制氢装置工艺技术操作规程 页 共 265 页
温度（℃） 工作介质 材质制造厂家
管程
进/出
壳程 管程 壳体封头 400 汽包水 转化气
江苏安宇容器设备有限公司 55 422/250 锅炉水 中变气
Q345R/
15CrMo
R+S321
68
Q345R/
15CrMo
R+S321
68
武汉市鑫发石化设备有限责任公司 240 锅炉水 中变气
Q345R/
Q345R+
S32168
Q345R/
Q345R+
S32168
武汉市鑫发石化设备有限责任公司 0 70/55 循环水 中变气
Q345R/
Q345R+
S30403
Q345R+
S30403
武汉市鑫发石化设备有限责任公司
第87页中变气水冷
却器
E-2004B 0.452.5730/40开工气冷却
器
E-2006 600×7004 0.70.4380事故气冷却
器
E-2007 500×6933 0.10.4380除盐水预热
器
E-2009 400×4257 0.52.790除氧用蒸汽
发生器
E-2010
1100×6812 0.052.7110储罐类：
设备名称 单位规格(㎜) 使用压力使用温
制氢装置工艺技术操作规程 页 共 265 页
0 70/55 循环水 中变气
Q345R/
Q345R+
S30403
Q345R
淄博圣通机械有限公司 40 原料气 循环水 Q345R Q345R
武汉市鑫发石化设备有限责任公司 40 原料气 循环水 Q345R Q345R
武汉市鑫发石化设备有限责任公司 170 除盐水 中变气 S30408 S30408
武汉市鑫发石化设备有限责任公司 170 除氧水 中变气
Q345/S
30408
Q345/S
30408
武汉市鑫发石化设备有限责任公司 温度 工作介质 材质 制造厂家
第88页编号（MPa)（℃）中变气第一分
水罐
D-2003 800×4735 2.76170中变气第二分
水罐
D-2004 800×4735 2.72170中变气第三分
水罐
D-2005 800×4735 2.6780中变气第四分
水罐
D-2006 1200×5741 2.6540开工分离器 D-2007 800×3235 160中压气水分离
器
D-2008 1500×7670 4.2260除氧器 D-2009 2000×5750 0.04250气液分离器 D-2101 1200×5295 2.540
制氢装置工艺技术操作规程 页 共 265 页
） 壳体 封头
中变气、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北华庆石化设备有限公司
中变气、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北华庆石化设备有限公司
中变气、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北华庆石化设备有限公司
中变气、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北华庆石化设备有限公司 开工气 Q245R Q245R
湖北华庆石化设备有限公司 饱和蒸汽、水 Q245R Q245R
江苏安宇容器设备有限公司 水、水蒸汽 Q245R Q245R
湖北华庆石化设备有限公司
原料气
（H2\\CO\\CH4）
Q345R Q345R
山东军辉建设安装工程有限公司
第89页解吸气缓冲罐 D-2102 3500×17255 0.5/0.05-0.340解吸气混合罐 D-2103 3500×17255 0.240空冷管束类：
名称 位号 型号介质操作（进（中变气空冷器 A-2001A
GP6X3-4-85-4.0S23.4/DR-IIa
中变气15中变气空冷器 A-2001B
GP6X3-4-85-4.0S23.4/DR-IIa
中变气15
制氢装置工艺技术操作规程 页 共 265 页
解吸气
（H2\\CO\\CH4）
\\CO2）
Q345R Q345R
山东军辉建设安装工程有限公司
解吸气
（H2\\CO\\CH4）
\\CO2）
Q345R Q345R
山东军辉建设安装工程有限公司
作温度
进/出）
（℃）
操作压力
（MPa）
翅片面积
（㎡）
材质（管箱/基管）容积（m³） 50/60 2.62 1989 S30408/0Cr18Ni9 0.461 50/60 2.62 1989 S30408/0Cr18Ni9 0.461
制氢装置工艺技术操作规程第 90 页 共 265 页
第三章 开、停工规程第一节 开工规程
1.1 制氢装置开工
制氢装置开工步骤可分为：装置气密置换、系统循环升温干燥、加氢脱硫系统升温、转化炉配汽、进料（配 H2）还原、投用 PSA 系统等步骤
1 准备工作
（1）装置热氮气试运、转化炉烘炉等工作完成。
（2）催化剂、吸附剂及各类化学药剂装填完毕。
（3）化验分析工作准备好。
（4）保运单位人员、供应商（包括设计院）技术支持人员已就位。2 开工环保要求
开工过程要严禁跑、冒、滴、漏、串料等事故发生。机泵、废润滑油不得随意排放或倒入地沟，应集中于废油桶内回收。3 开工主要步骤
序
号
步 骤
名称
介质 要求 关键操作
可能出现的事故及处理原则1
冷 氮
联运
氮气
1.设备考察
2.管路是否畅通
3.仪表考察
1.氮气压缩机启动2.转化炉鼓、引风机运行按操作规程启动氮气压机；启动鼓、引风机防止超电流2
热 氮
循 环
升 温
( 催 化
剂 干
燥)
氮气
1.催化剂床层 120℃、
250℃恒温脱水。
2.升温以反应器入口温
度为准,恒温以反应器
出口温度为准.
1. 各容器液位建立2. 转化炉点火3. 脱硫反应器切换操作1. 点炉时防闪爆2 .防止床层温升过快损坏催化剂3
加 氢
脱 硫 氮气
R-2001 入口升至 350℃
R-2002/AB 床层温度不
1. 停循环
2 .各反应器升温升压防止床层升温升压温升过快损坏催化
制氢装置工艺技术操作规程第 91 页 共 265 页
4 状态确认：
1.1 加热炉的确认：
确认炉管、炉内耐热衬里、支架、回弯头、防爆门等附件完好确认各火嘴燃料管线、消防蒸汽或吹扫蒸汽管阀门好用烟道挡板及风门、风机，蝶阀灵活好用
1.2 机泵的确认：
系 统
升温
低于 300℃，出口总硫＜
0.5ppm
及床层温升控制剂4
转 化
配汽
氮 气
H2O
1. 中 变 反 应 器 出 口
200-220℃，转化入口配
中压蒸汽
2.配汽前后要增点转化
炉烧嘴确保床层不降温
3.转化炉出口温度逐步
升达 450℃之上
4.配汽量为正常满负时
设 计 配 汽 量 的 40-50%
（约 6-8t/h）
1.控制转化气废热锅炉出口温控阀开度,尽快达到转化配汽条件2.控制中变入口温度3.控制好合理炉膛负压防配汽时水击，冷凝水排凝，注汽控制防止催化剂粉化。注意转化炉燃烧状态，防回火烧人注意炉膛温度分布均匀5
引 入
天 然
气
天 然
气
1.原料气置换分析合格
2.缓慢引入天然气
氮气压缩机运行稳定
1. 投用加氢反应并控制加氢反应器温度2.稳定加热炉温度防止原料变化引起各部分操作波动6 联 PSA 粗氢
1. 粗 氢 入 PSA 温 度 ≤
45℃
2.PSA 分液罐液位为零
3 系统压力升至正常操
作压力
1.转化、中变及PSA 原料气温度
2.系统提压
防止PSA进料超温、带水
制氢装置工艺技术操作规程第 92 页 共 265 页
