82

紧密纺技术专辑

赛络紧密纺专件器材选用及工艺优化

黄克华

开封市鑫旺棉业有限公司

我公司现有紧密纺7万锭，赛络紧密纺5万锭，为了不断提高成纱质量，

在生产实践中对赛络紧密纺纱专配件及工艺做了大量的优化工作，取得了显

著成效。

导纱动程主要为防止胶辊、胶圈出现中凹而造成成纱粗细节的增加。赛

络纺有两个纺纱三角区，一个V形加捻区，导纱动程的存在，会使须条横向

移动，偏离负压槽，两根须条的紧密效果不一致，在两个纺纱三角区，容易

使纤维在胶辊边缘散失，造成两个须条粗细不一致，产生纺纱张力不一致，

从而导致V形加捻区不等边，两根须条张力不一致，不能捻合在一起，造成

纱线断头。所以赛络紧密纺纱不使用导纱动程。

赛络紧密纺使用双孔喇叭口，保持一定的中心距，主要是为了防止在捻

回重新分布时，两根粗纱形成捻合或交叉，影响赛络纺纱效果。一般来说，

中心距加大有利于纤维的翻滚集聚作用，成纱强力和毛羽得到改善，但间距

过大会影响纤维的排列和均匀分布，造成条干恶化，断头增加，接头工作量

增加，生活难做，生产不正常；中心距过小，须条夹角小，单纱须条短，张

力小，粗纱容易打扭，纺纱赛络效果差。双孔喇叭口中心距的大小必须与异

型管倒八字形双孔集聚槽相匹配，我们采用8mm的中心距的双孔喇叭口纺

制9.7tex的赛络紧密纺纱。

双孔喇叭口位置与负压槽对应，由于喇叭口中心距大于双孔集聚槽上口中

心距，因此要保证负压槽左右两边对中于喇叭口左右两边，这样须条在牵伸过程

中不会偏离负压槽，纱线紧密效果一致，可消除断断续续无紧密效果的纱。

1 细纱导纱动程

2 双孔喇叭口中心距及位置

83 3 网格圈的选择

（1）材质：正规网格圈采用进口锦纶66长丝，细度一般在60～70旦尼

尔。但有些厂家为降低成本而采用涤纶长丝来织造网格圈，这种网格圈耐磨

性较差，寿命一般只有锦纶66长丝的六分之一。

（2）织造结构：网格圈一般采用2上1下的织造结构，根据经、纬密不

同，又分为等密度网格圈（经密等于纬密）和变密度网格圈（经密大于纬

密）。

等密度网格圈的特点：经线采用螺旋结构，并且经线直径大于纬线直

径，这样可以在同一水平面上使经线相对较高，减少纬线在运动过程中与异

型管表面的摩擦，延长网格圈的寿命。

变密度网格圈的特点：网格圈沿纬线方向划分3个功能区，两端密度

大，称为传动区，中间密度小，称为集束区。由于中间密度小气流速度较

快，使两端气流向中间靠拢，带动网格圈表面上的须条向中间集中，起到集

束作用。

（3）表面镀层：丝表面采用镀碳来消除静电。现在有两种颜色网格

圈，一种是灰色，一种是黑色。灰色的网格圈经纱是白丝没有镀碳，纬纱是

镀碳的黑丝，这种网格圈耐磨性较好，导电性稍差；黑色的网格圈经纬丝均

是镀碳处理，导电性好，不易粘花，但是耐磨性较差。

（4）耐磨性：长丝细度增加，网格圈单位面积重量增加，厚度增大，

耐磨性增强；网格圈目数高，织物密度大，长丝受到束缚点增多，摩擦时长

丝不易抽出，利于网格圈的耐磨性。

（5）加工质量：网格圈之所以发生散边、断口，主要是网格圈在熔边

时，切割焊接不够好所致，因此在选用网格圈时要注意网格圈两边是否平

整、光滑。

（6）伸长率：织物结构影响很大，以平纹为基础的网格圈伸长率大于

斜纹，主要是织物在一定长度内纱线的交错次数越多，浮线长度越短，伸长

率越大。

（7）透气性：研究发现斜纹的透气性好于平纹，当纬纱密度增加时，

透气性下降。

因此我们依据以上性能，选择了无锡仁泰的网格圈，采用进口锦纶66长

丝，经纱是白丝，纬纱是黑色镀碳丝，采用变密度结构，经纱粗于纬纱，以

84

紧密纺技术专辑

利于加强集聚，延长寿命，采用斜纹的组织结构，降低网格圈伸长变形，保

证网格圈运行时张紧、平稳，增强了网格圈的透气性，减少了网格圈表面的

积花现象。

双槽集聚孔中心距对赛络紧密纺来说至关重要。在一定的工艺条件下，

上口中心距一旦确定，则下口中心距越大纱线赛络纺效果越明显，毛羽指标

越好，但是棉结有所增加，纺纱断头率越高。若下口中心距一定，则上口中

心距越大，纺纱时槽口积花越多，纺纱断头越多。试验证明：下口中心距大

对 纺 制 粗支 纱 有 利 ， 下 口 中心 距 小 对 纺 制 细 支纱 有 利 ， 我 们 选 用上 口

6mm、下口2.5mm的双槽集聚孔中心距的异型管纺制9.7tex的赛络紧密纺

纱，效果良好。

下销是纺纱主牵伸区主要的纤维控制部件之一，下销面的高低与胶圈接

触面的大小，直接影响在牵伸过程中纤维变速点的稳定性。新型带槽下销很

好地解决了牵伸过程中的问题，具有以下优点：

（1）调整了控制点的高度，减小了胶圈与下销面的摩擦阻力，提高了

上下胶圈的运转平稳性，整车同步性大大提高，减少了锭间差异。

（2）增加了带槽面，有效控制了纤维变速点的前移，可降低纱线条干

CV%。

4 双槽集聚孔中心距

5 新型带槽下销的使用

（3 解决了弹性钳口控制力过大造成的出硬头现象。

不同下销的试验结果见表1 品种为SJ9.7tex。

带槽下销很好地解决了纱线条干及粗细节问题，同时解决了下皮圈因温

湿度原因产生的打顿和夹皮圈问题。

赛络紧密纺皮辊架主要起到定位转移胶辊的作用，安装时先确保转移胶

辊与转移罗拉位置正确，与异型管前端贴近，主牵伸胶辊相对主牵伸罗拉处

于前冲2位置，中铁辊相对中罗拉处于后退2位置。现在很多家紧密纺皮辊架

）

，

6 皮辊架中心距

85 表2 不同罗拉直径对应皮辊架中心距试验结果

前罗拉直径（mm）

皮辊架规格（mm）

条干CV（%）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

Cvb（%）

毛羽（H）

纱疵

25 27

40

13.12

7.8

15.6

38.5

1.83

2.58

-

42

13.45

23.2

45.6

62.3

2.62

2.89

-

40

14.36

47.8

75.6

86.8

3.75

3.12

多

42

13.23

12.5

21.3

47.23

1.89

2.65

无

中心距都做成一样42mm 认为皮辊架中心距只与异型管宽度有关，这往往

忽视了主牵伸罗拉直径的不同。

不同罗拉直径对应皮辊架中心距试验结果见表2 品种为SJ9.7tex。

，

，

当前罗拉直径是25mm时，皮辊架中心距是40mm合适。当皮辊中心距

过大时，转移胶辊距离异型管前部距离增加，影响纱线毛羽的集聚，紧密效

果较差，纱线质量恶化。

当前罗拉直径是27mm时，皮辊架中心距是42mm合适。当皮辊架中心

距偏窄时，会造成转移胶辊和主牵伸胶辊定位顾此失彼，转移胶辊位置合适，

表1 同下销的试验结果

项目

条干CV（%）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

Cvb（%）

毛羽（H）

普通下销

13.52

16.8

35.6

52.5

2.74

2.99

带槽下销

13.03

6.5

15.6

44.1

1.59

2.68

86

紧密纺技术专辑

主牵伸胶辊就会前冲过大，会压在异型管后部，造成网格圈运转打顿。而且

中铁辊会前冲过多，压在下销上，造成下皮圈打顿；当主牵伸胶辊位置合适

时，转移胶辊会压在异型管前部，同样也会造成网格圈打顿。

皮辊架转移胶辊握持宽度过窄，转移胶辊的铁芯受到的压力点过于集

中，转移胶辊在运行时会产生歪斜，易造成胶辊与罗拉间滑溜大小不一致，

使成形后的须条二次变形，形成锭差。另外，皮辊架卡座与铁芯应形成紧配

合公差，这样在拆卸皮辊架时铁芯不易脱落。

我司有1.5万锭紧密纺是改造的，没有使用传统的前皮辊结合件，而是

使用了张家港广大的新型紧密纺分压器，有效地避免了皮辊架装置的缺点。

（1）传统的紧密纺改造是更换前皮辊结合件，再使用皮辊架来固定主

牵伸胶辊和转移胶辊，由于皮辊架中心距是固定的，只能采用前冲主牵伸胶

辊的办法，来调整转移胶辊的位置。

（2）皮辊架材质是工程塑料，操作时受到环境及外力影响容易变形，

影响摇架压力分配情况，使得皮辊压力锭间差很大，无法调整。

（3）皮辊架的使用，造成在摇架主牵伸胶辊原有压力的基础上，又增

加了一个分压胶辊，缩短摇架寿命，增加能耗。

（4）由于转移胶辊压力不可调节，主要受主牵伸胶辊压力的影响，造

成压力过大，从而加快转移胶辊铁芯轴承的磨损。

（5）转移胶辊的平行度不能调整，主要受皮辊架的材质及加工精度影响。

（1）转移胶辊的压力可以单独调节。

（2）转移胶辊位置可微调。

（3）转移胶辊压力一致性好，平行度高。

（4）不破坏原有摇架的压力分配，不会造成后档皮辊压力不足的现象。

（5）安装调试快捷方便。

7 皮辊架握持宽度及加工公差

8 赛络紧密纺分压器

8.1 皮辊架装置的缺点

8.2 新型紧密纺分压器的优势

87 表3 不同紧赛纱线负压值

纺纱品种（tex）

19.44

14.58

11.66

9.72

推荐负压值（Pa）

2600～2800

2400～2600

2200～2400

2000～2200

需要注意的是，在安装紧密纺分压器时，螺栓不能太长，否则会压在摇

架连杆上，造成后档胶辊释压。

赛络紧密纺负压值的大小是影响成纱质量的关键因素，负压过低会造成

紧密效果差，毛羽大、强力低、断头多；负压高，纱线粗细节会增多，能耗

增加。应根据负压槽的宽窄，适当调节负压。而紧密赛络纺纱在牵伸区须条

偏细，负压调节不能与普通紧密纺负压一致，通过试验，不同紧赛纱线负压

值见表3。

