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、剪板机 QC12Y

-12*2500 1） 设备原理

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1.1 机床的用途

本机床使用于一般机械制造，电机，电器及轻工业等行业。用于各种金属板料（抗拉

强度＜450Mpa）的直线剪切，相应减少剪切厚度，改进刀片材质后，也可剪切低合金钢、

不锈钢、弹簧钢等抗拉强度较高的板料。

1.2 机床的性能及特点

机床设有前后档料，后档料采用电机驱动，数字显示数值设计新颖，调节方便可靠。

上刀架的行程量可以进行无极调节，以提高剪切下料时的行程次数。机床剪切口处装有

安全防护栏，确保操作安全。刃口间隙调节迅速、方便，并有刻度指示。采用先进的液

压集成阀块，结构紧凑，减少管路连接，提高了系统的可靠性及易维修性。三点支撑滚

动导轨，消除支撑间隙，提高剪切质量，减少摩擦阻力，使刀架运行更平稳。蓄能器氮

气回程，平稳迅速。矩形刀片，四个刃口均可使用，延长使用寿命。

剪切角可调，减少板料扭曲变形，加大剪切力。下刀采用内倾结构，便于落料，并提高

板材的剪板精度。滚动托料球，减少板料划伤，并使板料移动方便。

1.3 机床的基本结构

机架；整机框架由钢板焊接，具有良好的刚性与稳定性由左右立柱，压料面板 ，工

作台，油箱体等组成，是本机床的主体部分，两只油缸固定于左右立柱与外压板连接的

支承办上。上刀架，三角形框架板焊接结构，装有导轨板，刀片和后档料装置；在大小

油缸及回程缸的驱动下做往复运动而完成剪切。左右油缸装置；由两个活塞油缸与密封

件组成，是直接驱动上刀架进行工作的执行组件。液压系统；由主电机，油泵，阀块，

油箱，管路组成，是机床的动力部分。压料装置；安装在机架前面外压板的多个压料缸

组成，压料油缸进压力油后，压料头在克服拉力弹簧的拉力后下压，将板料压紧，在剪

切完成后，借助拉力弹簧的拉力而复位；压料力的大小随被剪板料的厚度而增加。刀片

间隙调节装置；由偏心轮，RV 电机等组成，根据被剪板料厚度和材质，相应调节刀片间

隙；剪板机刀片间隙推荐值为板厚的 5~8％。电器系统；由安装在左立柱上的电器箱和压

料面板上的控制盒组成，用于机床的剪切操作与控制。

1） 常见故障及排除

1、本机使用过程中或机床维修后，如发现蓄能器压力不足，应及时进行充氮气，或

充油。蓄能器不得充氮气以外的气体；充油过程；（详见本说明书有关章节）。

2、刀片的刃磨与更换，刀片应根据使用频率确定刃磨期，长期不进行刃磨，看起

来省事，实际上造成的浪费很大；如果刀片剪钝后，继续剪切，将使剪切力增大，加速

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各部的磨损，同时刀片由于受到过大的压力而致使外层晶粒破坏，即损坏设备又得不到

