自动化常见零件装配工艺规范
(6.0)联轴器简介
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(6.0)联轴器简介
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(6.1)常用联轴器装配检验方法
偏心确认:在旋松螺钉的状态下,使联轴器轴向滑动,
(径向偏差)
确认其动作顺畅。
偏角确认:使联轴器旋转,确认其动作顺畅
(角向偏差)
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(6.2)联轴器偏差说明
径向偏差
角向偏差
轴向偏差
复合偏差
1、弹性联轴器可传递扭矩和回转角度,
同时吸收轴的安装偏差,当安装偏差超
过允许值时,可能会产生振动或导致联
轴器的寿命缩短,因此,要保证偏差的
调整合适。
2、轴的偏差有3种。分别是径向偏差,
角向偏差和轴向偏差。
3、各产品的最大允许偏差值是指只有
一种偏差存在的情况下,当两种或更多
种偏差同时存在时,允许值应低于最大
偏差的1/2。
4、偏差并不只发生在设备装配,工作
过程中的振动、热膨胀、轴承磨损等都
会引起偏差。
联轴器可分为
刚性联轴器和挠性联轴器两大类
挠性联轴器又可分为无弹性元件
挠性联轴器和有弹性元件挠性联
轴器
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(6.3)联轴器特点
➢1:可移性
联轴器的可移性是指补偿两回转机构件相对位移的能力。被连接机构件间的制造和安装误差,运转中的温度变化和
受载变形等因素,都对可移性提出要求。可移性能补偿或缓解由于回转机构件间的相对位移产生的轴;轴承;联轴器
及其他零部件之间的附加载荷。
➢2:缓冲性
对于经常负载起动或工作载荷变化的场合,联轴器中需具有起缓冲;减振作用的弹性元件,以保护原动机或工作机少
受或不受损伤。
➢3:安全;可靠;具有足够的强度和使用寿命。
➢4:结构简单;装拆、维护方便。
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(6.4.1)常用联轴器种类及特点(自动化常见的有:膜片联轴器,十字联轴器,梅花联轴器等)
膜片联轴器:顺时针和逆时针旋转时特性完全一样,零回转间隙,精度高,不能用于扭矩过高的场合
膜片联轴器分为单膜片和双膜片
单膜片:对加工精度和装配技术相对双膜片联轴器高些(不允许有偏心情况)
双膜片:容许的轴向错位,偏角和扭矩失调相对单膜片单膜片大些。(可以有少许偏心)
单
膜
片
双
膜
片
常用于伺服电机和步进电机与丝杆的联接
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(6.4.2)常用十字滑动和梅花联轴器特点
十字滑块联轴器:
容许大的径向和角向偏差。
零回转间隙。
高扭矩刚性和灵敏度。
结构简单、抗油腐蚀和电气绝缘。
梅花联轴器:
中间弹性体联接
可吸收振动,补偿径向、角向和轴向偏差
运转间隙为零
顺时针与逆时针回转特性完全相同
抗油与电气绝缘
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(6.5)常用联轴器固定方式
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A:主从动同步带轮轴必须互相平行,不许有歪斜和摆动;
B:保证两带轮的中心面应该位于同一平面上,两带轮轴向错位不得超
过轮缘宽度的5%;
C:同步带装配时不得强行撬入带轮,应通过缩短两带轮中心距的方法
装配,否则可能损伤同步带的抗拉层;
D:支撑带轮的机架,必须有足够的刚性,否则带轮在运转时会造成两
轴线的不平行。
E:同步带的张紧力要适当。(大拇指按下15mm为宜)
(7.0)同步带装配事项
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(7.1)同步带装配常见问题
正确
不在同一平面
带轮轴不平行
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(7.2)同步带常用涨紧方式
1:没有外部张紧结构,纯靠两个同步带拉扯张紧。
3:内侧张紧,即在同步带内侧增加张紧机构。与外侧张紧基本相似。
2:外侧张紧,是指在同步带外面增加一个张紧机构
常用优选
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(7.3)同步带三种涨紧方式特点:
1:没有外部张紧结构,纯靠两个同步带拉扯张紧。
3:内侧张紧
2:外侧张紧
这是优选一种方式,因为不必增加多余的机构,
不管是从节省物料成本、还是装配成本、还是
减少故障率都非常有利,多个机构多个风险,