9 异型管负压值

10 LXC866A型赛络紧密纺胶辊

11 其它改进

赛络紧密纺纱取消了细纱动程，为了提高皮辊使用寿命和纺纱质量，我

们反复对比后，选用了兰翔公司专门针对特高细支赛络紧密纺纱开发的一款

胶辊LXC866A，它具有摩擦系数低、耐磨性能卓越、弹性恢复性强的特

点，从而有效地提高和稳定了成纱质量。LXC866A与其它胶辊的试验数据

对比见表4，品种为SJ9.7tex。

从表4的指标看，使用LXC866A胶辊成纱质量有显著改善，锭差减

小。最重要的是胶辊使用时间延长，对降低员工劳动强度、减少机物料损耗

有着积极的作用。

加装压力棒是提高纱线质量最有效的措施，但是其牵伸力和控制力的失

衡会造成牵伸不开问题的出现，因此必须调节后区牵伸倍数及前后区罗拉隔

11.1 加装前后压力棒

88

紧密纺技术专辑

表4 LXC866A与其它胶辊的试验数据对比

LXC966

13.48

17.3

33.6

49.5

2.37

2.69

35天

项目

条干CV（ ）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

Cv （ ）

毛羽（H）

中凹时间

%

b %

LXC866A

13.23

13.5

28.6

43.1

2.15

2.62

60天

距来保证使用压力棒的效果。后区压力棒能够降低成纱粗节但是对棉结改善

效果不明显，主要是后区牵伸增大，影响纤维伸直效果，对于V型牵伸，后

区罗拉隔距一般在28～32mm，牵伸倍数在1.25～1.34之间。前区压力棒

可以缩短浮游区长度，加强了对牵伸区浮游纤维的控制，减缓捻回重分布和

纤维局部破裂的现象，对改善成纱质量效果明显，但是采用前区压力棒后牵

伸力增加，容易出现牵伸不开出硬头的现象，为解决这个问题，我们放大前

区隔距，一般在17.5～18mm之间，前区压力棒隔距块规格较普通隔距块

大1～2档，上销位置后移2mm，加强中区粗纱解捻作用，降低牵伸力的影

响，消除牵伸不开吐硬头现象。

采用灵敏的新型三吹嘴巡回风机，能够有效清洁后罗拉及主牵伸区，不

会影响网格圈部位的须条的运行，同时通过三吹嘴降低风口风量，不会造成

纱线断头，成纱粗细节及偶发性纱疵明显减少，挡车工生活好做。

为了保证赛络紧密纺纱的可纺性，增加纤维间的抱合力和摩擦力，纤维

在纺纱过程的吸湿作用尤为重要，很多工厂在加湿操作时习惯于在细纱加

湿，但是由于细纱在纺纱过程中存在加捻作用，吸湿效果不明显，在纺纱理

论中细纱也是放湿过程，因此前纺加湿非常重要。为了加强加湿效果，我们

采用金信研发的撞击式喷淋喷头，雾化效果明显，撞击式水雾喷头是通过喷

嘴的直流水柱喷射到正对着喷嘴的靶针上，靠机械力分解成很小的水珠而形

11.2 采用新型巡回吹吸风

11.3 采用新型喷淋喷头及碳纤风机

89 成水雾。撞击式水雾喷头雾滴较细，雾滴直径一般在0.2～0.4mm，雾化作

用较为显著。通过使用撞击式喷淋喷头，前纺粗纱回潮率可以达到7.5%以

上，而且前纺不会出现缠罗拉、缠胶辊现象，细纱回潮率达到7.0%，成纱

强力提高10cN，细纱断头明显好转，生产稳定。

紧密纺每台细纱机排风量达到2500m /h，在改造过程中，由于空调已

经安装，空调的送风机和回风机不能满足新增的紧密纺送排风需要，工艺排

风地沟很难排出紧密纺排风，另外送风机风量及功率小，补风不到位，也会

造成车间负压很大、车间气流紊乱、纱疵增加。我们通过加装紧密纺上排风

风道，并对细纱空调室送风机和回风机及电机功率改造，达到车间送回风平

衡。风机叶片的翼型设计和结构形式直接影响风机的性能和功率，是风机中

最核心的部分。金信研发的新型碳纤风机采用双弧机翼叶片，用CFRP高碳

纤维材料制成，表面制成镜面效果，将风阻降到最低，具有不粘挂、抗缠绕

等优点，解决了叶轮不平衡问题，达到了高效节能的效果。

赛络紧密纺在某些方面不同于环锭纺和紧密纺，由于粗纱喂入由单根变

成了双根，其专件和工艺要求随之发生了变化，喇叭口、集聚槽由单孔变成

了双孔，细纱导纱动程、皮辊架中心距、皮辊架握持宽度及加工公差、分压

器、异型管负压值等都与原有不同，因此双喇叭口、双集聚孔槽的间距、细

纱导纱动程、皮辊架中心距、皮辊架握持宽度及加工公差、分压器、异型管

负压值等，都要根据不同品种的质量要求进行优选，同时必须注重设备的日

常维护和保养，确保牵伸部件运转状态正常，才能更好地发挥出赛络紧密纺

的技术优势，最大限度地提高和稳定成纱质量。

3

12 结语

90

紧密纺技术专辑

紧密赛络纺纱质量控制难点优化措施

陈玉峰 黄克华

光山白鲨针布有限公司开封市鑫旺棉业有限公司

摘 要：

关键词：

2.1 紧密赛络纺纱质量控制特点

探讨赛络紧密纺质量控制的难点，针对紧密赛络纺纱生产过程

中粗纱定量轻，粗纱上断增加；粗纱穿绕方法不当造成的意外牵伸；细纱接

头方法造成纱疵增加；后区牵伸罗拉扭震造成的质量恶化；使用压力棒造成

的粗纱牵伸不开；温湿度局域控制温差大等问题，在实际生产中采取合理粗

纱捻系数控制上断，绕胶辊接头控制纱疵，细纱大后区隔距小牵伸倍数、四

胶圈双区牵伸控制罗拉扭震，大后区隔距小牵伸倍数控制压力棒牵伸不开、

温湿度局域大送回风控制等措施，有效解决紧密赛络纺纱中出现的难点，保

证质量的稳定。

赛络紧密纺；网格圈；牵伸；专件器材；负压；毛羽；质量

赛络纺纱是对传统工艺的改进，紧密纺纱通过有效减少加捻三角区，二

者结合纱线外观质量光洁、条干好、毛羽少、强力高。但是，紧密赛络纺由

于其独特的成纱原理，在纺纱过程中经常出现粗纱上断，后区牵伸罗拉扭震

等问题，影响成纱质量，加强对这些问题的控制，有利于对成纱质量的进一

步改进。

赛络纺纱是将两根粗纱以一定的间距经过双喇叭口平行喂入同一牵伸机

构中同时被牵伸，从罗拉钳口输出后进入气流集聚区，在集聚区由双槽异型

管吸附纤维随网格圈被输送到输出罗拉输出，在两者交汇加捻成纱。

2.1.1 紧密赛络纺纱通道空间少

1 紧密赛络纺纱成纱原理

2 紧密赛络纺纱质量控制特点和难点

91 由于增加了一倍的粗纱，粗纱双股输入，操作空间有限，相互碰擦问题

较为普遍，容易造成意外牵伸。

2.1.2 紧密赛络纺前牵伸区纺纱段距离减少

紧密纺纱一般在前区增加了引导罗拉，纺纱段前区的位置由145mm减

少到130mm，纺纱角度由45°增加到75- 85°，操作的空间有限。紧密赛

络纺纱主牵伸区受紧密纺机构的影响，距离减少，与异型管连接处的距离不

能调节，前倾量减少。同时摇架长度向前移动，调节空间减少，加装附加牵

伸原件受到影响。

2.1.3 紧密赛络纺纱牵伸区牵伸力增大

赛络纺工艺是双粗纱喂入，纺同号细纱时，如果粗纱定量不减少，细纱

机的总牵伸倍数就要增加一倍。属于高倍牵伸的范畴。牵伸倍数过大，会恶

化细纱的条干水平。

2.1.4 紧密赛络纺纱牵伸分配和牵伸配合难度增加

紧密纺牵伸力较大，罗拉隔距、钳口隔距必须偏大掌握，以降低牵伸力

为主。为了提高质量，缩小浮游区，使用压力棒隔距块，容易造成牵伸不开

的问题。

2.1.5 紧密赛络纺纱相对湿度局域温差大

紧密纺细纱车间大量的吸风对空气调节提出了更高的要求。局域温差

大，造成质量控制难度增大，实现细纱微负压状态是空气调节关键。要严格

控制车间温湿度，否则绕罗拉、绕罗拉现象严重。

粗纱定量轻，粗纱上断增加；粗纱穿绕方法不当造成意外牵伸；细纱接

头不良造成纱疵增加；后区牵伸罗拉扭震造成质量恶化；使用压力棒牵伸不

开；温湿度控制局域温差大的问题。

3.1.1 粗纱上断成因

由于细纱采用双根喂入，粗纱定量一般偏轻，定量为3.5- 4g/10m。赛

络紧密纺细纱退绕时引纱距离比普通环锭纺引纱距离长、张力大，牵伸阻力

加大，粗纱退绕时容易产生断头。

2.2 紧密赛络纺质量控制难点

3.1 粗纱上断成因及控制

3 紧密赛络纺纱难点的成因及控制

92

紧密纺技术专辑

3.1.2 粗纱上断控制措施

合理增加粗纱捻系数。为保证粗纱正常退绕，在细纱不出“硬头”的前

提下，适当增大粗纱捻系数，既可减少粗纱退绕时的意外伸长，又可增加细

纱前区须条的紧密度，提高成纱强力，但粗纱捻系数也不宜过大，否则细纱

会牵伸不开。一般粗纱捻系数纺化纤类产品掌握在75~80之间，纺棉类产品

掌握在110- 120之间。

合理选用定量。选用粗纱定量要结合粗纱退绕时所能承受的拉力。纺

11.7tex以上的高特纱线时，粗纱定量按比正常定量减小30%的基础上在偏

小0.3- 0.5g/10m掌握，有利于成纱质量的稳定；纺18.2tex以下的低特纱

线时，粗纱定量按比正常定量减小30%的基础上在偏小0.8- 1.5g/10m掌

握，以减少牵伸带来的不匀。SCJ11.7tex品种的质量对比情况见表1。

表1 不同粗纱定量对成纱质量的影响 品种：SCJ11.7tex

3.6

10.25

0

6

6

2.1

5.6

21.1

多

多

项目

条干（CV%）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

管间CVb（%）

单强CV（%）

单纱强度（cN）

粗纱上断

纺单纱

定量（g/10m）

4.1

10.8

0

7

8

2.8

5.3

20.3

无

极少

3.2 粗纱穿绕造成意外牵伸的成因及控制

3.2.1 粗纱穿绕造成意外牵伸的成因

粗纱穿绕不当，容易造成粗纱纱条之间相互缠绕和摩擦，摩擦力增

大，容易出现意外牵伸而形成粗纱上断，纺单纱问题增多，影响成纱质量。