确认机泵的出入口阀门灵活、机泵安装质量符合要求确认泵的冷却系统、冷却系统润滑流程畅通
确认接地线、地脚螺丝、对轮安全罩完好
1.3 冷换类设备的确认：
确认有关流程，阀门、丝堵、压力表及温度计、低点排放等安装良好1.4 容器的确认：
确认容器内无杂物，人孔封好
确认放空阀、液面计、压力表、排污阀有关设备附件好用确认安全阀定压及安装复位正确无误
1.5 辅助系统的确认：
确认新鲜水、除盐水、循环水、污水等系统畅通
确认各电动设备电源线路接通，照明满足生产要求，接地良好确认 3.5MPa、1.0MPa 蒸汽系统畅通
确认工业风、仪表风、氮气系统畅通
确认燃料气线畅通
1.6 安环设施确认：
确认所有气体报警仪、各类消防器材、气体器材好用确认装置内下水系统畅通，硫化氢警告牌挂上
确认装置盲板按要求拆、装完毕
确认所有安全阀按要求投用
1.7 其它有关确认：
确认所有一次表、二次表、控制阀及切断阀联校好
确认所有管线和机泵上的放空阀关闭
确认水、电、汽、风、氮气引进装置
确认气密用工具准备完毕
确认各种化学用剂准备好
反应器出入口法兰、卸料口法兰已按要求恢复连接，临时盲板拆除催化剂装填现场已清理干净
催化剂装填工作验收合格
制氢装置工艺技术操作规程第 93 页 共 265 页
确认所有与制氢相连管线隔断
1.2 临氢系统气密
1 气密目的
气密目的是检查所有法兰、阀门及管线焊缝等处的严密性，以防在开工时因可燃介质泄漏或阀门内漏而造成火灾爆炸事故，重点为装置热氮试运后拆动过的密封点。2 技术要求
对所有有可能泄漏的地方都要气密。
高压部分气密要与相关连的低压设备隔离，严防高压串低压。装置各系统的各级气密压力等级、气密介质等要严格按气密步骤的要求进行。装置各系统最高压力等级气密无外漏后，要进行静压降试漏。在系统升压时，最少在两处以上的位置设置有压力表。气密试验时，要注意由于环境温度升高造成系统气体热膨胀而引起的压力升高。如果压力升高应采取降压措施，严防超压。
界区向外连接的管线，由界区处的双阀关闭，双阀之间放空打开或盲板确保隔开。气密系统降压时，可先对各支线、压力线仪表引出线、玻璃板引出线等再一次冲洗，确保管线畅通。
在进行压力排放时，需使用排放阀分散进行。要考虑周围作业情况再确定阀门开关，在安全可靠时才能进行。如果用大口径阀门排放，要小心降压速度，以免产生过剩压差，损坏设备内件。如果是向另外的系统排放要缓慢进行，避免造成低压系统超压。气密系统降压后，系统继续用氮气保护。
3 气密注意事项
气密过程中要服从统一指挥，气密程序清楚。
气密过程中有专人负责检查系统之间是否有泄漏内串现象，严防设备超压。在试压过程中如果发现了泄漏点要将系统压力降低一个等级再来处理泄漏点，必要时可将压力泄净后处理，然后再将压力逐步升到原来的压力进行试压组织人员按分工进入指定区域，不能漏掉一个泄漏点，并做好记录。4 气密步骤
4.1 脱硫系统气密
制氢装置工艺技术操作规程第 94 页 共 265 页
改通脱硫系统气密流程，开启压缩机入口引入低压氮气打压，分0.5、1.5、3.0MPa三个步骤对系统进行气密，重点对装置热氮试运后拆装过的部位进行气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点要作好记号，停止升压消漏后，再继续升压进行气密工作。
压力：最终气密压力：3.0MPa
压力监测部位：加氢反应器出入口，脱硫出入口压力远传点及现场压力表检查重点：现场各仪表点的严密性、及反应器区域密封点气密流程
气密过程中打开脱硫反应器出口去转化系统升温线进行气密检查4.2 转化系统气密
改通转化系统气密流程，分 0.5、1.5、3.0MPa 三个步骤对系统进行气密。重点对拆装部分进行气密，重中之重是转化炉管上法兰，上集合管法兰，上尾管焊缝。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点要作好记号，停止升压消漏后，再继续升压进行气密工作。
最终气密压力：3.0MPa
压力监测部位：R-2003、转化炉出入口压力远传。
检查重点：转化炉管上法兰，上集合管法兰，上尾管焊缝。4.3 中变、中变气冷却系统气密
转化系统气密时一块进行中变、中变气冷却换热系统升压气密，分0.5、1.5、2.6MPa三个步骤对系统进行气密。重点对拆装部分进行气密，严密性检查。对气密出来的漏点应及时处理，停止升压消漏后，再继续升压进行气密工作。最终气密压力：3.0MPa
压力监测部位：E-2002/3 、R2003 出入口压力远传
检查重点：现场仪表、各分水罐、除盐水换热器及反应器区密封点气密流程
1.3 系统氮气置换
1 系统置换条件
（1）加氢、脱硫、转化、中变系统气密合格
制氢装置工艺技术操作规程第 95 页 共 265 页
（2）分析人员熟知氮气置换分析取样点
（3）氮气系统管网氧气含量≤0.5%
2 置换要求
（1）分析系统中的氧气≤0.5%，为置换合格
（2）采取憋压间断放空的方法，系统置换压力＜0.4MPa
（3）置换结束后，将仪表接头拆开排污，倒淋阀门打开，但必须在保证系统正压的情况下进行
3 系统置换流程
天然气系统、燃料气系统、脱硫系统、转化+中变、中变气冷换系统进行氮气置换3.1 天然气系统置换流程：
引氮气点：天然气界区外 0.8MPa 氮气线
放空点：F-2001 入口原料气倒淋放空、原料压缩机出口放空线3.2 燃料气系统置换流程：
引氮气点：燃料气进制氢界区 0.8MPa 氮气线
放空点：F-2001、F-2002 燃料气放空点
3.3 改好大流程，用氮气置换系统合换。
4 气密操作步骤
4.1 脱硫系统气密步骤
改好脱硫系统气密流程
检查安全阀投用情况
R-2002/AB 引氮气进行贯通，沿流程将各排凝阀、放空阀打开见气后关闭系统压力充至气密压力进行气密检查
最终气密压力检查无漏点后进行静压降试验
改好脱硫系统气密流程
现场压力表按规定等级装好
确认安全阀投用
确认系统升压速度＜0.1MPa/h ，防止催化剂损坏
逐个打开沿途排凝阀、放空阀见气后关闭
确认压力达到系统气密压力
制氢装置工艺技术操作规程第 96 页 共 265 页
进行脱硫系统气密检查
确认系统气密检查无漏点
确认脱硫系统静压降试验合格
配合内操检查现场仪表指示与 DCS 显示值
确认现场仪表指示与 DCS 显示值一致
系统静压降合格后 待转化系统气密
4.2 转化系统气密步骤
改好转化系统气密流程
检查安全阀投用情况
脱硫系统引氮气进行流程贯通，沿流程将各排凝阀、放空阀打开见气后关闭系统压力充至气密压力进行气密检查
最终气密压力检查无漏点后进行静压降试验
改好转化系统气密流程
确认现场压力表按规定等级装好
确认安全阀投用
脱硫系统引氮气进行系统流程贯通
逐个打开沿途排凝阀、放空阀见气后关闭
确认压力达到系统气密压力
配合内操检查现场仪表指示与 DCS 显示值
确认现场仪表指示与 DCS 显示值一致
进行转化系统气密检查
确认系统气密检查无漏点
确认转化系统静压降试验合格
4.3 中变、中变气冷换系统气密步骤
改好转化、中变、中变气冷换系统流程
检查安全阀投用情况
转化系统引氮气进行流程贯通，沿流程将各排凝阀、放空阀打开见气后关闭系统压力充至气密压力进行气密检查
最终气密压力检查无漏点后进行静压降试
制氢装置工艺技术操作规程第 97 页 共 265 页
确认现场压力表按规定等级装好
确认安全阀投用
确认各个分水罐阀门关闭
转化系统处引氮气进行系统流程贯通
逐个打开沿途排凝阀、放空阀见气后关闭
确认压力达到系统气密压力
配合内操检查现场仪表指示与 DCS 显示值
