于小带轮的直径。 ※普通V带分为 Y Z A B C D E 等型号※