3.2.2 粗纱穿绕造成意外牵伸的控制

93 图1 采用双向交叉穿绕方法

为避免粗纱穿绕方式不当造成的粗纱上断，一般采用如图1的所示穿绕

方法，以减少粗纱之间的相互摩擦。这种穿绕方法对集体换纱或宝塔分段都

适用，可对粗纱上断问题进行有效控制。

3.3 细纱接头方法造成纱疵的控制

3.4 后区牵伸罗拉扭震的控制措施

3.3.1 细纱接头方法造成纱疵的原因

赛络纺或赛络紧密纺是两根粗纱喂入，在前罗拉处输出2根须条，且操

作空间小，无论是连体吸棉笛管还是单独吸棉笛管的设备，挡车工按照细纱

传统接头方法，要食指、中指、无名指抵管接头，接头的位置相对来说比较

靠近前罗拉，不容易将两根须条一起捻接上去，易产生接头单纱。如果运用

以前送头法接头，疵点大，容易出现单纱。

3.3.2 细纱接头方法造成纱疵的控制

首先要改变挡车工的接头动作：化纤接头采用绕胶辊接头法；其次，确

保机器运行状态良好，纺纱断头少，这样挡车工接头少，产生单纱的几率就

小；自络要加严电清设定，尤其是要严格控制6～10cm的细节，确保单纱或

超大粗节能被切除。

3.4.1 后区牵伸罗拉扭震原因

细纱罗拉为超长件（即长度与直径的比值高于500的机件），罗拉在运

行过程中受扭矩作用产生扭能，积聚到一定程度时产生释放，释放后又积

聚，这样周而复始的积聚、释放，就造成了扭振。由于紧密赛络纺为双根粗

纱喂入，细纱后区牵伸力显著加大，因此生产赛络纺品种时，细纱后区很容

易出现扭振现象。粗纱捻系数大、细纱后区隔距小容易出现；越靠近车尾越

严重；中后罗拉直径小容易出现；罗拉材质不好容易出现。罗拉扭震对

R14.8tex品种成纱质量的影响见表2。

94

紧密纺技术专辑

表2 扭震对成纱质量的影响 品种R14.8tex

车头非扭震

10.8

330

0

6

16

2.1

项目

条干（CV ）

- 30%细节（个/km）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

管间CV （%）

%

b

车尾扭震

12.9

650

4

17

48

2.8

3.4.2 后区牵伸罗拉扭震的控制措施

措施之一：减小后区牵伸倍数。后区牵伸倍数控制在1.08- 1.14以内，

集中前区牵伸，降低后区牵伸力，可有效控制扭震，不同后区牵伸倍数对

R14.8tex品种成纱质量的影响见表3。

表3 扭震对成纱质量的影响 品种R14.8tex

1.14

11.2

290

0

7

15

2.1

无

后区牵伸倍数

条干（CV ）

- 30%细节（个/km）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

管间CV （%）

扭震现象

%

b

1.29

13.1

530

7

15

35

3.9

有

措施之二：将后区牵伸倍数减小后配合后区隔距放大，缓和牵伸力。紧

密赛络纺纱双纱喂入，牵伸力增大，后区工艺必须进行相应的调整。后区工

艺的原则是：大隔距，小牵伸。后区牵伸倍数大，捻回重分布大，捻度损

失大，后区牵伸倍数小，捻回重分布小，捻度损失小，纤维排列稳定有利于

成纱质量。同时为了利用捻回重分布，后区隔距偏大掌握。后区牵伸倍数对

95 图2 紧密赛络纺四罗拉四胶圈双钳口控制示意图

表4 平面牵后区牵伸倍数对成纱质量的影响 品种：SCJ11.7tex

1.29

38

12.85

280

11

15

23

3.47

有

后区牵伸倍数（倍）

后区隔距（mm）

条干CV（%）

- 30%细节（个/km）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

管间CV （%）

扭震现象

b

1.14

45

10.2

540

0

4

14

2.06

无

SCJ11.7tex品种成纱质量的影响见表4。

措施之三：采用细纱四胶圈双区牵伸，合理布置摩擦力界。在后区增加

胶圈牵伸，改造为长短胶圈牵伸。一是后区一般结构较为简单，对纤维的控

制力弱，较大的牵伸倍数造成条干恶化；二是为了提高对纤维的控制能力，

采用较小的后区牵伸倍数配合较大的后区隔距，但采用这种工艺配置，若后

牵伸区单纯靠粗纱捻度产生的摩擦力界对纤维进行控制，成纱条干难以提

升，棉结会增加，罗拉容易出现扭震现象。采用四罗拉四胶圈双钳口，中后

皮辊胶圈组成中后牵伸区弹性钳口控制，增加后区对纤维的控制力，另一方

面使纤维变速点尽量保持在后区中部，保持牵伸力均匀、稳定，以有效提高

后区牵伸能力，减少扭震。具体图示见图2。对JC/R50/50 11.7tex品种成

纱质量指标的影响见表5。

96

紧密纺技术专辑

表5 紧密赛络纺四罗拉四胶圈双钳口质量指标对比 品种：JC/R50/50 11.7tex

简单后区牵伸

1.17

45

12.85

2

7

32

4.47

有

项目

后区牵伸倍数（倍）

后区隔距（mm）

条干CV（ ）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

管间CV （%）

扭震现象

%

b

四罗拉四胶圈双钳口

1.17

45

11.2

0

7

16

2.06

无

3.5 使用压力棒时牵伸不开的成因及控制

3.5.1 使用压力棒牵伸不开的成因

压力棒隔距块在细纱主牵伸区增加了附加摩擦力界，缩小了浮游区长

度，加强了对牵伸区浮游纤维的控制，减缓捻回重分布和须条局部破裂现

象，对改善成纱质量有明显效果。使用压力棒隔距块在前牵伸区增加了附加

摩擦力界，对纤维的控制力增强，所需牵伸力相应增大，当握持力与牵伸力

不匹配时就会出现牵伸不开的现象，造成生产中的断头和飞花，影响压力棒

隔距块的使用效果。

3.5.2 使用压力棒牵伸不开的控制措施

实践中采取了系统控制、局部调节相结合的措施：工艺方面适当优化前

区隔距，加大后区罗拉隔距，减小粗纱捻系数；设备方面加大检修力度，提

升牵伸区的运行状态；操作方面加强管理；适当控制温湿度，从而有效解决

了牵伸不开的问题。我们在SCJ11.3tex品种上进行了工艺优化试验，使用

机台为JWF1562细纱机落长车，采用V型牵伸，加装前后压力棒。细纱长

车后罗拉由于是两端同步传动，扭震现象有所缓和，可以采用稍大一些的后

牵伸倍数。具体试验情况见表6。

试验表明：适度的前区隔距，大后区罗拉隔距，小后区牵伸倍数有利于

质量稳定，有利于减少牵伸不开的现象。

97 表6 加装前后压力棒对质量的影响

工艺优化前

3.0

1.48

16.7×28

LX- 966A

30×30.2×28.8

10.5

0

2

9

3.9

2.42

226.2

有

项目

压力棒隔距块（mm）

后区牵伸（倍）

罗拉隔距（mm）

胶辊

胶辊直径（mm）

条干（CV ）

- 50%细节（个/km）

+50%粗节（个/km）

+200%棉结（个/km）

管间CV （%）

毛羽（H）

强力（cN）

牵伸不开现象

%

b

工艺优化后

2.5

1.29

17.0×33

LX- 966A

30.2×30.2×28.8

10.9

0

3

8

3.57

2.42

219.3

无

3.6 车间局域温差大的原因及控制措施

3.6.1 局域温差大的原因

正常情况下，细纱车间应为微正压运行，正压在5Pa左右。但由于紧密

纺需要产生大量负压，造成新风大量无序补入车间，造成区域温差的增大。

特别是长车，车头和车位的温差在3- 5度，相对湿度差相差5- 7%。由此造

成温度调节的难度，容易出现回潮差异大，局域出硬头的情况。按7万锭计

算，仅紧密纺排风量就在13万m ，如此大的补风量，必须有合理的控制措施

才能保证正常生产。因此在具体的调节中要做到补与排结合，保证车间处于

微负压或微正压状态，以利于质量的稳定。

3.6.2 局域温差大的控制措施

措施主之一：回风回用，微负压运行。在紧密纺纱细纱车间采用微负压

运行，一般负压在-15Pa。具体措施是将细纱工艺排风引入空调室，在工艺

3

98

紧密纺技术专辑

图3 负压风外排系统示意图

排风部位设置调节闸阀，细纱负压风机回风滤网加密，根据风量和相对湿

度，在冬季温度较低的季节，采用直接回用的措施，保证车间温湿度的平

衡，减少区域温差。具体措施见图3。

措施之二：采用可调式散流器，对送风干风道和湿风道进行局域的差异

调节，避免局域温差过大。同时在湿风道送风散流器下面加装条形导流板，

减少湿风道直吹造成的湿度差异，对降低细纱局域牵伸不开有明显的效果。

（1）由于紧密赛络纺纱具有高倍牵伸的特点，在实际生产中质量控制

的难点主要有：牵伸分配与配合的矛盾；牵伸力与控制力平衡的矛盾；牵伸

通道距离与意外牵伸的矛盾；压力分配和压力平衡的矛盾；操作空间减少与

操作难度增加的矛盾；紧密纺负压运行和空气调节局域温差大的矛盾。

（2）实际生产中，采取合理的粗纱捻系数和粗纱定量，减少粗纱上

断；采用里排集中外排分散的措施控制意外牵伸；采取绕胶辊接头的措施控

制细纱接头造成的纱疵；采取大后区隔距、小后区牵伸倍数以及四胶圈装置

控制后区牵伸罗拉扭震；采取合理中区隔距、小后区牵伸倍数、大后区隔距

减少出硬头问题；采取集中排风微负压控制温湿度局域差异大等措施，有效

解决紧密赛络纺纱中出现的难点，保证质量的稳定。

4 结语

参考文献：

[1] 薛少林，宋红，张瑾，等.紧密纺集聚工艺试验研究[J].棉纺织技术，2006（1）：46- 49.