机械这种东西就是越少越稳定,特别是运动部
件。
外侧张紧其实很不建议采用,除非是不得以。①不适用高
速、高加减速的工况
②其次是磨损问题,理论上是滚动摩擦,实际上是滑动摩
擦与滚动摩擦的结合,而且同步带外表面并非厂家重点管
控对象,表面平整度,磨粉等问题。
③最后是生产与维护问题,增加了一个运动部件就是增加
一个隐患,特别是追求紧凑设计。
内侧张紧轮可以是惰轮,也可以是同步轮。采用惰轮自然没有采用同步轮的好,会有
齿面是光滑面并不是平滑过渡,会有振动,只是比用同步轮要便宜。另外内侧张紧的
劣势是同步带向外突出,会增加手臂的空间,并且张紧机构在中间,装配跟维护就更
难了。所以虽然要增加张紧机构,从性能上优选使用同步轮内侧张紧
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(7.4)同步带常见问题:
运行时噪音过大
原因 解决方案
1:同步带张紧力太大 1:减低张紧轮(不跳齿为
准)
2:两轴的平行失准 2:调整带轮的定位
3:同步带的宽度大于带轮
的直径 3:改进设计
4:负载过大 4:改进设计
5:同步带与带轮齿合不良 5:检查同步带与带轮
同步带带边磨损
原因 解决方案
1:轮的平行度不准 1:对带轮进行校正定位
2:轴承刚性不足 2:增加轴承的刚性,并固
定牢靠
3:带轮挡边弯曲 3:修正挡边或更换
4:带轮的直径比皮带宽度
小
4:改进设计
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(7.5)同步带传动特点
1:同步带传动时无滑动,有准确的传动比
2:传动平稳,具有缓冲,减震能力,噪声低。
3:维护保养方便,不需润滑,维护成本低。
4:同步带传动比范围大,结构紧凑。(速比一般可达10,线速度50M/S)
5:可用长距离传动,中心距可达10M以上。
6:同步带恶劣环境下仍能工作。
7:相对其他带传动制造工艺复杂,制造成本高。
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(7.5)常用圆弧齿同步带和梯形齿同步带区别
概述:同步带跟同步带轮搭配使用时会发生应力集中效应,就是局部区域的最大应力值明显高于平均应力值会有断齿
的可能。
梯形同步带的齿面时平的跟齿轮不能完
全啮合,应力集中效应更明显。
圆弧齿同步带的齿面是个弧形接触面积可随角度变化,跟齿
轮的啮合程度更高可以减弱应力集中不容易断齿。
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(8.0)同步轮常用的类型
带键槽同步带轮 无键槽同步带轮 免键同步带轮
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(8.1)同步轮装配要点
A:带键槽同步带轮装配(与电机轴
或轴连接)
1)平键与轴去除毛刺;
2)将同步带轮安装到轴上,根据设
计尺寸调整距离或靠紧轴肩,再将紧
定螺钉紧固。
B:无键槽同步带轮装配
(与电机轴或轴连接)
1)电机轴与同步带轮配合处去除毛刺;
2)同步带轮安装到电机轴(带轴肩的安装到底),
调整好距离后将紧定螺钉锁紧。
C:免键同步带轮装配
1) 擦除电机轴表面的脏物,并薄薄涂抹
润滑油或润滑脂;
2) 擦拭同步带轮与衬套的接触面,并涂
抹润滑油和润滑脂(紧固螺栓的螺纹面、
支撑面也要涂抹);
3) 将同步带轮与衬套临时组装后插入电
机轴(不允许不穿入轴而直接用螺栓紧
固衬套);
4) 定位完成后,按对角线顺序逐步紧固
衬套上螺钉。
注:
1.自带的平端紧定螺钉过短时,应更换长的螺钉紧固带轮。
2.带轮壁厚大于10mm时,单孔内可以使用两个顶丝。
3.顶丝不得漏出同步带轮的螺钉安装孔端面。
4.固定同步带轮紧定螺钉(M3以上)可使用螺纹紧固胶紧固。
5.顶丝应顶在电机轴的D型切口端面上。(如图所示)
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(9.0)平皮带的装配要点
(1)装配前清理滚筒表面油污,防止应摩擦力减小皮带
打滑。
(2)主动滚筒与从动滚筒相互平行应无过大歪斜。
(3)平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向一
致,否则将影响其使用寿命。
(4) 如果是一组平皮带,损坏时需要分组更换,不得与
新旧皮带一起使用。
(5)张紧力要适当。
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(9.1)平皮带相关知识
(1)滚筒带挡边:
成本低机构简单 皮带容磨损
(2)锥形滚筒(鼓形滚筒):
根据皮带向紧性特点,具有防偏且不伤皮
带 对两轴平行度要求较高
(3)带槽的滚筒和带筋的皮带:
皮带防跑偏功能最强,经济成本较高
(4)机构设计