确认现场仪表指示与 DCS 显示值一致
进行中变系统气密检查
确认系统气密检查无漏点
确认中变系统静压降试验合格
系统静压降试验合格后将系统压力卸至微正压
5 系统氮气置换步骤
联系生产指挥中心引 0.8MPa 氮气进装置
确认氮气系统氧气含量＜0.5%
5.1 脱硫系统氮气置换
改好脱硫系统氮气置换流程
确认干脱至预转化升温线阀门关闭
稍开 R-2002/AB 出口,引氮气进脱硫系统
沿流程打开所有低点排凝阀、放空阀，见气后关闭
确认系统压力达到 0.2-0.3MPa
打开放空阀门进行脱硫系统卸压
确认系统压力卸至＜0.1MPa
关闭脱硫系统放空卸压阀门
低点排凝阀门
联系化验采样分析脱硫系统氧气含量
确认脱硫系统化验分析氧气＜0.5%
确认天然气、燃料气系统保持正压状态
5.2 转化、中变、中变气冷换系统氮气 置换
制氢装置工艺技术操作规程第 98 页 共 265 页
改好转化、中变、中变气冷换系统氮气置换流程
稍开脱硫系统阀门引氮气 进系统
沿流程打开所有低点排凝阀、放空阀，见气后关闭
确任转化炉入口压力指示达到 0.2-0.3MPa
将脱硫系统阀门关至微量进气
打开放空阀门进行卸压
确认系统压力卸至＜0.1MPa
关闭放空卸压阀门
联系化验采样分析系统氧气含量
确认系统化验分析氧气＜0.5%
确认转化、中变、中变气冷换系统保持正压状态
1.4 建立冷氮气循环流程
1 系统建立冷氮气循环
系统氮气置换合格后，改通 K-2004 到脱硫、转化及变冷换系统循环流程。I按规程启动 K-2004，建立系统循环，循环量 800-1000Nm3/h。循环建立后逐渐将返压机压力稳定在 0.55MPa，系统压力稳定在0.8-1.0MPa。系统压力下降时，补氮气补充进系统，维持系统压力和循环量稳定。2 水系统投用
2.1 污水系统投用
2.2 除氧水系统投用
2.2.1 建立除氧器液位
改通除盐水进除氧器流程，投用 LV-2009，投用安全阀SV-2013/AB
引除盐水进装置除氧器建立 50%的液位
2.2.2 引低压蒸汽、除氧器热力除氧
D-2009 建立液位后，引 1.0MPa 蒸汽进除氧器，控制好D-2009 压力；除氧水质量分析：采除氧水样进行分析，当除氧水中氧含量＜7ppb、硬度＜1.5μmol／L、PH 值在 8.5～9.2 之间，除盐水除氧合格。
2.2.3 启动 P-2003 /AB 建立除氧水循环
制氢装置工艺技术操作规程第 99 页 共 265 页
3 余热锅炉汽包液位建立
3.1 D-2008 液位建立
打开 D-2008 顶部放空阀门，防止进水时系统憋压
改通 D-2008 连续排污流程（D-2008减压阀 D-2010)
改通 D-2010 紧急排污水流程
从 P-2003 /AB 出口，引除氧水进 D-2008，控制液位50%
改通 D-2008 定期排污水流程,短时间排放后关闭
3.2 冷氮气循环建立步骤
3.2.1 冷氮气循环流程贯通、系统充压
确认临氢系统氮气置换合格
确认冷氮气循环流程改好
引氮气将系统充压至 0.55MPa（控制升压速度＜0.1MPa/h）确认系统压力达到 0.55MPa
3.2.2 按规程启动 K-2004 建立系统冷氮气循环
1.5 锅炉蒸汽系统开工步骤
1 建立 D-2009 液位及 P-2003/AB 至 D-2008 循环
确认除盐水进制氢界区八字盲板--通
确认进装置除盐水阀关闭
确认 P-2003/AB 入口阀门关闭
联系调度准备引除盐水进制氢装置
投用 D-2008 顶部放空消音器 SI-2008L
逐渐打开除盐水界区阀门引除盐水进装置
沿界区至 LV-2009 流程打开所有就地放空阀，排水清净后关闭投用 D-2009 液位控制阀 LV-2009
调整 LV-2009 控制 D-2009 进水速度
打开 D-2009 底部排污阀门，排水清净后关闭
确认 D-2009 液位指示 LG-2009 达到 50%
投用 LV-2008 自动至 50%
制氢装置工艺技术操作规程第 100 页 共 265 页
改好 P-2003/AB 至 D-2008 流程
确认 P-2003/AB 至 D-2008 线阀门打开并且加铅封
确认 P-2003/AB 出口阀门关闭
按“P-2003/AB 开、停泵规程”启动 P-2003A 或 B 建立D-2009 自身循环确认 P-2003 备用泵处于备用状态
2 引低压蒸汽、除氧器热力除氧
确认 D-2009 自循环流程建立
确认除氧器进水温度常温
确认 D-2009 液位正常
引 1.0MPa 蒸汽进行管线暖管
3 余热锅炉液位建立
4 D-2008 液位建立
打开 D-2008 顶部就地放空阀
改通并投用 D-2008 连续排污流程
改好 D-2008 定期排污水流程
通过调节阀 LV-2008 引除氧水进 D-2008
确认 D-2008 液位 50%
5 转化炉点火、热氮气循环升温
5.1 燃烧空气系统启动
5.1.1 建立转化炉炉膛负压
燃烧器风门和风机进出上蝶阀全开
启动鼓、引风机建立转化炉顶部负压，启动转化炉炉膛内气体吹扫引燃料气至燃料气罐
联系调度准备引燃料气进装置
5.2 转化炉点火升温
5.2.1 点火应具备的条件
炉膛吹扫程序完成、炉膛爆炸气体分析合格
燃料气管道气密试验合格
锅炉蒸汽系统投用
制氢装置工艺技术操作规程第 101 页 共 265 页
燃烧空气系统运行正常
燃料气引至炉前火嘴，燃料气管道放空置换完成
点火用具齐全
5.2.2 点火升温
首先用点火棍点燃火嘴 4 到 6 个，再根据转化出口温度的变化情况在点燃其余的开工燃烧器。
相继点燃其余燃烧器，以 50～80℃/h（炉膛温度）的速度，将转化炉出口温度逐步升温到 350℃之上，中变反应器出口温度 200℃之上。注意始终保持中变反应器出口温度在气体露点温度之上约 20℃；
点火次序：按火嘴点火顺序由两头至中间；
点火原则：对称点火，不冒烟，火焰不飘，不脱火，不自灭；5.2.3 点火注意事项
如果第一个火嘴点燃后又熄灭，在有燃料气进入炉膛的情况下，需关死火嘴，要待引风机抽 5 分钟后重新点火。
在全部火嘴点燃前，不准用提燃料气压力来提升温度，燃料气压力要尽量低，以便全炉均匀升温
5.3 转化系统升温控制
5.3.1 加氢催化剂升温控制
用氮气以不超过 50℃/小时的速度加热催化剂, 加氢脱硫催化剂应该至少加热到350℃。
5.3.2 转化炉升温表
以转化管出口温度为准, 按下列速度升温至入口 350℃出口400℃(转化剂床层温度应高于系统露点 40～60℃, 尽量降低转化管出、入口温差)。5.3.3 中变催化剂升温控制
1)以 5℃/h 的速率加热催化剂至蒸汽露点温度以上
2)达到蒸汽露点温度后尽快配入蒸汽以防止热氮气循环时间过长在还原前催化剂过度干燥（床层 200℃穿透）
3)如果中变催化剂出口温度已高于蒸汽露点温度，而热氮气循环时间过长（超过24小时），可通入保护蒸汽来避免中变催化剂过度干燥
制氢装置工艺技术操作规程第 102 页 共 265 页
5.4 磷酸三钠加入
D-2008 开始产汽，除氧水连续进水后，锅炉系统按规定流量注入配制好的溶液产汽系统碱煮，
目的：由于产汽系统受热面在制造、搬运、存放、安装等过程中有残留物和形成的铁锈及其它污垢，因此必须对产汽系统进行碱煮、清洗，以保证产汽系统投产后莸得合格的蒸汽。
5.4.1 碱煮前的准备工作
1）锅炉给水泵(P-2003/AB)试运合格，处于备用状态；锅炉系统仪表均经校验，试运合格，处于备用状态，压力表手阀放空系统畅通。