[2] 陈忠，张小阳.紧密纺纱线的特性与应用[J].纺织导报，2007（3）：45- 48.

[3] 雒书华.JWF1562型集体落纱细纱机使用实践[J].棉纺织技术,2013,41(1):14- 16

[4] 陈向东.粘胶9.8tex赛络纱的生产[J].棉纺织技术,2012,40(12):36- 38.

[5] 李德州,姜亚飞,刘明月.提高细号赛络纱质量的技术措施[J].棉纺织技术,2012,40(12):1- 4.

[6] 候芝富,徐淑莲.HFJ紧密赛络纺装置的纺纱实践[J]，棉纺织技术，2012,40(11):6- 8.

99 紧密纺纱线质量控制实践

盛庆石

山东飞泰纺织有限公司

我公司具有6万多锭四罗拉负压紧密纺生产设备，主要生产纯棉紧密纺

品种，先后开发出普梳、精梳紧密纺系列产品，现分别以普梳32支紧密纺

纱线和精梳80支紧密纺纱线为例，介绍我公司紧密纺纱线质量控制的相关

做法。

综合考虑产品质量要求和生产成本，我们采用100%南疆手摘棉，各批

号原棉的马值控制在4.6- 5.1之间，断裂强度控制在27- 28cN/tex之间，长

度控制在28.5- 28.7mm之间。

清花采用“勤抓、少抓、抓细、抓匀，大杂早落少碎，打手速度适宜，

少损伤纤维，均匀给棉，均匀成卷”的工艺原则。重点控制成卷米重和重量

不匀率。偏低掌握梳棉出条速度，根据原料含杂率和清花工序的落杂效率优

化机后落杂工艺，防止大杂嵌入盖板针布而影响梳理效果，严格执行盖板抄

针周期，保持盖板的清洁度，盖板花出量适宜且均匀，及时清理大漏底及各

吸尘点，防挂、防堵、防漏风，严防道夫三角区挂花造成的疵条。要求棉网

清晰，控制生条重量不匀率。生条干定量20.5g/5m。

末道、头道并条机型分别为D81、D81S。头道采用较少的并合根数

和较小的总牵伸倍数，较大的后区牵伸倍数，以利于纤维的伸直平行，减

少棉结产生。末道采用较多的并合根数和较大的总牵伸倍数，较小的后区

牵伸倍数，以利于改善熟条结构，改善熟条条干均匀度。并条主要工艺参数

见表1。

1 纯棉普梳紧密纺32支纱的质量控制措施

1.1 优选原料

1.2 清梳工序

1.3 条工序

100

紧密纺技术专辑

表1 并条主要工艺参数

头道

20.5

6

6×14

6

1.92

3.4

324

项目

干定量（g/5m）

并合数（根）

罗拉隔距（mm）

总牵伸（倍）

后区牵伸（倍）

喇叭口（mm）

出条速度（m/min）

末道

19.5

7

5×14

7.36

1.25

3.2

300

1.4 粗纱工序

粗纱机上使用的是JWF1425，为探索粗纱定量对成纱质量的影响，在

同台同锭同熟条的条件下，分别采用不同的定量放出试验用粗纱到细纱进行

跟踪试验，见表2。

表2 粗纱工艺设计方案

方案三

6.4

6.09

1.22

10×23×36

6

4.4209

116.5

方案二

5.9

6.61

1.22

10×23×36

6

4.6476

117.6

项目

干定量（g/10m）

总牵伸（倍）

后区牵伸（倍）

罗拉隔距（mm）

钳口隔距块（mm）

捻度（捻/10cm）

捻系数

方案一

5.4

7.22

1.22

10×23×36

6

4.7699

115.46

1.5 细纱工序

在FA507型细纱机上生产，V型牵伸，气动加压，带凹槽T型下销，上

销 附 带 后 区 压 力 棒 ， 钳 口 隔 距 块 3.5mm（单 面 ） ， 罗 拉 隔 距

18×31mm，后 区 牵 伸 倍 数 1.20倍 ， 设 计 捻 度 97.1捻 /10cm，捻 系 数

414.2，前罗拉速度190r/min，锭速14322r/min。

101 图1 胶辊损伤 图2 胶辊沟槽片

不同定量的粗纱纺出的成纱质量指标见表3。

表3 粗纱定量对成纱质量指标的影响

项目

粗纱干重（g/10m）

总牵伸（倍）

条干（CV%）

- 40%细节（个/千米）

- 50%细节（个/千米）

+35%粗节（个/千米）

+50%粗节（个/千米）

+140%棉结（个/千米）

+200%棉结（个/千米）

方案一

5.4

32.2

14.26

205

4

707

93

774

159

方案二

5.9

35.18

14.11

181

4

646

76

706

145

方案三

6.4

38.16

14.14

147

4

676

88

687

147

从综合指标来看，粗纱采用6.4g/10m的定量时成纱质量较好，特别是

细节和棉结指标。

另外，细纱工序影响紧密纺品种质量指标的因素较多，如牵伸及专件部

位、负压系统、传动系统、导纱动程、车间温湿度控制及紧密纺装置的周期

性维护和保养等，为此我们对细纱工序进行了重点管理。

1.5.1 加强对牵伸专件的管理

（1）胶辊。胶辊出现损伤（见图1）或沟槽性磨损（见图2），就出现

周期性粗细节纱，造成细纱断头增加。因此要合理掌握胶辊的磨砺周期和更

换周期，加强巡回检查，发现损伤或沟槽性胶辊时，要及时更换。

102

紧密纺技术专辑

（2）胶圈。加强巡回检查，防止上下胶圈出现裂痕（见图3）、损伤或

磨损出现凹槽（见图4），发现后要及时更换，制定合理的上下车更换周

期。杜绝无下胶圈纺纱现象。

图3 胶圈裂痕 图4 胶圈凹槽

（3）网格圈：加强检查，杜绝破洞（见图5）、破边、皱边或左右游动

的网格圈在机生产，发现后要及时更换。制定合理的网格圈更换周期，同时

要确保同机台网格圈规格一致。

图5 网格圈破损

1.5.2 加强对负压系统的管理

紧密纺负压系统一旦出现故障，就会造成紧密纺产品出现质量问题。负

压系统包括：网格圈、集聚槽、异型管、负压管、负压管与异型管的接口、

负压管与主风筒的连接口、主风筒管道、负压风机、负压风机滤网、负压风

机清洁刷、负压风筒负压表读数和负压风机功率、频率等，负压系统任何一

个部件出现异常，都会影响整个负压系统的正常运行。

正常情况下，须条在集聚槽位置应呈紧密的直线状态，但在生产实践

中，有时候须条在集聚槽位置会出现松散、波浪状态，或偏离集聚槽位置的

情况，出现这种情况必然会影响紧密纱的集聚效果，进而影响成纱质量，对

103 图6 网格圈下积花 图7 集聚槽或异型管内积花

图8 负压管与异型管接口处积花 图9 负压管与异型管接口处漏风

条干、粗细节、棉结、强力和毛羽等指标都会造成不同程度的影响。我们认

为：通过检查四罗拉负压式紧密纺须条在集聚槽位置集聚状态的好坏，就可

以有效判断该锭成纱质量是否异常，这是最直接、最有效的方法之一。

造成须条在集聚槽上集聚不良的原因有很多，与负压系统有关的因素包

括网格圈下积花（见图6）、集聚槽或异型管内积花（见图7）、负压管与异

型管接口处积花（见图8）、负压管与异型管接口处漏风（见图9）、负压风

筒（包括主风筒和支风筒）内积花、负压不足、负压风机滤网积花（每落纱

应掏清一次）、负压风机滤网清洁刷不转或清洁刷与滤网隔距不当（清洁刷

清理不到滤网的短绒积花）、负压风机频率设计不符合要求等。要想保证每

个单锭集聚槽的凝聚效果，就必须保证每个集聚槽的负压达到规定要求。

1.5.3 保证紧密纺传动系统的运行状态

四罗拉负压紧密纺小罗拉齿形槽内积花（见图10），会造成整个异型管

振动，对紧密纺须条在集聚槽位置的集聚状态造成影响，影响成纱质量。

1.5.4 合理调节导纱动程

导纱动程偏大会造成须条偏离集聚槽位置而左右游动的现象，影响成纱

质量；导纱动程偏小，会造成胶辊、胶圈的磨损，形成沟槽，缩短了胶辊的

磨砺周期和胶圈的更换周期，影响胶辊、胶圈的使用寿命。导纱动程一般控

104

紧密纺技术专辑

图10 紧密纺小罗拉齿形槽内积花

制在4mm之内。另外每个单锭喇叭口的位置要准确，防止个别单锭的喇叭

口位置不正或喇叭口固定螺丝松动，造成须条偏离集聚槽位置而影响成纱质

量。

1.5.5 周期性维护和保养

制定合理的揩车清理周期，定期彻底清理紧密纺装置（包括异型管、集

聚槽、网格圈、网格圈张力架、小罗拉齿槽等其它附属部位），发现异常部

件该更换的更换，该维修的维修，保证工作质量。

1.5.6 使用好吹吸风装置

要正确使用吹吸风装置，定期维护，保持完好的运转状态，以保证机台

牵伸部位的清洁，减少短绒积聚、减少负压系统堵塞。但要注意，吹吸风的

风嘴不能直接对着凝聚区、主牵伸区和加捻三角区吹吸，否则会产生大量的

纱疵。

1.5.7 加强员工操作技术培训

在正常巡回检查过程中，要求值车工能够及时发现异常锭位，并且做到

及时清理负压系统各部位的积花、更换状态不良的专件，实在处理不了的要

停锭，待修复后再接头。

1.5.8 加强车间温湿度的控制

车间温度控制在32- 35摄氏度、相对湿度控制在53- 56%时，比较适宜

纯棉紧密纺品种的生产。当相对湿度低于50%时，断头、短绒、飞花会增

多，负压系统易出现积花、堵塞、挂花等现象，造成集聚槽负压不足，造成

纤维集聚不良，须条松散、成纱强力偏低，成纱条干、粗细节、棉结偏高，

不良锭位增多。

络筒工序要重点优化好电清工艺参数，确保将客户不能接受的疵点有效

1.6 络筒工序

105 表4 问题管纱质量指标

问题管纱

18.93

1067.5

392.5

187.5

异常

粗细节多

项目

条干（CV%）

- 50%细节（个/千米）

+50%粗节（个/千米）

+200%棉结（个/千米）

波谱图

黑板条干

正常管纱

14.03

0.0

110.0

125.0

正常

外观均匀

图11 异常管纱波谱图

清除，防止漏切。另外要优化车速和卷绕张力，尽可能降低棉结、毛羽增长