适合短距离 皮带一定的磨损
平皮带防止跑偏方法
(1)调整两轮的中间距(即
张紧装置)
(2)安装张紧轮
平皮带常用涨紧方式
皮带跑偏三个规律
①偏后不偏前
②偏紧不偏松
③偏高不偏低
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(10.0)气路装配事项
1:必须按照设计提供的气路图和工艺要求进行连接,调速阀;管接头;气缸等连接时必须核对无误。
2:三联件顺序是按气流的流动方向首先是空气过滤器,其次是减压阀,后是油雾器或空气过滤器;油雾分离器;减压阀的顺序。注意气
体流动方向与本体上箭头所指方向是否一致,且油杯和水杯必须竖直向下安装。
3:气管裁截面必须平整无毛刺,确保气管内无灰尘和异物,气管插接时必须保证插到位以免通气时气管弹出,且各气管标识方向保持一
致。
4:同一气路中,有分支时两端气动元件之间管路必须套有标识。
5:顺接气管时如有调速阀应将其调到流量最小锁紧手轮。
6:气管改变走向折弯时其弯曲半径不得小于气管直接10倍,顺气管时应避开设备锐利部位,若无法避开应当使用结束带进行防护。
7:气管走向条理清晰布置整齐美观,不得有管与管;管与线相互缠绕的现象,对于捆扎气管的扎带不得捆扎过紧,以免影响执行元件。
8:气路中如有直通型调速阀需注意图形符号为正面确认其方向,正常正面为排气节流反面为进气节流。(与气缸连接必须是排气节流,
吹气是进气节流)
9:设备通气前要将所有气动控制元件(电磁阀除外)如减压阀;调速阀等处于关闭状态,通气后调试按气流方向依次将减压阀调整至设
备气压要求,调整各调速阀至执行元件动作适宜时将调速阀手轮锁紧。
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(10.1)调速阀使用注意
1:安装前应吹净管道或管接头内的灰尘油污等杂质,确认调速阀型号。
2:调速阀接头螺纹用手拧上后,再用工具增拧1-3圈。(当手腕感受到用力时停止)
3:调速阀接头螺纹无密封剂时,使用密封带密封时沿螺纹拧紧方向(拧入方向)相反缠绕2-3圈,管端空出1-2个螺距,接头螺
纹自带密封胶拧紧后需清理被挤出的密封剂(自带密封剂正常可以使用2-3次)。
4:设备通气前应将调速阀气量调到最小,通气后根据调试情况逐渐调大将气缸调到合适速度并锁紧手轮。
5:调速阀的调节手轮不得回转过头,以免损伤内部零件。
6:调速阀存在微漏时,难以对气缸速度进行准确控制,应及时更换。
7:直通型调速阀应尽量靠近气缸安装,以提高控制性能。否则响应时间过长气缸速度有可能难以控制。(当气缸至调速阀之间的
配管容积大于气缸容积时,就很难控制气缸速度。此情况下气缸缸径越小越难控制。)
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(10.2)调速阀和电磁阀图形符号含义
调速阀图形符号含义
或一个方框内有
几个数字的点
代表”几通”
无小三角形
表示直动型
自动化常见零件装配工艺规范 (10.3)电磁阀三位五通介绍
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(10.4)直动式电磁阀与先导式电磁阀的区别
➢承受压力不同:先导式电磁阀的承受液压力,比直动式电磁阀承受压力大。
➢响应时间不同:直动式电磁阀的启动速度相比先导式来得快,多用于快速切断的场所。因为先导式电磁阀是通
电后先导小阀先开启,主阀后开,直动式电磁阀则是主阀直接打开。
➢流通能力不同:先导式电磁阀的流通能力相比于直动式要大一些,一般CV值可达3以上,而直动电磁阀的一般
CV值都是小于1。(CV指一分钟通过多少气流量)
➢功率和损耗不同:直动式电磁阀功率和损耗要比先导式更大。
➢介质洁净度要求不同:先导式电磁阀对流通介质的纯净度要求比较高,直动式则没有那么严格了。
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(10.5)常用调速阀
排气节流 进气节流
以上两种符号是等效的表示为排气节流
正面为排气节流,反面为进气节流。
注:
以上说法均以气源端为进气端,进气意思为进入气缸缸体的气体,
排气意思为气缸缸体排出的气体。
排气节流方式使得排气腔具有一定背压,有利于控
制活塞运动速度的稳定;而进气节流只能靠调节进
气流量,流量不稳定、排气腔压力小,且行程中的
摩擦力不稳定,都容易导致速度波动,有时会出现
爬行等现象,不利于控制。
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(10.6)排气节流控制与进气节流控制区别
排气节流控制
优点:
速度容易调整。,
针对负载的变化速度稳定。
可以竖直方向控制。
有气缓冲
缺点:
如果排气侧无压缩空气则无法控制(发生急速伸出现象)
气缸移动中,不论负载大小,气源压力100%供给、相