2）公用工程系统均畅通，且保证足够供应。
3）备齐碱煮用的化学药品:固体 NaOH 或 NaOH 碱液以及Na3PO4.12H2O。4）产汽系统经水冲洗和水压试密合格。
5）绘好碱煮时的升压曲线。
6）产汽系统充水
7）脱盐水除氧:引脱盐水进入装置内的除氧器(D-2009)，同时通入1.0MPa蒸汽进行除氧。控制除氧器压力为 0.02～0.03MPa。
8）启动中压锅炉给水泵(P-2003/AB)向中压汽水分离器(D-2008)充水，用泵出口阀及泵出口回流阀控制水泵出口压力，此阶段为提高回流，可稍开给水压控的旁通阀。当液位达到 60% 时，(充水初期稍开 D-2008 排气阀，待充好后关闭)，产汽系统充水完毕。开大连续排污和定期排污，对产汽系统进行提温。排出来的水质合格且温度达100℃后，将汽水分离器液位降至最低，关闭排污。
9）药剂加入参数
10）戴好劳保用品，将固体 NaOH 打成小碎块，同时清理溶解器(D-2013)。然后把NaOH 碎块和 Na3PO4.12H2O 一起投入 80%液位的 D-2013 中。药品加完后，盖上D-2013上盖，用风或蒸汽搅拌至完全溶解。
11）根据产汽系统的水容积，配制好的浓度为 20%的碱液通过加药泵,加入到中压汽水分离器(D-2008)。所需的碱液一次加完，并保证每立方米水中含有NaOH、Na3PO4.12H2O各为 3～5Kg。关闭与汽水分离器相连的控制仪表和调节阀。注意事项
制氢装置工艺技术操作规程第 103 页 共 265 页
在配药和加药操作中应有防护措施和装备，防止发生烧伤事故。药品应溶解后加入汽水分离器，不得直接加入固体。
6 煮炉
1） 碱煮应在转化炉的烘炉时同时进行。
2）加药结束后，将中压汽水分离器(D-2008)液位调整并维持在正常水位线以上50～75mm 处，系统进行碱煮循环。
3）中压产汽系统碱煮时的升压曲线见图 5-3-1。
4）随着 F-2002 温度的上升，中压汽水分离器（D-2008）压力逐渐上升。D-2008压力升至 0.3MPa 时将产出的蒸汽引至 SL-2001 放空。
5）产汽系统首次升压应按升压曲线要求缓慢平稳进行。控制产汽系统升温速度≤50℃/h。然后以 0.1MPa/h 升压，将汽水分离器压力升至正常压力的50～60%，并维持在汽水分离器正常产汽量的 10～15％放空，在此条件下维持30～28 小时，之后从下部各排污口轮流排污换水（关小排空汽量，使压力变化不大），在换水操作中，应连续化验汽水分离器水水质，当此水质达到正常水质要求时,换水操作完毕，可进行蒸汽严密性试验和安全阀整定工作，最后应缓慢降温降压，放水检查汽水分离器碱煮质量。汽水分离器内壁呈金属本色无油污和垢斑为合格，碱煮合格后方可投入运行。
制氢装置工艺技术操作规程第 104 页 共 265 页
注意事项
a 水面计的水位标志清晰，位置正确，控制室能可靠地监视汽水分离器水位。b 系统的第一次升压应缓慢平衡，升压速度应控制在汽水分离器饱和水温度每小时升高不超过 50℃的范围内，升压过程中应注意各点膨胀情况。c 中压汽水分离器升压至 0.2～0.5MPa 时，应对连接部件进行一次热紧。d 加强水、汽质量化验，保证汽水品质合格。
e 认真保持水位，防止汽水分离器满罐、碱液冲出。f 安全阀应整定完毕。
g 碱煮完毕后，汽水分离器以 0.2MPa/h 速度卸压至 0.1～0.2MPa(表)。h 各排污点排污不得超过半分钟，以防止水循环被破坏。6） 化验分析要求
碱煮过程中，应对炉水碱度及磷酸根的变化进行分析与监视。a 开始升压后每 2 小时取样一次；
b 换水后期每小时取样一次。
7）碱煮后的检查
a 排净汽水分离器内存水，打开汽水分离器入孔进行内部清理冲洗。b 检查排污阀门有否堵塞或卡死现象。
c 检查汽水分离器内壁的清洁程度，表面应无油垢和锈斑，擦去附着物后，全部表面应无残存的锈斑，认为碱煮合格。
8）煮炉后的保护
拆除所有碱煮时的临时管道。产汽系统充除氧水保护或充氮保护，氮气压力维持在0.1MPa。
7 转化炉点火、热氮气循环升温步骤
7.1 引燃料气气进燃料气管网
7.2 转化炉点火前操作
确认炉膛吹扫程序完成、炉膛爆炸气体分析合格
确认锅炉蒸汽系统投用
确认燃烧空气系统运行正常
7.3 转化炉点火操作
制氢装置工艺技术操作规程第 105 页 共 265 页
点燃燃烧器
投用 FV-2006 控制燃料气系统
确认 40 个燃烧器点燃
确认燃料气控制系统运行正常
确认转化炉操作参数稳定
按升温要求进行增点火嘴工作
通过转化炉进出温度控制转化升温速度来满足设备、催化剂升温要求此时状态
加氢、脱硫、转化、中变热氮气循环升温系统循环量≥800Nm
3/h
转化炉入口温度≥350℃出口温度≥600℃、中变出口温度≥200℃
状态卡
状态确认：
FI-2007≥800Nm3/h
转化炉按升温要求升温
D-2008 产汽消音器放空
8 转化配汽
8.1 转化配汽条件
1）转化配汽前将管线内冷凝水排净，见汽 10 分钟
2）转化管入口温度＞350℃ 出口温度＞400℃,中变床层最低温度＞200℃。8.2 自产汽联入系统
1）D-2008 压力达到 1.5MPa 之上（产汽温度 350℃）后联系保运单位进行热紧2）D-2008 压力 3.0MPa 时,全面检查一次,校对液位,压力,蒸汽温度,作好并3.5MPa蒸汽系统前的准备工作
3）D-2008 压力受转化炉出口温度及开工升温 3.5MPa 蒸汽影响逐渐升至3.5MPa，炉出口 650℃时 D-2008 产蒸汽能产生 3.5MPa 蒸汽
制氢装置工艺技术操作规程第 106 页 共 265 页
8.2.1 引 3.5MPa 蒸汽进配汽系统
引 3.5MPa 蒸汽进配汽管线进行暖管，配汽进转化
调整配汽量以 5t/h 升至 10t/h
8.3 引蒸汽至配汽点，排冷凝水转化配汽，
1）配汽：配汽时缓慢提至 8t/h，防止转化温度大幅波动2）转化炉升温：配汽后立即增点火嘴以 50-80℃/h 的速度升温3）配汽后加强分水罐液位控制，冷凝液经冷却后排往下水道系统8.4 停止氮气循环，，转化蒸汽升温
做好停系统氮气循环，转化炉蒸汽带温工作安排
逐渐关小氮气开度，准备停止转化氮气循环
确认 FI-2001＜4000Nm
3/h
联系化验采样分析脱硫气含硫量
确认脱硫气含硫量＜0.2ppm
联系化验采样分析蒸汽质量
确认化验采样分析质量合格
蒸汽通过后检查管线状态
脱硫气分析硫含量＜0.2ppm(v)
9 精制系统转化进料
9.1 转化进料条件：
转化炉入口温度 500-540℃，出口温度≯700℃
脱硫出口气体硫含量＜0.2ppm
加氢反应器，脱硫系统，中变反应器温度达到正常操作温度9.2 转化进料
1）逐渐向转化开始进料，维持低进料高水碳比条件
2）中变催化剂放硫结束后，水碳比控制 3.5～5.0 的条件下逐步将进料量提至设计流量的 60%，转化炉燃烧空气流量逐步根据进气流量的变化提高。逐步将转化炉出口温度提至设计操作温度≯700℃。进料后压力逐渐上升，D-2008压力逐渐提至设计值3.5MPa左右，粗氢排放火炬系统或联进 PSA 系统
3）联系化验分析转化炉出口甲烷和中变反应器出口 CO％、脱硫系统硫含量、锅炉
制氢装置工艺技术操作规程第 107 页 共 265 页
水水质分析
10 转化进料后工艺参数调整
11 PSA 进料
启动 PSA 程控系统，对进入系统中变气除杂，取样化验合格后，氢气纯度达到99.99%后，打开产品气去界区阀门.系统转入正常运行.