率，减少管纱质量的恶化程度。

近段时间，客户反馈我公司生产的紧密纺32支纱布面上有条干不良现

象，主要表现为有密集性粗细节。为此，经过排查，我们细纱工序个别锭位

牵伸胶辊有粘花现象。取该锭位管纱进行指标测试，管纱质量指标见表

4，波谱图明显异常（见图11）。

1.7 质量攻关实例

摇黑板发现有短粗短细节纱存在（见图12），拉出的纱线从外观能清晰

地看出明显的细节和粗节，与客户反馈的布面质量问题非常相像。

在不改变该品种络筒机现用电清工艺参数设置的情况下，把该锭位的管

纱在络筒机上生产，管纱能够顺利地络到筒子上，这表明现有电清工艺参数

设置不合理，对产品质量的影响非常严重，这样的管纱必须在后纺自络工序

把关出来，否则严重影响布面质量。

为此我们采取了以下措施：

106

紧密纺技术专辑

图12 异常管纱的黑板条干

（1）加强原棉质量检验及配棉控制。

（2）严格控制细纱工序相对湿度，相对湿度掌握在50%- 55%。

（3）对牵伸胶辊的涂料处理配方进行优化试验。

（4）细纱工序加大巡回检查力度，发现有个别锭粘花块现象，及时清

理掉。

（5）优化电清工艺参数。我公司使用的洛菲电清没有开始条干检验功

能，针对客户反馈的质量问题，与洛菲电清工程师进行技术交流与探讨，试

图利用短粗疵群功能，对该类疵群纱进行把关。针对短粗疵群参数，在兼顾

质量和络筒效率的基础上，通过优化短粗疵群功能的工艺参数，有效地清除

了该类疵群纱，提高了客户满意度。电清工艺参数优化方案见表5。

表5 短粗疵群功能电清参数优化方案

项目

直径

疵点长度（cm）

监看长度（m）

疵点数

把关效果

方案一

1.34

1.4

20.0

55

无效

方案二

1.33

1.3

20.0

50

无效

方案三

1.32

1.3

20.0

50

无效

方案四

1.32

1.2

20.0

50

不良

方案五

1.31

1.2

20.0

50

有效

通过对比试验，在方案五的设置条件下，出现疵群符号C，电清短疵群

功能有效地清除了该类疵群纱。根据客户对产品质量的要求，我们决定将这

一电清短疵群设置参数进行推广，提高产品质量，客户非常满意。实践证明

107 表6 压力棒上销对产品质量的影响

压力棒隔距块

0×48

2.75

13.95

13

37

92

项目

钳口型号

摇架刻度（前×中）

钳口隔距（mm）

条干（CV%）

- 50%细节（个/千米）

+50%粗节（个/千米）

+200%棉结（个/千米）

双面钳口

0×46

2.8

13.55

8

30

81

参数

使用洛菲电清的短疵群功能可以有效地控制由于胶辊粘花造成的疵群纱疵。

目前我公司已在紧密纺针织用纱品种上全面推广使用了这个设置。

为了提高纯棉精梳紧密纺80支品种的产品质量，我们在细纱工序进行了

工艺优化实践，在不同细纱机型、不同的细纱牵伸配置条件，利用新型牵伸

专件器材进行了同粗纱、同细纱机台、同细纱锭位纺纱前后质量指标的对比

试验。试验结果表明：不同的牵伸配置，采用不同的专件器材，对质量指标

的改善作用存在差异。

在气动加压V型牵伸的FA507型细纱机上，采用碳纤上销、T型下销，

罗 拉 隔 距17.7×27.3mm（罗 拉 直 径25×25×25mm），后 区 牵 伸 倍 数

1.24倍，试验结果见表6。

2 纯棉精梳紧密纺80支纱采用新型专件提升质量的措施

2.1 采用T型下销时使用压力棒隔距块的对比试验

试验结果表明，在T型下销、碳纤上销配置条件下，前区钳口压力棒没

有发挥出提高产品质量的作用，使用双面钳口的质量指标优于压力棒隔距

块。

在气动加压V型牵伸的贝斯特BS516型细纱机上，采用碳纤上销、肇东

专利下销进行试验，罗拉隔距18×31mm（罗拉直径25×25×25mm），后

2.2 采用专利下销时使用压力棒隔距块的对比试验

108

紧密纺技术专辑

表7 专利下销+压力棒隔距块对产品质量的影响

平面钳口

- 2×46

2.5

14.45

33

43

87

项目

钳口型号

摇架刻度（前×中）

钳口隔距（mm）

条干（CV%）

- 50%细节（个/千米）

+50%粗节（个/千米）

+200%棉结（个/千米）

压力棒隔距块

- 2×46

2.75

13.94

22

36

71

参数

区牵伸倍数1.17倍，测试结果见表7。

试验数据表明，在气动加压V型牵伸、肇东专利下销配置条件下，前区

钳口压力棒对提升产品质量方面有明显的作用，钳口压力棒配置下的质量指

标优于平面钳口配置。

在气动加压V型牵伸贝斯特BS516型细纱机上，采用碳纤上销、肇东专

利下销，罗拉隔距18×31mm（罗拉直径25×25×25mm），后区牵伸倍

数1.17倍，测试结果见表8。

2.3 采用专利下销时压力棒隔距块不同钳口隔距的对比试验

表8 压力棒隔距块不同钳口隔距对产品质量的影响

- 2×46

2.5

13.93

22

34

62

项目

钳口型号

摇架刻度（前×中）

钳口隔距（mm）

条干（CV%）

- 50%细节（个/千米）

+50%粗节（个/千米）

+200%棉结（个/千米）

- 2×46

2.75

13.94

22

36

71

参数

压力棒隔距块

109 表9 不同的摇架刻度对对产品质量的影响

- 2×46

2.5

14.27

29

42

82

项目

钳口型号

摇架刻度（前×中）

钳口隔距（mm）

条干（CV%）

- 50%细节（个/千米）

+50%粗节（个/千米）

+200%棉结（个/千米）

- 1×48

2.75

13.88

22

26

53

参数

压力棒隔距块

试验数据表明：在气动加压V型牵伸、肇东专利下销配置的情况下，产

品质量指标2.5mm的钳口压力棒稍好于使用2.75mm钳口压力棒。

综合表7和表8的试验结果，在产品质量得到客户认可的情况下，考虑到

细纱工序生活要好做，我公司在80支采用了2.75mm的压力棒隔距块。但

2.75mm的压力棒隔距块上机后，发现紧密纺小罗拉齿轮传动位置摩擦隔距

块的压力棒，造成压力棒异响和振动，影响对纤维运动的控制，进而对产品

质量造成不利影响。为此我们调整了摇架刻度（前×中）的位置，在气动加

压V型牵伸的贝斯特BS516型细纱机上进行了对比试验，测试结果见表9。

试验数据表明：在气动加压V型牵伸、肇东专利下销配置的情况下，采

用 2.75mm的 压 力 棒 隔 距 块 ， 并 将 摇 架 刻 度 （ 前 × 中 ） 调 整 为 -

1×48mm，质量指标有所改善，并且有效解决了紧密纺小罗拉齿轮传动位

置摩擦压力棒隔距块、造成压力棒隔距块异响和振动的问题。

综合以上试验，我公司生产纯棉精梳紧密纺80支品种时，采用了气动加

压V型牵伸贝斯特BS516型细纱机，配置压力棒2.75mm，肇东专利下销，

罗拉隔距18×31mm（罗拉直径25×25×25mm），后区牵伸倍数1.17

倍，摇架刻度（前×中）为-1×48mm，产品质量得到了客户的高度认可。

我公司的生产实践证明，生产纯棉紧密纺平整，要加强对牵伸系统、负

3 结语

110

紧密纺技术专辑

压系统等专件器材的优选、维护和保养，加强员工的操作技术培训，强化车

间温湿度的控制，才能确保紧密纺品种的成纱质量。

111 四罗拉负压式紧密纺在差别化纱线生产中的应用

刘明哲

德州华源生态科技有限公司

紧密纺是在前罗拉输出端加装集聚装置，须条先经过集合后再输出加

捻 ， 实 现 了 牵 伸 和 集 合 的 分 离 。 我 公 司 的 紧 密 纺 是 在 BS516、

JWFA1562细纱机上改造的四罗拉负压式紧密纺。

四罗拉负压式紧密纺是在前罗拉前加装一个由负压异形吸风管、网格圈

和输出罗拉组成等组成的负压集聚装置，如图1所示。

1 四罗拉负压式紧密纺装置的结构

图1 四罗拉负压式紧密纺结构示意图

四罗拉负压式紧密纺装置的输出罗拉由前罗拉通过过桥齿轮驱动，可通

过调节此传动系统来调节集聚区内的张力牵伸；牵伸皮辊和输出皮辊均为消

极传动，在保证皮辊握持力的前提下，对两个皮辊的直径要求不必太严格；

对网格圈是积极传动，网格圈磨损较小，使用寿命长；吸风负压槽不能延伸

到阻捻钳口处，吸风槽末端到阻捻钳口之间没有集聚作用，集聚效果受到一

定影响；传动输出罗拉的过桥齿轮不在罗拉中间，传动平衡性受到一定的影

响；过桥齿轮不能密封，容易积花，影响传动的稳定性。

112

紧密纺技术专辑

图2 环锭纺纱和紧密纺纱的外观对比

2 四罗拉负压式紧密纺装置的维护保养

3 差别化纱线的生产应用

2.1 负压系统的维护

2.2 牵伸集聚装置的维护

负压风机、负压风筒是保证负压式紧密纺装置凝聚负压稳定的基础，对

成纱质量起着决定性的作用，因此要定期检查负压风机的运行状态和负压风

筒的密闭性，保证风机运行稳定、风筒内部无挂花堵花，按周期对风机、风

筒进行维护和保养。

牵伸集聚装置的过桥齿轮由于没有密封保护且材质较软，安装调试不到

位或有积花异物进入，容易造成轮齿磨损，造成输出罗拉转动不平稳，影响

成纱质量。过桥齿轮除按周期进行检查维修外，每天也要进行状态检查，随

时维修更换异常齿轮，保证成纱质量。

牵伸集聚装置中另一个易损件是网格圈。除正常磨损外，由于安装不到

位或缠花也会造成损坏，网格圈的状态直接影响集聚效果，操作工要随时巡

回检查，发现异常及时更换。

异型管和输出罗拉也要定期进行清洁和维护保养。

在传统纺纱系统中，纤维束经牵伸后在前钳口引出后形成加捻三角区，

三角区边缘的纤维基本不受控制，会形成飞花或有一端伸出纱体外形成毛