良好的剪切质量。刀片经过刃磨后，就使损伤的结晶外层消除掉，所以应根据具体生产

情况，制定出一套完整的刀片刃磨时间表，最好有一套刃磨好的刀片作备用，以免影响

生产。我们推荐刃磨时间为，工作 80~100 小时后刀片换边，工作 320~400 小时后刀片刃

磨。如有严重损坏的则需要更换刀片。刀片刃磨或更换后，刀片间隙必须重新检查和调

整。

3、刀片间隙的调整，打开控制面板上的调整开关 9，把上刀架的剪切角调整到

0.5 度，上下刀片重合 1 至 3 毫米，即可进行间隙调整。

将刀片间隙调节后轮逆时针旋至间隙的最小位置，然后用工作台上的螺栓调节刀片

间隙，用塞尺检查间隙和间隙均匀度。

4、液压回来，定期检查油箱的油位，如油位低于油窗中线，应及时加油到油标

中线。安装试车后，正式使用 200 小时后，需进行第一次换油。以后每工作 2000 小时后

进行一次换油。每次换油必须彻底清洗油箱 和滤清器，所使用的液压油必须符合要求。

5、空气滤清器，空气滤清器安装在油箱上，机床投入使用 500 小时后进行第一次

清洗，用汽油，氯乙烯等溶液洗刷，以后每使用 1000 小时，必须清洗一次。

6、液压泵，本机床液压系统使用的液压泵，其型号见说明书技术参数表，有关检

修与故障排出的方法请专业人员维修。

7、机械零件检查，每周必须检查一次所有的紧固件有无松动现象及导轨摩擦的润

滑磨损情况。如果发现有不正常的情况，必须立即纠正，方能使用。

8、电磁溢流阀的调整，为了保证剪板机正常生产，电磁溢流阀的调整是非常重

要的，应按最大允许工作压力调整；如果我们发现您的剪板机由于压力调定值超过最大

允许工作压力而被损坏，我长将不承担因此而造成的任何损失。

九、机床的安全技术和维护

1、本机床必须安排专门的操作人员，操作人员在认真阅读本机床的使用说明书，培

训合格后，在我方调试人员对用户操作人员的水平认可后，才能操作此机床。非操作人

员勿动，以免造成不必要的损失或人身伤害。

2、操作人员离开机器时，必须锁上钥匙开关，切断机床电源确保机器在无人工作时

整机断电，并做到非本机器操作人员不得随意送电开机，机器必须可靠接地。

3、操作人员必须熟悉本机器的结构和性能，本机器为多人操作时，必须有专人负责

指挥生产，以免发生不必要的意外。

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4、在任何时候都不要将手或身体的任何部位伸入上下刃口之间，以免扎入刃口造成