11.1 其步骤如下：
11.1.1 拆除进出界区的所有工艺气管线盲板，并作记录。11.1.2 控制系统及所有仪表通电，并投入操作状态。1）在 DCS 操作画面上，设定好所有调节系统的操作参数。2）在 DCS 操作画面上，将风压系统投入运行。
3）在 DCS 操作画面上，将系统运行按钮置为运行状态，使程控阀开始投入运行。11.1.3 PSA 系统进料
缓慢打开原料气进口阀，逐渐向系统内投料，投料速度不宜过快，应保持在每分钟吸附塔压力上升 0.1MPa 左右。使系统压力逐渐达到运行指标要求，投用PSA 稳压调节阀 PI-2102 自动值为 2.2MPa 稳定 PSA 压力，期间适当开启H2放空阀PV-2103。11.1.4 压力调节产品出装置
当运行一段时间 PSA 出口氢气纯度达到 99.99%后，打开产品气去界区阀门，产品氢改出装置。至此，整个装置即转入正常运行状态。
12 产品氢气改出装置
1）PSA 产氢分析合格后通知调度氢气可改出装置
2）按调度要求将产品氢改出装置
13 PSA 解析气改进转化炉
1）将解析气缓冲罐管压力充至 0.01MPa
2）逐渐将 PSA 解析气引进转化炉燃烧
14 产品氢气改出装置操作步骤：
氢气管线置换合格
确认产品氢质量合格
确认 PSA 产品氢气引至界区
按调度指示打开产品氢去氢气管网界区阀门
制氢装置工艺技术操作规程第 108 页 共 265 页
确认产品氢质量合格
氢气管线置换合格
确认 PSA 产品氢气引至界区
15 PSA 解析气改进转化炉
引 PSA 解析气将自 D-2102 解析气缓冲罐至 D-2103 解析气混合罐，解析气混合罐后将解析气引至转化炉燃料气大阀前
确认 PI-2016 指示值正确
确认 KV-2004 打开，解析气进燃料气阀打开
调整 PV-2104B 控制 PSA 解析气进转化炉燃烧
制氢装置工艺技术操作规程第 109 页 共 265 页
第二节 停工规程
2.1 停工准备工作
1 停工前的准备
1)组织操作人员学习停工方案，技术考核合格后方可参加停工。2)联系生产指挥中心准备好停工用氮气、蒸汽等公用工程。3)化验做好停工分析项目的准备工作。
4)检查消防器材、消防设备、使其处于完好备用状态。5)检查通讯设备，照明设施，使其完好备用状态。
6)准备停工用的工具。
2 停工要求
2.1 注意事项
1)停工方案要做到“三个明确”：明确具体操作的时间和操作员，明确降温、降压的速度，明确扫线介质、扫线方向、给气点位置、吹扫时间。2)在装置停工期间不安排施工作业，并制止施工单位向装置内运送工具、材料等行为。
3)操作人员降温降量时必须先降量，后降温。
2.2 停工吹扫时的注意事项
1)吹扫系统时要吹扫各反应器出口的采样系统。
2)吹扫过程中，在所有的放空点少量排放，防止出现死角。3)系统所有现场压力表均要拆下，吹扫时要在压力表接口处少量排放。4)吹扫结束前，要把所有放空和压力表阀门关闭。
5)在吹扫过程中，要与仪表联系吹扫相应的仪表系统。6)系统吹扫时，压缩机部分要吹扫相应系统防止出现遗漏和死角。7)必须加强岗位与岗位、班组、调度相关单位的联系。8）为避免各系统之间的相互干扰，进行吹扫时一定要班长的统一指挥下，统筹安排，提高吹扫工作效率，保证吹扫质量。
9）管线吹扫时，要求先副线后正线，最后同时吹扫。管线有支路时，要求先并联，再分支，后并联，直到吹扫合格。动火及动火相关的管线和设备均要按安全吹扫规定执
制氢装置工艺技术操作规程第 110 页 共 265 页
行。
10）系统吹扫时，与之连通的污油线、排凝线、放火炬线、放空线、连通线、液面计等均要吹扫干净。
11）吹扫时为防止互串，不要把吹扫物吹到已经吹扫干净的系统。如果非吹不可，应重新吹扫原来的系统。
12）吹扫时不能让蒸汽串入反应器。
13）加强吹扫登记，不要漏线，不能存有死角。系统吹扫时要联系仪表处理相关的仪表引线。加强蒸汽脱水，防止水击。
14）加强检查分析，保证吹扫质量。
15）在装置内检查或操作时，要注意避开吹扫排放口。16）蒸汽吹扫，低温玻璃板液面计引液阀要关闭，排放口打开。17）已经吹扫干净的管线，要联系加好界区盲板。
18）管线吹扫完毕，应切断与其它系统的连接，打开低点排凝，防止造成负压和积水。
19）所有需要吹扫的管线均要吹扫 8 小时以上，容器吹扫48 小时以上，进出装置线吹扫干净后加好盲板。
20）蒸汽吹扫冷换设备时，另一程必须有排放口，防止憋压。21）吹扫空冷器时，要注意检查每组是否畅通，防止短路。22）在氮气吹扫结束后，将所有固定氮气吹扫口加盲板。装置内不需要氮气时，应将氮气退出装置，在界区处加盲板。
23）停工置换后，氮气原则上不引进装置，当确有需要时，由使用者提出申请，上报生产指挥中心，由生产指挥中心责任工程师审批，HSE 工程师、工艺工程师检查是否具备条件。未经批准，任何人不准拆除界区处氮气盲板。3 安全、环保及措施
1）污水井经检查，测爆分析合格可封井。
2）用其边缘比井盖大 100mm 的防火阻燃布将井盖盖好，然后用厚100mm 的沙土盖在防火阻燃布上并拍实。
3）如果雨季时在拍实的沙土再覆盖一层塑料薄膜并将边缘压住。4）用防火阻燃布装上黄泥扎好口将地漏堵死，与地面隔绝。
制氢装置工艺技术操作规程第 111 页 共 265 页
5）将复封好的各污水井上用小红旗作为标记。
6）在检修期间要设专人管理，发现问题及时处理。
7）若不慎将油排至地面，要及时用清水冲洗干净。
8）旧催化剂处理要填报固体废物排放申请单。
9）制定旧催化剂的装卸程序，方法及注意事项。
10）排放火炬时要事先联系，杜绝无计划排放。
4 停工过程危害识别及控制措施
序号 过程 危险因素 危害 触发原因 防范措施1
系统
降温
降压
介质泄漏
火灾
爆炸
烫伤
1 温度、压力变化使
法兰泄漏
2 摩擦静电
3 自燃
1 按规程操作2.制定巡检制度3.设备维护4.加强安全管理2
停工
操作
高空
坠落
1 人的失误
2 没带安全带
3 平台或走梯缺陷
1 执行高处作业安全管理规定2 配置防护器具3.加强设备维护4 加强安全管理3
停工
吹扫
蒸汽 烫伤
1 操作不当
2.人为失误
1 按规程操作2 加强人员培训4
改
流
程
氢 气
蒸 汽
跑串
1 操作不当
2 阀门、法兰损坏
3 未加盲板
4 放空、排凝未关
1 按规程操作2 制定巡检制度3 设备维护憋压
1 操作不当
2 人为原因
1 按规程操作2 制定巡检制度3 加强人员培训烫伤
1 操作不当
2 劳保着装不合格
3 放空、排凝未关
1 按规程操作2 加强安全管理3 加强人员培训
制氢装置工艺技术操作规程第 112 页 共 265 页
5 停工图：
机泵 停运原料气 切断天然气放空、置换加氢脱硫 反应器降温 降温速度小于 50℃/h 放空、置换转化炉
转化炉蒸汽保护十五分钟，
降温至炉膛温度小于
150℃，
降温速度小于 50℃/h
降温至停止保护蒸汽后系统氮气置换变换脱水
待转化炉保护蒸汽停止后，
各分水罐液位不升停
P-2002
待中变温度降至常温停 A-2001
放空、置换PSA 系统 PSA 系统停运,，系统保压 放空、置换蒸汽锅炉
产汽放空，待汽包不耗水后
停 P-2003
吹扫、置换2.2 制氢生产线停工
1 装置降负荷至 60%
1）按 3800Nm
3/h 降低装置负荷至 60%，逐步将预热炉、转化炉燃料气关小2）降量时控制好水碳比、转化炉出口温度、3.5MPa 蒸汽温度/压力、PSA 压力。3）逐步关闭天然气进系统阀门，直至将天然气切除后转化炉蒸汽吹扫十五分钟，系统压力低于低压氮气压力后装置进料改成低压氮气。
状态确认：
加氢反应器入口温度 TI-2011 350℃
转化入口温度 480-520℃
转化出口温度≯600℃
炉膛负压 正常
PSA 系统正常运行
所有主要控制器都在自动方式
操作步骤：
调整天然气量 降低装置负荷至 60%
制氢装置工艺技术操作规程第 113 页 共 265 页