羽。另外，由于加捻三角区中纤维承受的张力不同，影响成纱强力。紧密纺

纱可以消除加捻三角区，当须条从前罗拉输出后，立即收缩须条的宽度，须

条在平顺、紧密的情况下被加捻，成纱指标以及纤维利用率得到明显改善。

图2是环锭纺纱和紧密纺纱的外观对比。

113 表1 天丝G100 40英支紧密纺成纱指标

项目

平均强力（cN）

最小强力（cN）

强力变异系数（%）

断裂强度（cN/tex）

断裂伸长率（%）

伸长率CV（%）

捻系数

条干CV（%）

- 50%细节（个/km）

50%粗节（个/km）

200%棉结（个/km）

毛羽（H）

指标

361.2

288.1

8.6

24.4

6.8

11.6

393.59

11.42

0

2

4

1.19

3.1 再生纤维素类紧密纺纱线的生产

我公司生产的再生纤维素类纱线以粘胶、莫代尔、天丝等产品为主。现

以天丝G100 40英支紧密纺纱为例进行介绍。原料为奥地利兰精公司的

38mm×1.4dtex G100天丝。使用贝斯特BS516型细纱机，江阴华方四罗

拉 负 压 式 紧 密 纺 装 置 ， 细 纱 罗 拉 握 持 距 45×72mm，粗 纱 干 定 量

5.0g/10m，成纱指标如表1。

由于天丝纤维刚性较强，在加捻三角区容易翘起形成毛羽，要适当增加

吸风负压，推荐在3000Pa左右，同时加大输出罗拉和前罗拉之间的牵伸倍

数，保证纤维在集聚区的伸直平行度。

我公司生产的天然纤维纱线以亚麻、绢丝、澳毛和山羊绒为主，由于这

些类型的纤维可纺性较差，所以原料在使用前要进行养生处理。此类产品在

做紧密纺时出现的问题主要有两类，一类是静电导致皮辊带花，另一类是原

3.2 天然纤维类紧密纺纱线的生产

114

紧密纺技术专辑

料养生时加入的油剂等物质堵网格圈。现以精梳棉/绢丝 50/50 60英支紧密

纺品种为例进行介绍。

该品种粗纱干定量3.0g/10m，细纱罗拉握持距43×70mm。由于绢丝

原料中油剂较多，在细纱工序生产时出现了堵网格圈现象，一旦网格圈孔被

堵塞，就会直接影响负压集聚效果，产生大量不合格纱线。经过多种对比试

验，我们改用目数较小的网格圈，同时适当加大负压风量，堵网格圈问题基

本得到解决，该品种成纱指标如表2：

生产麻毛丝绒类产品紧密纺需注意的是选用适当的网格圈，另外也要注

意环境温湿度的控制。

色纺纱由于纤维经过染色处理之后，强力降低，纤维表层受到破坏，纤

维之间的抱合度降低。在生产过程中容易形成短绒和飞花，影响成纱强力和

条干。在细纱工序生产时要注意适当减小对纤维的牵伸，避免由于牵伸过强

3.3 色纺纱紧密纺的生产

表2 精梳棉/绢丝50/50 60英支紧密纺成纱指标

项目

平均强力（cN

最小强力（cN

强力变异系数（%）

断裂强度（cN/tex

断裂伸长率（%）

伸长率CV %

捻系数

条干（CV%）

- 50%细节（个/km

50%粗节（个/km

200%棉结（个/km

毛羽（H）

）

）

）

（ ）

）

）

）

参数

200.4

182.5

6.5

20.4

4.9

8.3

345.49

15.42

11

121

46

2.32

115 色纺纱紧密纺的生产过程要注意对纤维的保护，避免短纤维的产生，同

时也要注意对环境温湿度的控制。

四罗拉负压式紧密纺对于提高差别化纱线的质量起着非常好的促进作

用，由于输出罗拉是主动传动，更加方便调节输出罗拉和前罗拉之间的牵伸

倍数，提高了生产不同类型产品的适应性，同时消除了前皮辊和输出皮辊直

径的局限性，便于纺专器材管理，大幅降低了皮辊和网格圈等器材的消耗。

4 结束语

把纤维拉断，另外要适当增加成纱捻度，增加紧密纺负压。现以粘胶/灰色腈

纶 70/30 32英支紧密纺为例进行介绍。

该品种粗纱干定量5.0g/10m，细纱罗拉握持距45×72mm，负压控制

3000Pa，成纱指标如表3：

表3 粘胶/灰色腈纶70/30 32英支紧密纺成纱指标

项目

平均强力（cN）

最小强力（cN）

强力变异系数（%）

断裂强度（cN/tex）

断裂伸长率（%）

伸长率CV（%）

捻系数

条干（CV%）

- 50%细节（个/km）

50%粗节（个/km）

200%棉结（个/km）

毛羽（H）

参数

269.9

236.8

6.8

14.6

4.9

14.7

370.3

9.51

0

0

1

0.6

116

紧密纺技术专辑

紧密纺纱疵产生原因及预防措施

魏秀成

山东东营市宏远纺织有限公司

摘 要：

关键词：

1.1 集聚槽堵塞

探讨三罗拉网格圈紧密纺几种纱疵产生的原因及预防措施。分

析阐述了紧密纺毛羽纱、条干不匀纱及竹节纱等纱疵的产生原因。实际生产

中，应更加细致、严格地做好各项管理工作，采取有针对性的技术措施，才

能有效地降低纱疵，纺出档次较高、满足用户质量要求的紧密纱。

紧密纺；毛羽；条干；竹节纱；纱疵；网格圈；负压

紧密纺纱毛羽少、强力高，所生产的织物纹路清晰，光泽好，手感滑

爽，耐磨性好，逐渐得到广泛的应用。我公司现有国产三罗拉网格圈式紧密

纺5万锭，因为紧密纺在生产技术与质量管理方面与传统环锭纺有许多不同

之处，故有针对性地改进管理工作，对提高紧密纱质量有着积极的意义。

在行业中，大家一般将毛羽指数H 值比正常纱毛羽值高15% 以上的纱

称为毛羽纱。除与传统环锭纺产生毛羽相同的一些原因外，与紧密纺有关的

主要有以下几个原因。

可以将集聚槽堵塞分为全堵塞、三分之二堵塞和三分之一堵塞三种情况

进行毛羽试验，每种情况试验10 次，试验品种为JC 14.6 tex，试验结果见

表1。

可以看出，集聚槽全堵塞后，成纱细节明显增加，条干CV值增大，毛

羽指数增加幅度也较大，达到34.18%，集聚槽堵塞三分之一或三分之二，

成纱条干CV值稍大，毛羽指数也有不同程度增加，堵塞面积越大，毛羽H值

越大，成纱质量越差。集聚槽堵塞的原因及解决措施如下。

车间相对湿度较大，短绒、尘杂易黏附在网格圈的内表面，网格圈转

1 毛羽纱

117 表1 集聚槽堵塞对成纱质量的影响

正常

三分之一堵塞

三分之二堵塞

全堵塞

12.40

12.72

12.52

13.04

1

2

1

8

12

18

12

14

42

38

40

44

2.65

2.96

3.04

3.69

动，集聚槽的最上端开口最大，风量最大，短绒因湿度较大，易黏附倒吸风

口壁上，并逐步增加，从而集聚槽的堵塞面积逐步增加，影响纤维的集聚效

果，使成纱毛羽增加，毛羽H 值增大，条干CV 值增大。如果相对湿度达到

65% 以上时，有近一半的集聚槽有堵塞现象。因此，纺纯棉时负压式紧密

纺要求细纱相对湿度在52% ~56%之间为宜。

网格圈与异形管之间或者网格圈与张力棒之间积花，被网格圈带到集聚

槽处，全部堵塞或部分堵塞集聚槽。解决的方法：一是缩短扫车周期，纺纯

棉时根据纺纱品种7～10天为宜；二是提高车间空气清洁度；三是挡车工要

把清洁做好；四是吹吸风机牵伸吹口的位置要调整好；五是网格圈张力棒的

支撑位置要设计好。另外要有专人或保全、保养人员划分责任机台，每天检

查一遍集聚区，保证没有纤维集聚不良的现象。

集聚槽加工不良，槽壁上有毛刺、黏附物等。安装时要逐一检查，发现

问题应及时更换。

网格圈网眼堵塞主要是指与集聚槽配合进行纤维集聚的网眼全部或部分

被堵塞。网眼全部堵塞时对成纱质量的影响同集聚槽全堵塞时情况相同，网

眼部分堵塞时，在黑板上观察成纱质量，可发现有规律的条干不匀。产生网

格圈网眼堵塞的原因较多，有制造方面的原因，也有运输贮存、使用等方面

的原因，上机前一定要逐只对网格圈进行检查，上机后每天检查集聚区，发

现有网格圈网眼堵塞时要及时更换网格圈。网格圈使用一段时间后，因为棉

蜡、短绒、尘杂等堵塞网眼，影响集聚效果，因此要定期清洁清洗。

喇叭口位置不正或导纱动程偏大都会使须条偏离集聚槽，出现须条不能

1.2 网格圈网眼堵塞

1.3 喇叭口位置不正或导纱动程偏大

集聚槽状况 条干（CV/%）- 50%细节（个/km） +50%粗节（个/km） +200%棉结（个/km） 毛羽（H）

118

紧密纺技术专辑

沿着集聚槽方向运动，起不到应有的集聚作用，集聚效果差，从而影响成纱

毛羽，严重者成为毛羽纱。安装及日常检修工作中要逐一校正喇叭口的位

置，导纱动程以4 mm为宜。

较低的吸风负压会影响纤维须条的集聚效果，严重时会造成毛羽纱。应

分清原因，采取相应措施：一是吸风过滤网长时间不清洁所致，对此应做到

一落纱一清洁；二是负压管道或连接处漏风造成负压降低，对此应及时检修

消除漏风现象；三是负压风机转速低或电机受损，表现为整台车所有锭位凝

聚不良，这种情况一般通过检测负压、检查车尾风箱可发现。

疙瘩纱是紧密纺特有的一种纱疵，是在紧密纺的集聚区内产生，多由

长纤维形成的。疙瘩纱对成纱条干和毛羽都有较大影响。经试验，JC 13.9

tex 正常纱条干CV 值12.8%, 细节1 个/ km，粗节14 个/ km，棉结38 个/

km，毛羽指数2.78; 疙瘩纱条干CV 值19.45%, 细节198 个/ km，粗节1

332 个/ km，棉结3 740 个/ km。可以看出恶化程度很大。

产生的主要原因是：网格圈内积花太多无法正常运行，造成网格圈间歇

运行，使纤维须条积聚成一团，形成疙瘩纱。另外，牵伸胶辊齿轮、尼龙齿

轮、输出胶辊齿轮缺齿或输出胶辊轴承损坏也会造成网格圈的间歇运行，形

成疙瘩纱。主要预防措施是：提高车间空气清洁度，做好牵伸部位清洁；做

好吹吸风吹口的位置的调整；适当缩短扫车周期，以减少网格圈严重积花的