对于负载的大小而言,会消耗不必要的空气。
注意点:
气缸开始动作时,请确认排气侧是否有压缩空气。排气
侧无压缩空气的状态下让气缸动作的话,会发生活塞杆
急速伸出现象,很危险。
进气节流控制
优点:
不受排气侧条件影响。
与排气节流控制相比,动作早一些。
气缸的移动中,因为根据负载的大小供给气源压
力、因此,只需要消耗负载的大小相应的空气量。
缺点:
不擅长应对负载的变化。
易产生低速爬行
易受外力以及负载的惯性作用影响,竖直方向很
难控制。
急剧排气会发生热膨胀,气缸内会产生结露。
很难使用气缓冲。
注:活塞杆急速伸出现象是指,排气节流回路的场合,排气侧无压
缩空气时或者比供气压力低时,由于无法进行节流控制,执行元件
会高速动作。通常,进气节流的时候无急速伸出现象。
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(10.7.1)先导式单向阀
先导式单向阀原理和保
压阀类似,排气口也需
要先通气才能打开,如
果断气,排气口会自动
关闭,避免气缸掉落。
先导式单向阀安装使用方法:
先导式单向阀有3个接口,一个接在气
缸排气口上,另外两个接在电磁阀的两
个出气口上。
先导式单向阀与电磁阀配合使用
1:与单控两位五通电磁阀:
当断电不断气时:气缸导杆回缩
当断电断气时:气缸导杆保持原地不动
2:与双控两位五通电磁阀(具有断电保持功
能):
当断电不断气时:气缸导杆保持断电前位置
当断电断气时:气缸导杆保持断电前位置
3:与双控控三位五通中泄电磁阀:
以上情况均有中间保持的效果,且可手动
拉动气缸。
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(10.7.2)先导式单向阀
先导式单向阀排气过程: SMC单体中位止回块
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(10.8)常用三联件
目前市面上气缸等气动执行元件大部
分都能够实现无油润滑,
实际中很少用到油雾器,无特别要求
均使用两联件。
油雾分离器作用过滤空气过滤器难以
分离掉的0.3~0.5μm,气状溶胶粒子
及大于0.3μm的锈末、炭粒等杂质。
应用于对空气要求较高的场所使用
三联件顺序如图所
示,不可安装反
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(10.9.0)常用真空发生器
直线型真空发生器 直接配管型真空发生器 盒式真空发生器
P端气管接正气压;V端气管直连接吸嘴或吸盘,此类真空发生器3C自动化行业比较常见
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(10.9.1)常用真空发生器原理 (10.9.2)真空发生器与真空吸盘连接方式
常见的两种方式:
1:真空发生器与真空吸盘一对一;
2:真空发生器与N个真空吸盘连接,且每个吸盘
装止回阀或节流阀。
原理是利用喷管高速喷射压缩空气,在喷管出口
形成射流,产生卷吸流动。在卷吸作用下,使得
喷管出口周围的空气不断地被抽吸走,使吸附腔
内的压力降至大气压以下,形成一定真空度。
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(10.10)气动系统中最重要的三个控制因素
力的大小;运动方向;运动速度
压力控制阀——控制气缸输出力的大小
方向控制阀——控制气缸的运动方向
速度控制阀——控制气缸的运动速度
气压表常用功能设置
(10.11.1)SMC真空压力表ZSE30A-01-N设定
气压表常用功能设置
(10.11.2)SMC真空压力表ZSE30A-01-N设定
气压表常用功能设置
(10.11.3)SMC真空压力表ZSE30A-01-N设定
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(11.0)交叉滚子导轨
定义:交叉滚子导轨是由两根具有V型滚道的导轨,滚子保持架圆柱滚子组成,相互交叉排列的圆柱滚子
在经过精密磨削的V型滚道面上往复运动,可承受各个方向的载荷,实现高精度,平稳的直线运动
交
叉
滚
子
导
轨
常
用
两
种
类
型
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(11.1)交叉滚子导轨安装
(1)将轨道2和3紧贴放置在基座安装面上,轨道1紧贴放置在
工作台安装面上,将轨道装配螺钉拧紧。
(2)将轨道4暂时固定在工作台上。
(3)基座与工作台按图1所示位置关系进行安装,滚柱保持器
由端部插入。这时若保持器因没有间隙插不进去时,可将轨道4
往调整螺栓侧挪动后再进行插入。
(4)如图1所示,设置好千分表。然后一边左右轻推工作台,
一边将所有的调整螺栓轻轻的拧入,直到左右没有间隙为止。