PSA 吸附时间适当加大
确认转化炉出口温度≯600℃
确认配汽流量减低
确认燃料气量减少
确认产汽量降低
确认脱硫系统压力正常
确认转化、中变系统压力正常
确认 PSA 压力正常
此时状态
系统负荷 60%、操作参数正常2 装置负荷稳定 60%后动作
1）通过 PI-2008 逐渐停止 D-2008 产汽出装置量，D-2008 压力逐渐由PV-2008控制2）关闭中压过热蒸汽外送 PV-2008 阀门
3）适当降低 PSA 吸附时间。
4）通过 TI-2008 将转化炉出口温度逐渐降低。
5）手动控制，逐渐将 H2O/C 调整控制
6）停车 10-15 分钟后将配气调节阀上下游阀门关闭，状态确认：
加氢反应器入口温度 350℃
转化入口温 480-520℃
转化出口温度≯600℃
炉膛负压正常
PSA 系统正常运行
系统负荷 60%
操作步骤：
通知调度中压蒸汽准备改消音器放空
打开底部排凝阀排凝
制氢装置工艺技术操作规程第 114 页 共 265 页
关闭中压蒸汽外送阀门
适当降低 PSA 吸附时间
逐渐通过 TI-2008 将转化炉出口温度降低
将 H2O/C 调整控制
内操检查阀门回讯信号，外操现场检查各阀门状态。确认转化炉配汽流量 FI-2008＞15t/h
关闭 PSA 产品 H2出装置阀门
关闭解析气去 F-2002 碟阀
10-15 分钟后关闭 FV-2008 上下游阀门
此时状态
汽包产汽改消音器放空系统联锁停车、PSA 停车3 停车
3.1 生产线天然气切除、转化炉蒸汽吹扫十五分钟，系统卸压，置换。1）关闭天然气系统压力调节阀 PV-2001 上游阀门。
2）系统降温，转化炉蒸汽吹扫十五分钟，系统降压控制卸压速度0.2-0.4MPa/h直至系统压力卸至 0.3MPa。
3）引氮气吹扫置换降温。
4）降温后停各水泵。
状态表：
阀门位号 阀门名称 阀门状态FV-2002 配氢流量调节阀 关闭FV-2001 天然气进料流量调节阀 关闭FV-2007 转化进料流量调节阀 关闭KV-2005 转化进料切断阀 关闭
制氢装置工艺技术操作规程第 115 页 共 265 页
PV-2006B 转化进料去火炬阀门 打开保持正压FV-2008 转化配汽流量调节阀 关闭FV-2004 F-2001 燃料气流量调节阀 关闭KV-2006 F-2002 燃料气流量调节阀 关闭KV-2004 F-2002 燃料气切断阀 关闭KV-2004 PSA 解析气切断阀 关闭PV-2104B F-2002 PSA 解析气线放空阀 打开AI-2001 转化气 CH4在线分析仪 关闭PV-2006A 粗氢去 PSA 切断阀 关闭操作步骤
关闭天然气流控阀 FV-2001 上游阀门
转化炉蒸汽吹扫十五分钟后关闭 FV-2008 上游阀门
预热炉、转化炉燃料气阀关闭
稍开中变出口放空阀门卸压
确认脱硫系统压力以＜0.2MPa/分钟卸压至 0.3MPa
关闭卸压阀门
停泵 P-2002/P-2003
3.2 制氢生产线燃料气系统泄压
1）关闭转化炉燃烧器 40 个燃料气阀门
2）关闭 FV-2006 KV-2004 燃料气阀
3）关闭进装置燃料气阀门
4）打开放空将燃料气管线压力卸尽
3.3 系统氮气置换
1）当转化炉预热炉、炉膛温度＜150℃
2）加氢、氧化锌、中变反应器温度 150℃ 系统必须进行氮气吹扫，防止水蒸汽冷凝损坏催化剂。
3）引入氮气，控制按 0.2-0.4MPa/h 的速度降低转化系统压力，进行氮气吹扫、置换至系统烃+H2＜1%
制氢装置工艺技术操作规程第 116 页 共 265 页
4）系统维持氮气正压保护
状态确认：
转化炉原料线 FI-2001 无流量
TI-2008 温度下降
TI-2023 温度下降
操作步骤：
确认 PV-2006B 受控制状态
关闭 E-2009 除盐水阀门
确认 TI-2008 温度＜350℃
确认 TI-2015 温度＜250℃
关闭外送蒸汽（3.5MPa 蒸汽）阀门
通过 PV-2006B 控制按 0.2-0.4MPa/h 的速度降低转化系统压力至0.2MPa
从压缩机引氮气进系统
确认转化系统水蒸气赶尽
联系化验采样分析系统烃+H2 含量
确认化验分析系统烃+H2＜1.0%
3.4 D-2008 产汽控制
1）转化炉熄火后，调整 D-2008 降压速度＜0.5MPa/h，产汽放空进行降压。2）D-2008 无蒸汽产生后，关闭蒸汽线阀门
3）汽包温度≤60℃时 D-2008 接临时管线充氮气，排净存水，见气后进行氮气保压。状态确认：
D-2008 产汽流量下降
TI-2008 温度下降
汽包温度下降
操作步骤：
调整 KV-2004 关闭 KV-2004
通过消音器控制 D-2008 产汽放空，在保证 FI-2008≥5.0t/h，降压速度＜1.0MPa/h情况下降压
确认 D-2008 温度＜60℃
制氢装置工艺技术操作规程第 117 页 共 265 页
确认消音器全开，D-2008 无蒸汽产生
关闭消音器
3.5 停机、泵
1）D-2008、E-2001 产汽停止后进行停泵
2）停运 P-2002,停运 P-2003
3）停止 D-2009 除氧蒸汽、关闭 D-2009 进水
4）当 A-2001 入口温度低于 50℃后停运 A-2001
5）当烟道出口温度＜60℃ 后停运 K-2002、K-2003
状态确认：
FI-2017=0Nm
3/h FI-2013=0Nm
3/h
操作步骤：
按“P-2002 开、停泵程序”停运 P-2002
关闭 D-2009 除氧蒸汽
关闭 LV-2008 上下游阀门
关闭除盐水进生产线上下游阀门
按“P-2003 开、停泵程序”停运 P-2003
确认 A-2001 入口温度 TI2054＜50℃
按“A-2001 开、停机程序”停运 A-2001
关闭加热蒸汽
确认汽包 D-2008＜60℃
按“K-2002、K-2003 开、停机程序”停运 K-2002、K-2003
4 PSA 系统停运
1）PSA 系统切出后引氮气继续维持运转一段时间进行自循环再生2）打开产品氢压力控制阀门 PV-2203（放空），通过PV-2203 逐渐降低PSA系统压力至 0.1MPa 后停止 PSA 系统运行
5 管线状态确认
序号 系统管线 相连系统 状态 隔离方式隔离部位1 天然气
装置管线 已卸压双阀间放空界区压缩机系统 已卸压双阀间放空界区
制氢装置工艺技术操作规程第 118 页 共 265 页
2 净化 脱硫系统 已卸压双阀间放空出、入口3
转化、中变系统
配汽系统
脱硫系统、PSA 已卸压双阀间放空出、入口转化系统 已卸压双阀间放空出、入口4 3.5MPa 蒸汽 制氢转化炉管线 常压 双阀间放空界区5 燃料气 系统管网 保压 双阀间放空界区6 汽包 机泵、转化炉 保压 双阀间关闭界区PSA 保压 双阀间关闭界区6 除盐水 除氧器汽包 常压 双阀间放空界区2.3 系统管线吹扫、置换
1 吹扫时的注意事项
1）吹扫系统时要吹扫各反应器出口的采样系统。
2）吹扫过程中，在所有的放空点少量排放，防止出现死角。3)系统所有现场压力表均要拆下，吹扫时要在压力表接口处少量排放。4)吹扫结束前，要把所有放空和压力表阀门关闭。
5)在吹扫过程中，要与仪表联系吹扫相应的仪表系统。6)系统吹扫时，压缩机部分要吹扫相应系统防止出现遗漏和死角。7)必须加强岗位与岗位、班组、生产指挥中心及调度和相关单位的联系。8)为避免各系统之间的相互干扰，进行吹扫时一定要在调度和班长的统一指挥下，筹安排，提高吹扫工作效率，保证吹扫质量。
9)管线吹扫时，要求先副线后正线，最后同时吹扫。管线有支路时，要求先并联，再分支，后并联，直到吹扫合格。动火及动火相关的管线和设备均要按安全吹扫规定执行。
10)系统吹扫时，与之连通的污油线、排凝线、放火炬线、放空线、连通线、液面计等均要吹扫干净。
11)吹扫时为防止互串，不要把吹扫物吹到已经吹扫干净的系统。如果非吹不可，应重新吹扫原来的系统。