几率；新开机台要逐只检查输出胶辊运行情况，并在正常生产后每月逐锭检

查一次。

条干不匀纱是指成纱条干CV 值大于正常纱线一定数值，既有规律性不

匀纱，也有非规律性不匀纱。紧密纺产生的条干不匀纱原因分两部分，一部

分是在牵伸区或以前产生的，其产生原因及预防措施同传统环锭纺一样（这

里不再赘述）；另一部分是在集聚区产生的，其原因：一是网格圈有破洞，

破洞的位置正好位于与集聚槽配合进行集聚的位置，部分纤维头端被吸风弯

曲，造成条干不匀，而且形成大量的棉结，其对条干影响程度与破洞的大小

1.4 吸风负压低

2 疙瘩纱

3 条干不匀纱

119 有关，如果破洞较大，会造成无法正常生产；二是集聚槽堵塞，网格圈内部

积花，网格圈网眼堵塞，喇叭口位置不正，导纱动程偏大，既影响成纱毛

羽，也影响成纱条干均匀度；三是牵伸胶辊轴承、尼龙齿轮、输出胶辊偏

心、齿轮缺齿、齿面磨损等，预防措施同疙瘩纱。

除与传统环锭纺产生竹节纱疵相同的原因外，紧密纺凝聚区产生竹节纱

疵的原因主要是网格圈粘花附入须条形成竹节。网格圈使用时间过长，表面

会起毛；罗拉或胶辊加油不当会造成油溢到网格圈上；网格圈制造质量差，

如组织结构不当、长丝质量差、表面不光滑等问题都会造成粘花。主要解决

措施是：加强运转管理，挡车工及设备维修保养人员要及时清除网格圈粘

花；网格圈要定期更换清洗；罗拉轴承加油要适量，有溢油的罗拉要擦干

净，胶辊轴承最好加进口油脂，加油要适量；采购时应选择质量稳定可靠的

网格圈。

另外，集聚装置在运行中形成的积花，如网格圈与前罗拉之间积花、齿

轮箱与前胶辊处积花等易附入须条后形成竹节。主要预防措施是：严格执行

操作法，加强机台清洁工作；挡车工巡回时，发现积花应及时清除。

紧密纺是在传统环锭纺基础上附加了集聚装置而形成的一种新型纺纱方

式。由于纺纱机理的改变以及相关纺纱专件的增加，在纺纱过程中形成纱疵

的特征、产生的原因也与传统环锭纺有所不同，其中部分纱疵是紧密纺所特

有的。我公司紧密纺使用时间较短，有些纱疵及产生原因仍需进一步探讨分

析。由于紧密纱毛羽少、条干较好、强力较高，通常定位于较高档次纱线，

对质量指标和纱疵控制的要求也更高。因此，紧密纺的各项管理工作要比传

统环锭纺更加细致严格。在实际生产中，应通过调查分析，找出纱疵形成的

原因，采取有针对性的改进措施，才能有效地降低纱疵，纺出质量档次较

高、满足用户质量要求的紧密纱。

4 竹节纱

5 结语

120

紧密纺技术专辑

合理调节紧密纺负压保证纱线质量

张洪军 马迎刚 魏艳春

德州兴德棉织造有限公司

摘 要：

关键词：

1.1 负压紧密纺原理

负压式紧密纺成功地解决了环锭纺纱产生的毛羽及飞花问题，

提高了纱线强力和耐磨强度，其关键技术就是在前罗拉前面加装了一套纤维

凝聚装置，有效减少了纱线毛羽并使纱线强力得到较大提高。而稳定的负压

是紧密纺装置发生作用的关键。本文分析了影响紧密纺负压大小的各种因

素，提出了保证紧密纺负压稳定的措施，并根据纱线质量要求确定较佳的紧

密纺负压。

紧密纺；负压；措施；清洁；频率；质量

作为环锭细纱机的发展方向，紧密纺纱技术能显著减少纱线的毛羽，提

高纱线强力和耐磨性，比普通环锭纺纱具有明显的质量和效益优势。但对于

负压式紧密纺来说，如果在使用过程中不能保证正常纺纱所需要的负压值及

保证同品种紧密纺负压值的一致，将会使纱线锭间差异加大，纱线条干

CVb值超标，对纱线质量及后道工序造成不良影响。

在普通的环锭细纱机上，须条在牵伸区内受到摇架加压的影响呈扁平

状，当从前罗拉输出时存在一个明显的宽度，由于下部须条已在钢丝圈的作

用下高速回转加捻，此时钳口部位形成了所谓的“加捻三角区”。在这个三角

区中，纤维几乎完全失控，边缘纤维在加捻之前脱离纱线主体形成飞花，或者

纤维一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽，因此加捻三角区对纱线表面毛羽的

形成及飞花的产生有着重要影响。另外由于加捻三角区的存在，加捻过程中须

条内各纤维的应力应变不均匀，纤维发生内外转移，在一定程度上影响了纱

线的机械物理性能，如单纱强力、断裂强力、纤维的强力利用率等。

1 负压紧密纺性能特点

121 紧密纺纱便是针对加捻三角区考虑的，它从根本上消除了加捻三角区。

负压紧密纺技术的作用就是将前罗拉钳口输出的具有一定宽度的扁平须条在

加捻之前尽可能地集聚收缩，使须条在纤维排列紧密、平顺的情况下被加

捻，达到纺纱三角区的最小化，使须条中的纤维可靠地捻卷到纱线中；这一

凝聚过程的效果使成纱的毛羽大幅度减少，单纱强力和断裂伸长显著改善，

成纱的常发性疵点也有明显减少。普通环锭纺与紧密纺加捻三角区变化情况

如图2所示：

图1 加捻三角区对比图

1.2 负压式紧密纺的特点

四罗拉负压式紧密纺是在普通环锭纺的基础上，在前罗拉前面加装集聚

管部件组成的。集聚管部件由小罗拉、异型管、网格圈等组成；小罗拉由前

罗拉通过过桥齿轮传动，小罗拉与阻捻皮辊（引纱皮辊）共同作用，带动网

格圈运转，经过牵伸后的纤维在网格圈的带动下进入集聚区，再经阻捻皮辊

（引纱皮辊）输出。其成纱原理如图3所示：

图2 紧密纺成纱原理

负压式紧密纺工作时由负压系统提供负压，并在异型管凝棉槽处形成负

压区，使牵伸后的纤维在网格圈的带动下，进入集聚区进行集聚，以减小加

捻三角区，达到改善纱线毛羽和提高强力的目的。

122

紧密纺技术专辑

表1 各品种负压选择表（单纱、棉）

序号

1

2

3

4

5

吸口平均负压

2500Pa以上

2500～2300Pa

2300～2000Pa

2000～1800Pa

1800Pa以下

号数（tex）

18.2及以上

18.2～14.6

14.6～9.7

9.7～7.3

7.3以下

2 紧密纺负压大小与纱线质量的关系

2.1 紧密纺负压稳定对纱线质量的重要性

2.2 异形管负压值（同和公司推荐）

紧密纺纱负压管负压的大小是影响紧密纺纱线质量的最直接、最关键的

因素，而纤维须条在负压管上的运动状态是影响纱线质量的重要因素。在负

压正常的情况下，须条在从前罗拉转移到负压管的过程中以及在负压管上运

动的过程中，须条是以比较平直且不断收拢的状态运动的，但如果紧密纺纱

时负压调整不正常就会导致须条的运动状态发生变化，从而影响纱线质量。

负压管负压偏大导致须条被紧紧吸附到网格圈上，不但增加了网格圈的磨

损，同时因各种原因造成的网格圈运行不良也会更易影响到须条的运动；负

压管负压偏小导致异型管上的须条不能被很好地控制，须条运行不平稳，导

致棉球纱的大量产生，因此纺纱过程中保持稳定且一定大小的负压是保证纱

线质量的首要因素。

用户可根据自己的纺纱品种及纺纱支数或号数通过下表选择相对应的异

形管槽口负压值。若纺混纺或化纤产品，可适当选择对应较高的负压（一般

在2300- 2700Pa范围）。具体最佳负压值是根据各公司的实际情况通过实

验确定的。

注意超出上表过高的负压，可能对纺纱指标提高较少，但对用户的耗电

量及短纤维损失会大大增加，不利于节能降耗。

下表是对不同品种在不同负压时的纱线质量测试情况：

2.3 紧密纺负压大小对纱线质量的影响

纺纱支数

32支及以下

32～40支

40～60支

60～80支

80支以上

123 表2 不同品种在不同负压时的纱线质量进行检测情况

3000Pa

2800Pa

2600Pa

2800Pa

2600Pa

2400Pa

JMJ9.7G

JMJ5.8

13.35

13.47

14.05

14.28

14.32

14.95

4

6

7

16

25

39

21

25

31

32

35

42

35

37

49

66

74

91

2.3

2.7

3.5

2.4

3.1

3.6

165.8

162.9

159.4

134.2

131.8

129.4

8.6

9.3

11.8

10.8

9.5

10.1

由上表可以看出，紧密纺机台不同的负压对纱线质量会产生较大影响，

因此应根据纱线品种及客户质量要求制订合适的负压值，以便减少纱线锭间

差异稳定纱线质量。

紧密纺细纱机所需的负压是由车尾的负压风机以一定的速度（可由变频

器控制）旋转产生负压通过负压风筒及负压风管传递到异型管得到纺纱所需

要的负压值从而进行正常纺纱。其间从负压风机到异型管的传递路线出现任

何异常都将影响异型管负压的大小，从而影响紧密纺纱质量。

3.1.1 负压风机排风量大小

负压风机排风量大小是影响紧密纺纱线质量最为直接和关键的因素。

（1）影响负压风机排风量的因素主要是以下几点：负压风机的功率 负

压风机的功率已由生产厂家根据用户的锭数、纺纱方式（紧密纺或紧密赛络

纺）、纺纱的品种和支数确定，一般情况下不会改变。负压风机的功率根据

纺纱所需的异型管负压值通过调节变频器频率来确定。但负压风机变频器由

于长期在纺纱厂恶劣环境中连续工作，因此随着使用时间的增加存在变频器

频率会随机变化的情况，造成负压风机功率及异型管负压值不稳定，影响纱

线质量的稳定性。

3 负压紧密纺细纱机影响负压大小的因素分析及应对措施

3.1 负压风机主机排风量大小对负压的影响

品种 负压表负压

条干

（CV/%）

- 50%细节

（个/km）

+50%粗节

（个/km）

+200%

棉结（个/km）

条干

CVb（%）

平均强力

（cN）

强力

CV（%）

124

紧密纺技术专辑

（2）措施：每周逐台检查一次变频器频率情况及负压风机转速，发现

异常及时修复。

3.1.2 负压风机排风方式