(5)在轨道端部安装挡块。
(6)移动工作台,通过校正保持器的位置确保得到所要求的行
程长度。
(7)如图2-1所示,将滚柱保持器放置在轨道的中央部分,用
扭力扳手匀等的拧紧在有滚柱范围内的调整螺钉(b;c和d),
直到千分表指到所定的变位量为止。然后全锁紧已调整部位的
装配螺钉。
(8)如图2-2所示,将工作台挪动,对剩下的调整螺栓(a和e)
也按同样的次序加以锁紧。
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(11.2)交叉滚子导轨3种调整间隙的形式
常用
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(11.3)交叉滚子导轨安装公差配合参考
配置方式
常见配置: 基准侧固定,从动测调整间隙 0;可承受各个方向的载荷,高精度、平稳的直
线运动。
基准侧安装
公差
用压板将零件压紧,使零件的侧面与安装基准面贴紧。用力矩扳手按规定的力矩逐个
安装螺钉,从中间开始按交叉顺序向两端拧紧。公差间隙为 0,靠位安装面粗糙度 1.6
从动测安装
公差
导轨条与槽间隙一般 1mm(具体依导轨大小),用顶丝螺丝调整。调整好平行度后,顶
紧间隙为 0
自动化常见零件装配工艺
(11.4)交叉滚子导轨特点
I. 滚动摩擦力小,稳定性能好。
II. 接触面积大,弹性变形量小。
III. 有效运动体多,易实现高刚性,高负荷运动。
IV. 机构设计灵活,安装使用方便,使用寿命长。
V. 机械能耗小和精度高,速度快,承载能力大。
VI. 机构紧凑
VII. 行程有限(同等长度情况下行程比其他导轨短)
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(12.0)常见齿轮传动的几种种类型
直齿轮传动
直齿齿轮齿条传动
平行轴斜齿轮传动
直齿锥轮传动
另一种常用为斜
齿齿轮齿条传动
一般使用在
空间紧凑且
轻载;低速
的场合
斜齿轮比直齿轮:
传动更加平稳,精度高,承载能力更强,噪声低,
但存在有轴向力,对轴向机构产生损坏,要采用推力轴承消除。
轴向力不大,用深沟球轴承;轴向力稍大,用角接触球轴承;
轴向力很大,用圆锥滚子轴承
人字齿自带左右旋向齿,理论上不产生轴向力,成本较高
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(12.1)齿轮传动的装配技术要求
➢ 1:齿轮孔与轴装配要适当,不得有偏心和歪斜现象。
➢ 2:保证齿轮副有正确的安装中心距和适当的齿侧间隙。
➢ 3:齿面接触部分啮合正确,接触面积符合规定要求。
➢ 4:滑移齿轮在轴上滑动自如,不应有卡阻现象,且轴向定位准确,齿轮的轴向偏移量不得超过规定要求。
➢ 5:对转速高的大齿轮装配时应进行平衡检查。
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(12.2)齿轮在轴上常见的安装误差
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(12.3)齿轮传动特点
1:传动比稳定
2:传动效率高
3:工作可靠性高
4:结构紧凑
5:使用寿命长
优点:
1:制造和安装精度要求高
2:不宜用于两轴间距离较大的传动
3:精度低时噪音和振动较大。
4:使用维护费用较高
缺点:
优缺点
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(12.4)齿轮啮合质量的检测
齿轮啮合质量包括齿侧间隙和接触精度两项。
齿侧间隙检查方法:
①压铅丝法
②百分表检测法
③塞尺
接触精度采用涂色法检查
国标规定齿轮分度圆上的压力角为20°
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(12.5)齿轮涂色法检验标准和圆柱齿轮各部分名称
涂色法检验标准
1:高度上接触斑点一般不少于30%~60%,
中等精度为50%~70%
2:宽度上接触斑点一般不少于40%~90%
(随精度而定)
3:分布位置应是在自节圆处上下对称分布。
齿轮最少齿数达到9个,正常齿轮齿数不低于17个齿数。
齿轮齿数较少时会发现根切现象,齿根高厚度磨损变薄,
齿轮平稳性和强度下降。
一般在参数和空间允许的情况下尽可能选择齿轮数大于
17个齿数。
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(12.6)圆柱齿轮涂色法检验常见异常类型
正确
中心距不对
角度不对
不平行
白色部位
为齿轮的
接触斑点
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(12.7)大小齿轮啮合时,小齿轮宽度为什么要大于大齿轮的宽度?