12)吹扫时不能让蒸汽串入反应器。
制氢装置工艺技术操作规程第 119 页 共 265 页
13）加强吹扫登记，不要漏线，不能存有死角。系统吹扫时要联系仪表处理相关的仪表引线。加强蒸汽脱水，防止水击。
14）加强检查分析，保证吹扫质量。
15）在装置内检查或操作时，要注意避开吹扫排放口。16）蒸汽吹扫，低温玻璃板液面计引液阀要关闭，排放口打开。17）已经吹扫干净的管线，要联系生产指挥中心加好界区盲板。18）管线吹扫完毕，应切断与其它系统的连接，打开低点排凝，防止造成负压和积水。
19）所有需要蒸汽吹扫的管线均要吹扫 8 小时以上，塔及容器吹扫48 小时以上，进出装置线吹扫干净后加好盲板。
20）蒸汽吹扫冷换设备时，另一程必须有排放口，防止憋压。21）吹扫空冷器时，要注意检查每组是否畅通，防止短路。2 吹扫、置换步骤
1）通知调度制氢装置临氢系统准备进行系统氮气置换2）通知火炬岗位做好相关准备
3）联系仪表准备进行相关仪表的吹扫及隔断
3 临氢系统置换：
状态确认：
确认脱硫系统已卸压，并单独隔离
确认转化、中变系统已卸压，并单独隔离
确认燃料气系统已卸压,并隔离
确认天然气系统已卸压，并隔离
3.1 R-2001、R-2002/AB 反应器系统氮气置换吹扫：
制氢装置工艺技术操作规程第 120 页 共 265 页
1）R-2001、反应器、氧化锌脱硫反应器置换采用压缩机出口氮气进行吹扫、置换。2）引压时氮气阀门开度不可过大，避免冲击催化剂床层。3）給氮气点：F-2001 前
4）卸压点:开工排放气 KV-2002
打开压缩机出口氮气阀门
确认流程图阀门 关 状态所示阀门状态处于关闭状态把流程改好 R-2001、R-2002/AB 置换流程
引氮气进充压至 0.3-0.5MPa
打开流程图所示 KV-2002 阀门卸压至微正压
反复进行充压、卸压过程至化验采样分析烃+H2＜1%
化验采样分析烃+H2＜1%后关闭 R-2002A 出入口阀门保持正压关闭 KV2002 阀门
3.3 转化、中变系统氮气置换吹扫：
1）给氮气点：转化炉前 0.6MPa 氮气
2）卸压点中变气放空阀门 PV-2006B
3）置换合格后排尽各分水罐内存水
制氢装置工艺技术操作规程第 121 页 共 265 页
置换流程：
确认系统压力卸尽
引配汽点氮气进系统充压至 0.3-0.5MPa 时关小氮气阀门保持微量进气打开中变气放空阀门 PV-2006B 卸压
打开所有低点排凝阀门、玻璃板及放空阀门排放见气后关闭重复充压、卸压过程至化验采样分析烃+H2＜1%
化验采样分析烃+H2 合格后打开各分水罐底部排凝阀卸压转化系统充氮气保持正压
4 天然气系统氮气吹扫、置换
4.1 天然气至燃料气氮气吹扫、置换
4.2 天然气进制氢界区八字盲板调向---堵
1）天然气去燃料气管网界区八字盲板调向---堵
制氢装置工艺技术操作规程第 122 页 共 265 页
2）通过 PV-2004 副线泄压
3）改通放空线流程
4）界区外三合一线引氮气进行氮气吹扫至天然气系统管线烃+H2＜0.5 后卸尽压力5）生产线天然气系统管线置换合格后联系检维修关闭进料双阀，双阀间放空打开6）给氮气点：天然气界区
5 火炬系统吹扫
5.1 火炬系统氮气吹扫置换
5.1.1：装置生产线置换完毕后，最后进行火炬系统吹扫、置换1）关闭所有放火炬安全阀入口阀门，安全阀出口阀门保持开状态2）自中变气放空引氮气将放空总管压力升至 0.3-0.4MPa 压力，然后泄压,反复置换至烃+H2 含量＜0.5%后关闭放空总管
6 氮气置换方案
联系调度准备氮气置换排火炬系统管网
确认与火炬系统相连部位关闭
将火炬系统进行氮气置换 2 遍 至烃+H2含量＜0.5%
确认火炬系统压力＜0.5MPa
关闭排火炬系统管网阀门
打开火炬系统就地放空阀门卸掉余压
制氢装置工艺技术操作规程第 123 页 共 265 页
联系火炬系统界区八字盲板调向隔断
7 蒸汽吹扫方案
打开火炬分液罐低点排凝阀门
拆开所有与火炬系统相连部位法兰面
引 1.0MPa 蒸汽进火炬系统
确认火炬分液罐压力＜0.5MPa 至烃+H2 含量＜0.5%
检查所有与火炬系统相连部位拆开法兰面见汽
吹扫点见汽和排汽、液清洁干净后检修吹扫 1-2 小时后停汽全开所有低点排凝阀门进行排汽、液防止系统冷却后负压憋坏设备8 3.5MPa 蒸汽系统
关闭 3.5MPa 蒸汽制氢界区阀门，界区八字盲板掉头隔断打开 3.5MPa 蒸汽管线排凝阀门泄尽蒸汽管线内压力、存水，排凝阀门保持开，防止负压损坏管线设备
确认制氢装置无除盐水需求
通知生产指挥中心准备停止除盐水进装置
3.5MPa 蒸汽管线排凝阀门泄尽
泄尽蒸汽管线内压力、存水
9 除盐水系统
1）关闭除盐水界区阀门，界区八字盲板掉头隔断。
2）排尽除盐水管线内存水
操作步骤：
确认制氢装置无除盐水需求
通知生产指挥中心准备停止除盐水进装置
关闭除盐水界区阀门
打开 D-2009 底部排水阀门排尽存水
打开 P-2003 入口放空阀门排尽管线存水
关闭 LV-2009 上下游阀门
10 余热回收系统吹扫、保压
10.1 高压汽包
制氢装置工艺技术操作规程第 124 页 共 265 页
打开 D-2008 顶部现场放空阀门
打开 D-2008 底部定期排污线阀
确认 D-2008 底部无水后关闭 D-2008 底部定期排污线阀门确认 D-2008 连续排污阀门关闭
自锅炉给水泵接临时线向 D-2008 系统充氮气保护
10.2 污水系统
排尽 D-2008 D-2009 存水
关闭 D-2008 扩容蒸汽排 D-2010 阀门
关闭 D-2009 进水所有阀门
关闭 D-2008 进水所有阀门
关闭锅炉排污水去边界阀门
10.3 PSA/氢气管线吹扫、置换
关闭开工氢气进装置阀门
关闭产品氢去管网阀门
利用 PSA 入口氮气进行吹扫置换合格
打开产品气放空阀
制氢装置工艺技术操作规程第 125 页 共 265 页
第四章 事故处理
第一节 事故处理原则
1 操作人员要加强操作检查，把事故消灭在萌芽状态，坚持“安全第一，预防为主”原则。
2 当事故发生后，应立即报告生产部经理和生产指挥中心。如果发生的是爆炸着火事故，要立即通知消防部门及医院。
3 当事故发生后，要立即准确判断事故发生的原因，采取有效措施正确处理，避免因拖延时间使事故扩大。
4 事故处理过程中要确保操作人员、设备安全。
5 为确保转化催化剂不受影响，防止结焦、水解，要防止炉温过高或过低（低于露点）及蒸汽中断，转化系统泄压时严禁转化炉降压过快。在转化炉入口温度降至露点温度之前，及时切除水蒸汽。
6 事故发生后有可能危及预转化催化剂时，应及时切除转化反应系统，用氮气吹扫置换催化剂床层并保持微正压。
7 转化停止配汽后泄压，应及时引入氮气吹扫置换转化床层。
制氢装置工艺技术操作规程第 126 页 共 265 页
第二节 紧急停工方法
2.1 造成装置紧急停工主要因素
当装置出现以下任何一种情况时，应进行紧急停工处理。确认装置内发生大面积停电故障
确认装置内发生停仪表风事故
确认汽包干锅
确认转化炉熄火
确认转化催化剂、变换催化剂失活，无法正常生产
确认转化炉管严重破裂
确认转化炉对流段内发生严重泄漏
确认工艺管线及设备泄漏着火，无法生产
2.2 紧急停工的具体操作
1 启动转化炉跳车程序 SIS
1）通知调度；内（外）操启动转化炉跳车程序 SIS
通知调度制氢装置生产出现事故需紧急停工
通知蜡油加氢裂化装置制氢准备停止 H2、蒸汽外送
联系调度,制氢停工需用低压氮气置换系统
确认氮气质量合格
通过连锁启动转化炉 F-2002 跳车程序 SIS
通过连锁启动现场转化炉 F-2002 跳车程序 SIS
确认以下各联锁阀动作
FV-2001 天然天然气进料流量调节阀 关闭FV-2002 配氢流量调节阀 关闭FV-2007 进气去转化炉流量调节阀 关闭KV-2005 进气去转化炉切断阀 关闭