1）生产厂家提供的负压风机排风方式是直接排放到车间内，但对车

间温湿度及生产环境会产生较大影响，特别是夏季高温高湿季节可使车间温

度达到34度以上，严重影响工人的身心健康，因此许多厂家加装了负压风机

排风管道，夏季通过排风管道把负压风机产生的热量排出车间，冬季直接把

负压风机热量排放到车间保持车间温度。但这种措施导致同品种细纱机负压

因冬夏季排风方式不同及负压风机排风口离排风管道出口的远近而不同，使

得不同细纱机纺纱所需负压存在差异而使不同机台存在台间差异影响纱线质

量的稳定性。

（

图3 紧密纺排风管道图 图4 紧密纺排风管道图

（2）措施：根据不同机台负压变化情况及时调整负压风机频率保证每

台细纱机达到细纱机正常纺纱所需的负压值。

3.1.3 负压风机叶轮清洁状态

（1）我公司使用的负压风机额定功率为5.5千瓦，产生2400- 2900m /h的

排风量，使用时间长了大量的短绒粉尘就会在负压的作用下透过负压风箱的

吸棉网粘附到负压风机风扇叶轮上导致排风量降低影响纱线质量。

（2）措施：随平车每六个月清洁一次负压风机风扇叶轮。

（1）负压管负压大小是影响紧密纺纱线质量的关键因素，而车尾负压

风箱内的积花是影响异型管负压大小的主要原因，如果不及时清洁负压风箱

内积花，将会引起异型管负压值下降影响纱线质量稳定。下表是一落纱前后

（落纱时清洁负压风箱）负压变化情况和负压风箱不做清洁时负压变化情

况。

3

3.2 车尾负压风箱积花对负压的影响

125 表3 一落纱前后（落纱时清洁负压风箱）负压变化情况

车号

383

335

342

347

392

吸口平均负压（落纱后）

2035Pa

2019Pa

1834Pa

1768Pa

2031Pa

吸口平均负压（落纱前）

2024Pa

2003Pa

1825Pa

1756Pa

2014Pa

表4 负压风箱不做清洁负压变化情况

车号

335

343

346

391

吸口平均负压（1天）

2056Pa

1839Pa

1751Pa

2029Pa

吸口平均负压（2天）

2032Pa

1782Pa

1698Pa

2016Pa

品种

JMJ9.7G

JMJ7.3G

JMJ5.8

JMTS9.8G

品种

JMR9.8

JMJ9.7G

JMJ7.3G

JMJ5.8

JMTS9.8G

由表3、表4可以看出，在一落纱过程中负压风箱的清洁对负压没有影

响，但随着不做清洁天数的增加，对不同品种的负压值都有影响。

图5 负压风箱清洁图

（2）措施：为保证纱线质量的稳定，车尾负压风箱清洁周期随落纱进

行，每次落纱时都需要对负压风箱进行清洁。

（1）紧密纺装置主要作用是把牵伸区输出的须条进行收拢、整理、输

送，同时由于车尾负压风机产生的负压的影响紧密纺装置还把纱条中的短纤

维及空气中的尘杂通过负压连接管及负压风筒排到车尾负压风箱，因此时间

3.3 负压风筒及负压连接管积花对负压的影响

吸口平均负压（3天）

1987Pa

1712Pa

1603Pa

1967Pa

126

紧密纺技术专辑

长了负压连接管及负压风筒就会因积花堵塞导致异型管口负压减小影响成纱

质量稳定。

图6 负压风筒及负压连接管清洁图

（2）措施：保证纱线质量的稳定，每次揩车接头前由专人把车尾负压

风箱门及车头风筒门反复开关几次，确保风筒及风管内的积花吸入负压风

箱。

（1）异型管经过长时间使用后异型管表面可能会有灰尘、棉蜡残留，

其空腔内部会有细小的短绒粘结，这些都会影响到纺纱效果。因此对异型管

要进行定期清理，使其内外表面保持干净；而网格圈更是紧密纺的关键部

件，其清洁的质量直接关系到纱线的毛羽、强力等指标。下表是异型管和网

格圈清洁前后异型管吸口负压的变化情况。

3.4 异型管负压腔及网格圈清洁不良对负压的影响

表5 异型管及网格圈清洁前后负压变化情况

车号

382

337

395

341

346

吸口平均负压（清洁后）

2369Pa

2107Pa

2054Pa

1837Pa

1748Pa

吸口平均负压（清洁前）

2002Pa

2029Pa

2014Pa

1786Pa

1708Pa

由上表可见，扫车清洁异型管及网格圈后负压表负压都有不同程度的增

加，说明紧密纺品种定期清洁异型管及网格圈是相当必要的，由于纺纱原料

品种

JMR9.8

JMJ9.7G

JMTS9.8G

JMJ7.3G

JMJ5.8

表6 新旧网格圈对负压的影响

127 中含有短纤、棉蜡及油脂等在紧密纺负压的作用下容易粘附的网格圈上或进

入异型管管腔内，如果不能及时的进行清洁就会造成异型管负压的不稳定从

而导致纱线质量的差异。

图7 异型管与网格圈清洁前后对照图

（2）措施：异型管及网格圈的清洁随平扫车进行，由专人对平扫车拆

下的异型管（包括网格圈）用高压气枪进行彻底清洁，并保证异型管的清洁

质量。

（1）网格圈使用一定时间后网格圈会发生磨损，表面发毛影响网格圈

的透气性；另外网格圈网眼会被棉尘、短绒、棉蜡等堵塞，影响纱线的集聚

效果，使纤维处在蓬松凌乱的状态下运行，失去紧密纺的作用严重影响纱线

质量。下表是新旧网格圈上车紧密纺异型管吸口负压的变化情况。

3.5 网格圈新旧程度对负压的影响

车号

379

339

349

345

341

品种

JMR9.8

JMJ9.7G

JMJ7.3G

JMJ5.8

JMJ7.3G

吸口平均负压（使用4个月旧圈）

1934Pa

1918Pa

1762Pa

1674Pa

1766Pa

吸口平均负压（新圈）

2036Pa

2159Pa

1869Pa

1735Pa

1837Pa

（2）措施：严格保证网格圈的更换周期：纯棉品种网格圈的使用周期

为4个月，化纤及棉与化纤混纺品种网格圈使用周期为3个月；网格圈的更换

128

紧密纺技术专辑

随平扫车进行，到期必须及时更换。

（1）由于设备使用时间较长，导致由异型管到车尾负压风箱的传递路

线存在不同程度的漏风现象，导致紧密纺负压台与台之间、锭与锭之间存在

差异，影响异型管凝聚区对纱条的控制使得纱线质量稳定性差锭间差异大。

其中由软橡胶制成的异型管接头因老化变硬，使得异型管接头与异型管下连

接管的接触变形漏风，是影响紧密纺负压值的稳定的一个重要因素。

3.6 异型管部件状态对负压的影响

图8 异型管接头老化变形图

下表是新旧异型管接头对异型管吸口负压大小的影响。

表7 新旧异型管接头对负压的影响

品种

JMJ7.3G

车号

349

345

新

2157Pa

1908Pa

1768Pa

旧

1895Pa

1873Pa

1643Pa

吸口平均负压

335 JMJ9.7G

JMJ5.8

由上表可见，异型管接头老化变形对异型管吸口负压也有较大的影响，

平扫车拆下异型管清洁时要注意检查异型管接头的硬化变形情况，发现不良

接头及时更换。

（2）措施：随平扫车对负压风筒、负压连接管、异型管接头等进行检

查，发现漏风变形及时更换。

（1）紧密纺细纱机车头部位总负压表经过长期使用，车间内漂浮的短

3.7 负压表灵敏度对负压的影响

129 绒、粉尘进入负压表导致负压表灵敏度下降。经过对车间42台紧密纺细纱机

负压表灵敏度进行逐台检查测试，发现负压表释压后不清零的有8台（最大

2000Pa），在负压风机频率相同的前提下异型管吸口负压值相差较大（最大

4000Pa）的有11台，导致在总负压表数值相同的情况下异型管吸口负压存

在较大差异，造成纱线锭与锭之间纱线质量差异大，纱线条干CV 值超标。

（2）措施：安排专人定期检查各机台异型管吸口负压情况，发现异常

及时查找原因加以解决。

通过以上对影响紧密纺负压值因素的分析及采取相应的措施，在紧密纺

负压表灵敏度不高的情况下，为保证同品种紧密纺负压值的相对稳定统一，

应以控制负压风机转速的频率为标准，车头负压表显示的负压值仅可作为参

考，同时定期检查负压风机转速及异型管吸口负压变化情况。经过实验对

比，我公司对各品种负压作如下规定：

﹥

b

4 确定最佳负压值

表8 细纱车间紧密纺负压标准

JMC/T9.8G

JMJ9.7G

JMJ10.18G

JMTS9.8G

JMTS10.18G

JMR9.8

JMJ7.3G

JMJ7.3GX

类别

紧密纺

塞络紧密纺

>40

s

品种

≤40

s

≤40

s

>40

s

频率（赫兹）

45

44.5

43.6

42.4

48.3

46.6

负压表负压（Pa）

3000

3000

2800

2600

3000

2800

130

注意：低于或等于40 的品种网格圈目数选择120目，高于40 的品种网

格圈目数选择140目。

保证稳定的紧密纺异型管吸口负压值是保证纱线质量的前提条件，但影

响紧密纺负压的因素很多，保证紧密纺负压稳定是一项复杂的系统工程。生

产中要结合实际情况及时发现不同机台紧密纺负压的变化情况并及时查找原

因解决问题保证紧密纺负压的稳定从而保证良好的纱线质量。

s s

5 结语

参考文献：

[1] [技术]紧密纺注意事项知多少？一文在手解心愁.中国纱线网2016.01.14

[2] [技术]紧密纺的原理、特点以及织物特点.色尚织布博士2017.2.27

[3] [技术]合理调节负压提高紧密纺细纱质量.锦坤盈纺织2020.10.2

[4] [技术]提高集聚纺细纱质量的关键因素.纺织器材在线2018.10.29

紧密纺用户使用手册.同和纺织机械制造有限公司.2013.11

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