为了安装方便和在齿轮的运行中不发生阶梯磨损,在一般情况下,应使小齿轮宽
比大齿轮宽大5~10mm
1:由于安装误差会导致配合时不能使两齿轮中心重合,即不可避免有一
些“轴向的错位”,大齿轮和小齿轮端就会对不齐,错开一点距离,这
样会降低齿轮实际啮合的宽度,导致连接强度降低,疲劳强度降低;
2:小齿轮做的比大齿轮宽一点,即使有一些误差也能使齿宽上全部啮合,
保证实际啮合齿宽;
3:小齿轮的转速高,宽度大一些,可以提高强度和使用寿命;
4:大齿轮增宽会比小齿轮增宽更费料;小齿轮做的宽一些,既能也是节
省材料、降低重量的最佳选择.
13:带传动
(13.0)带传动类型
1)按传动原理分
摩擦带传动:靠传送带与带轮之间的摩擦力实现传动。
如V带传动;平带传动等
啮合带传动:靠带内侧凸齿与带轮外缘的的齿槽相啮
合实现传动。如同步带传动
2)按传送带截面形状分
平带:内表面为工作面,结构简单;带轮易制造,
传动功率小
V 带:两侧面为工作面,传动功率大。
多楔带: 在平带基体上由多根V带组成的传送带,可
传递很大的功率,侧面为工作面;结构紧凑
圆形带:牵引能力小只用于小功率传动,常用于仪器
等场合。
同步带:能够保证准确的传动比,传动功率和效率高。
(齿形带)
3)按用途分
传动带:传递动力用。
输送带:输送物品用
平带 V带 圆形带 多楔带 同步带
带传动
优点 缺点
1:适用于中心距较大的传动;
2:带具有良好的挠性,可缓和冲击,吸收振动;
3:具有过载保护,过载时带与带轮之间会出现打滑,
避免了其它零件损坏。
4:机构简单,制造和安装精度要求不高。
5:运动平稳噪声小
1:外廊尺寸较大;结构不紧凑,需要张紧机构。
2:弹性滑动易打滑;瞬时传动比稳定。
3:传动效率低,传动功率一般
4:使用寿命短
5:不宜用于高温;易燃环境中使用。
13.1 带传动优缺点
带传动
13.2 平带和V带传动机构装配要求
1:带轮在轴上应没有过大的歪斜。
2:两轮中间平面应重合,倾斜角和
轴向偏移量不得超过规定要求。(一
3: 带轮工作表面的表面粗糙度要适
当一般为Ra3.2um
4:带在带轮上的包角不能太小(包
角不能小于120°)
5:带的张紧力要适当。
带传动机构常见损坏形式:
①轴颈弯曲 ②带轮崩裂
③带轮孔与轴配合松动 ④带轮槽磨损
⑤带拉长或断裂
采用张紧轮张紧。张紧轮一般
放在松边的内侧,使带只受单
向弯曲,同时张紧轮还应尽量
靠近大轮,以免过分影响带在
小轮上的包角。张紧轮的轮槽
尺寸与带轮的相同,且直径小
于小带轮的直径。 ※普通V带分为 Y Z A B C D E 等型号※