制氢装置工艺技术操作规程第 127 页 共 265 页
PV-2004 进气去火炬切断阀 关闭FV-2008 蒸汽去转化炉流量调节阀 关闭HV-2020 PSA 进料手操调节阀 关闭FV-2006 燃料气流量调节阀 关闭FV-2003 燃料气流量调节阀 关闭KV-2003 燃料气去燃烧器切断阀 关闭KV-2004 PSA 解析气去燃烧器切断阀 关闭FI-2004/AB PSA 解析气去燃烧器切断阀 关闭2）SIS 跳车程序启动后外操马上需要做的工作
通过火炬卸压后低压氮气置换吹扫床层
关闭转化炉顶各燃烧器混合燃料气阀门
中压蒸汽消音器放空，并逐步降低中压蒸汽压力
3）SIS 跳车程序启动后内操马上需要做的工作
中压蒸汽外送压力调节阀门投手动并关闭控制好汽包压力迅速将炉子燃料气、解析气切断阀关死
启动 PSA 停车程序
产品 H2外送压力调节阀投手动并关闭
调节 PV-2006B 降低生产线压力或调节 TI2018 降低中压蒸汽压力，保证入炉蒸注意
SIS 联锁后内操要密切监视转化，中变压力、温度变化密切监视汽包，分水罐，除氧器，塔液位，防止超温、超压2 若在转化炉出口温度和中变反应器出口温度降至 700℃和250℃前，造成联锁原因能及时恢复则按下面工作恢复开工
1）联锁复位
开启鼓风机，调整燃烧空气流量至 132450NM3/h，开启引风机建立炉膛正常负压汽包 D-2008,D-2009 建立正常液位
制氢装置工艺技术操作规程第 128 页 共 265 页
启动转化炉膛吹扫程序
启动燃料气气密程序
转化炉联锁 SIS 复位
2）转化炉点火升温，配汽、配氢
按点火步骤点燃全部火嘴
火嘴点燃后逐步提高转化炉膛温度，至转化出口达工艺卡片要求值及时增大配汽量至 8t/h，配少量氢气 500NM
3/h
3）转化进料
脱硫系统温度正常后及时分析脱硫后天然气确认硫含量＜0.2ppm
天然气及时配入开工氢气
内操复位各个位置电动阀门
内操逐步打开 FV-2007 时关闭脱硫气放空
逐步调整天然气进料至 3000NM
3/h，保证水碳比 3.5-5.0
启动 PSA,产品 H2外送，根据进料量及时调整吸附时间4）100%负荷生产
逐步调整干进料 100%负荷，保证水碳比
进料 100%负荷后，控制好碳比
3 若在转化炉出口温度和中变器入口温度降至 400℃和200℃前，造成联锁原因不能及时恢复则按停工处理
1）停止配汽
转化炉配汽 15 分钟后，外操关闭 FV-2008 上下游阀门外操关闭中压蒸汽进转化炉阀门
外操关闭除氧水阀门
内操关闭 KV-2006A 根据系统压力关闭 KV-2006B
2）脱硫系统卸压后，氮气置换吹扫
脱硫系统卸压后，外操引氮气置换吹扫脱硫系统
3）转化中变卸压，氮气置换吹扫
内操通过 PV-2006B 泄压速度≯0.5MPa/h，卸压至微正压外操引氮气置换转化中变系统
制氢装置工艺技术操作规程第 129 页 共 265 页
4）停配汽后，蒸汽系统卸压
外操通过消音器将中压蒸汽压至常压，泄压速度≯0.5MPa/h
5）停运转动设备
当 D-2008,不再产生蒸汽、各分水罐液位不变后关闭，停P-2003,P-2002
空冷入口温度低于 50℃时停 A-2001
转化炉膛温度低于 40℃时，按停机步骤，停 K-2002，K-2003，关闭低压蒸汽阀门2.3 事故处理预案
当制氢装置运行，出现事故时，重点检查出现事故装置的调节阀、阀门是否有失灵、误动作；检查仪表是否假显示。检查边界或是上游装置是否出现问题。事故处理预案中的仪表、调节阀位号为例。
1 晃电
1）事故现象：
可能停运的设备：工艺冷凝液泵 P-2002、锅炉给水泵P-2003、空冷A-2001、鼓风机 K-2002、引风机 K-2003、加药泵 P-2011 、
室内出现照明闪灭现象
原料气压缩机 K-2001 停机报警，原料气流量回零
工艺冷凝液泵 P-2002 停车报警，泵出口流量瞬间下降D-2008、D-2009 液位迅速下降
锅炉给水泵 P-2003 停车报警，泵出口流量瞬间下降
空冷 A-2001 停机报警，空冷出口 TI-2055 温度上升，报警鼓风机 K2002 停机报警，转化炉氧含量下降，热风压力PI-1605 低报引风机 K-2003 停机报警，炉膛负压 PV-2014 高报
装置动设备运转的噪音突然减小，部分动设备停运
2）事故原因
制氢装置工艺技术操作规程第 130 页 共 265 页
供电系统不正常
供电设备运行不正常或损坏
维护人员误操作
事故确认
晃电造成部分或全部电动设备停运
3)事故处理
确认发生的情况，组织进行事故处理
监控好 PSA 入口温度，防止超温
若工艺冷凝液泵 P-2002 停车，备机未自启，立即并启动P-2002
若锅炉给水泵 P-2003 停车，备机未自启，立即并启动P-2003
若空冷 A-2001 停机，立即启动
若压机 K-2001 停机，开机后恢复天然气进料
启动后负荷恢复到原始位置
若加药泵 P-2011 停运，立即启动
检查各工艺参数并将其恢复正常
检查装置是否有其他的问题
如果装置停车联锁已启动，按紧急停工处理
及时联系调度，汇报本装置状态
2 停电
2.1 停 220V 低压电
1)事故现象：
室内出现照明熄灭
装置出现照明熄灭
DCS 画面黑屏
2)事故原因
低压供电系统不正常
供电设备运行不正常或损坏
维护人员误操作
3)事故确认
制氢装置工艺技术操作规程第 131 页 共 265 页
低压照明停电
4)事故处理
及时联系调度，问明原因，汇报本装置状态
如果 DCS 供电中断，装置按紧急停工处理
及时联系调度，汇报本装置状态
2.2 停 380V 动力电
制氢 380V 动力设备有：A-2001,P-2002，P-2003,P-2011, K-2002,K-2003,1）事故现象：
空冷 A-2001 停机报警，空冷出口 TI-2055 温度上升，报警酸性水泵 P-2002 停车报警，泵出口压力瞬间下降
D-2009 液位迅速上升
加药泵 P-2011，轻污油泵 P-2001 停运
D-2008 液位迅速下降
鼓风机 K-2002 停机报警，转化炉氧含量下降，热风压力低报引风机 K-2003 停机报警，炉膛负压高报
锅炉给水泵 P-2003 停车报警，泵出口压力瞬间下降
2）事故原因
低压供电系统不正常
供电设备运行不正常或损坏
维护人员误操作
3）事故确认
全部低压电动设备停运
4）事故处理
如果装置未发生停车联锁，应立即投用手动停车联锁，按紧急停工处理转化停配汽后，外操应在转化泄压入口通入氮气置换转化床层供电恢复后，应根据 D-2008 液位情况决定是否立即恢复，若汽包仍有水位可汽包上水，恢复开工。若汽包已无液位则不可立即上水，需等蒸汽发生器温度降至200℃以下恢复上水，重新开工。
及时联系调度，汇报本装置状态
制氢装置工艺技术操作规程第 132 页 共 265 页
3 DCS 操作站死机的事故
1)事故现象：
DCS 画面无法调用，所有数据和曲线不再变化
2)事故原因
DCS 操作站一台死机，另一台可以继续使用
DCS 操作站全部死机
3)事故确认
DCS 操作站一台或全部死机
4)事故处理
如果另一台可继续使用，立即联系仪表重启，重启时注意操作参数变化DCS 操作站全部死机，立即联系仪表重启，同时联系外操人员分头到现场监护重要的参数及门开关情况。若 30 分钟内能恢复，以下应急措施及操作指令针对这一情况向调度汇报并组织岗位力量进行事故处理
到现场根据一次表监护重要参数及阀门开关情况，以保装置的平稳运行现场专人紧盯汽包液位和压力，防止汽包干锅或满水注意控稳系统压力
确保配汽流量稳定
确保转化进料量稳定
确保转化炉燃料气流量稳定，防止转化超温
控稳各分水罐液位和温度，防止 PSA 联锁停车
DCS 操作站全部死机，立即联系信息所重启，若 30 分钟内不能恢复，装置按紧急停工处理
及时联系生产指挥中心，汇报本装置状态
4 DCS 停电
1)事故现象
DCS 画面消失