意外。杂物工具切勿放在工作台上，以免轧入刃口造成事故。

5、定期检查刃口的锋利情况，如发现刃口用钝应及时换面或刃磨刀片，刃磨只需磨

砺刀片的厚度。

6、定期检查机器的各个部件，并保持机器及周围场地清洁，电线绝缘良好。

7、装在油泵吸油口上的网式滤油器应经常检查清洗，使滤油器保持应有的通油量。

8、切记蓄能器的氮气包内不能装氮气以外的气体（尤其是氧气）在充装氮气时，应

缓慢进行，以防冲破胶袋，氮气的充气压力为 5.5—6.5Mpa;上刀架回程缓慢时应及时对

蓄能器充油或补充氮气。

9、为防止机床出现漏油现象，初用时，用户必须工作 25 小时后，重新拧紧一下管

接头处螺母，确保工作正常，此后工作 200 小时还需再拧紧两次。

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二、金属焊割类设备

1、高速切割坡口一体机 CAT-12

1）常见问题与故障排除

故障 原因 排除方法

1、难以进给 刀子打滑 磨刀

2、倒角不平

a)刀钝

b)刀具、支承轮、支承块调

整不好

c）大滚轮磨损

a)磨刀

b)调整支承轮、支承块

c)更换或修补大滚轮

3、刀具损坏

a)超载

b)操作不当

c)刀具松动

a)检查所加工工件是否在许可

范围

b)注意操作方法

c)检查装刀螺栓

4、闷车 a)皮带太松

b)超载

a)调整皮带松紧

b)同 3（a）

维护与保养

1. 减速器采用 20#齿轮油，存油量按倒角 250 时，在油标中能看到油为标准。 2. 主

轴前轴承采用锂基润滑脂，大修是换新油。

3. 调整角度的丝杆以及调整压紧装置的螺杆、压辊导柱等均采用锂基润滑脂，每周

验视加油。

4. 滑轮台的滑块与滑轨之间及后支承轮里直接加注 30#机油，每班一次。 5. 主轴

的调整：当主轴出现松动时，打开减速箱体后盖，松开止退垫圈，将圆螺母顺时针方向

转动，既可消除主轴轴承间隙，调至适当位置，用止退垫圈将螺母锁紧。

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2、逆变高频氩弧焊机 WS-400

1） 设备原理

WS 系列逆变焊机原理方框图：

报警显示

驱动

电路

MOSFET

直流供电

电路 PWM 电路

给定

电路

反馈电

流检测

吸收电路

次级整流

欠压、过热、过流保护

电 抗

高频引弧电路 器

负载电路

高频变压器

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2） 焊机常见故障处理

故障现象 故障原因 处理方法

电源开关无法合上

输入整流桥滤波电容坏（多

因错误接入电源所致）

更换

电流不可调节

1.电流调节电位器坏

2.主控线路板有故障

1.更换

2.修理

输出电流调不到额定值

1.输入电压过低

2.输入电源线太细

3.配电容容量太小

4.输出电缆太细、太长

1.检查

2.加粗

3.增大

4.加粗

按下焊枪开关焊机不工作

1.焊枪开关线断

2.控制插头插座线断

1.修理

2.修理

不可高频引弧

1.引弧板坏

2.放电间隙不正确

3.高压包坏

4.焊枪电缆接触不良

1.修理

2.调整到 1-1.5mm

3.更换

4.检查

焊缝气保护不好，氩气过量

损失

1.焊枪气管烧穿

2.氩气软管接头松

3.试气开关未关

1.更换

2.检查紧固

3.关

焊枪气嘴无氩气

1.气阀堵塞

2.焊枪气管漏气

1.检查疏通

2.更换

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三、检验检测类设备

1、台式数显布氏硬度计 320HBS-3000

1、工作原理

直读数显型数显布氏硬度计改变以往的锤压式加荷方法。采用 CPU 控制，传感器采

集信号，步进电机加荷的闭环控制系统。CPU 采用 PHILIPS 公司 P89C51RD2, AD 转换器

采用 AD 公司 AD574 芯片，转换一次典型值为 25us，非线性±1/2LSB，运算放大器采用

BB 公司 INA114AP。

电气原理如下：从 LF-3T 轮辐式传感器中采集到信号。经过 INA114 运算放大后， 输

入到 AD574，经 AD 转换后，把电压模拟信号变成 12 位的数字信号，再经 CPU 运算处

理后， 控制电机进行加荷、保荷、卸荷等动作。

直读数显型布氏硬度计共有（62.5、100、125、187.5、250、500、750、1000、1500、

3000）KGF 十级力。其中（62.5~250）KGF、分辨率为 0.1kgf 五级小力，（500~3000）

KGF，分辨率为 1kgf 五级大力，这样可以使力值更加稳定可靠。显示屏采用日本

DMF-50081 320x240LCD 显示屏显示，开机后可以在（3000~62.5）KGF 的力值选择你所

需要的试验力与压头。在显示屏上同时显示出 D1、D2 的压痕的长度、HBW 硬度值和转

换值。试验结束，通过 RS232 串口送入 PC 机的超级终端显示或打印。也可以直接储存

在 CPU 的内存中，断电后， 仍可保存储存的数据。

数显布氏硬度计的杠杆在上升、下降时有一个极限位置，在大杠杆尾部处安装一个接近

开关磁头座，见图（6-1）。在主体右侧近后盖处安装上下二只接近开关，控制大杠杆的

起始位置及总的行程。A,B 两只接近开关正常时都靠近 A 接近开关。开机时，电机转动，

使杠杆上升，使 A 接近开关得到磁铁信号后送给 CPU 一个信号。电机停止转动，然后再

反转几圈， 使杠杆回到起始位置。请注意不能擅自变动接近开关的位置，B 接近开关是

为下限位置而设置。当加荷到 B 接近开关时，起保护作用，电机停止加荷并反转卸荷，

保证杠杆在超过保险值时自动卸荷恢复原位。

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图（6-1）

直读数显布氏硬度计的电路实际上是一个由计算机控制的闭环系统。各类数字信号（如试验力、位移

等）都通过计算机及时处理、反馈、再处理，保证了仪器工作的稳定可靠。

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2、硬度计的养护、调整和注意事项

硬度计在使用前必须仔细阅读说明书，详细了解仪器的操作步骤、使用方法及注意

事项，避免由于使用不当造成仪器损坏或发生人身安全事故。硬度计的保养 硬度计升降

丝杆等活动表面需定期添加薄质油润滑。测试完毕应关闭电源。逆向转动旋轮使工作台

远离光源。在工作台面涂层薄油，放上防锈纸，防止工作台面生锈和油气蒸发影响镜头

及光源。硬度计不使用时将测微目镜镜头处用擦镜纸包好，然后用防尘罩罩好仪器，以

免灰尘进入。在偶尔使用或封存的情况下，必须在光学部分放入干燥剂，防止光学镜头

霉变。硬度计有一段时间不用，重新开机后请过几分钟再使用，使内部电器元件预热，

充分保证仪器的使用精度。

硬度计的调整

本仪器在出厂前的全面测试中，各项技术要求均已达到国家标准，出厂后如由于装拆或

运输或电压等方面的原因，可能会造成仪器某些数据的变动，一般可作以下处理：

试样表面和压头必须清洁，如果表面沾有油脂和污物会影响测量准确性。在清洁试样和

压头时可用乙醚和酒精抹茶。

每次开机应用 29400N(3000kgf）试验力压几次，使仪器各机构的间隙消除，电器元件运

行正常，减少测试误差。

仪器的各级试验力的加卸荷信号均由传感器反馈得到的，传感器的输出信号是相当微弱

的，为此我们在电路中已经加装了抗干扰组件，但为保证仪器的正常工作及避免可能发

生的不必要的损坏，请在仪器的使用时周围应避免强电干扰源，测试结束应关机。关机

应先按 EXIT 键，然后关闭电源顺序。

仪器开机后，杠杆自动调整进入工作起始位置，如无此动作，请切断电源，打开后盖和

上盖，在仪器后侧面的一块安装板上装有上、下二个接近开关（参见图 6-1），在大杠

杆与之对应的一边装有接近开关座，用于控制杠杆的起始位置。一般在出厂前都调试到

位的， 如在运输或搬运时发生一些变化，使之相互不能接收信号，达不到控制定位的目

的，请将上面一只接近开关（A）的并帽放松，调整好上下及进出的距离，然后开机试一

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下双方是否能接收到信号，如能接收到信号杠杆就能自动复位，调试完毕盖好上盖和后

盖。（注意杠杆的起始位置，离主体的上平面约为 25mm 的距离）。

硬度计在出厂前所有的螺钉与并帽都并紧的，但在加卸荷时由于加卸荷丝杆一直处于正

转或反转的状态下，万一发觉转动时声音异常，请检查一下带轮处的二只并帽是否松动，

如发觉松动，请用工具将并帽并紧。见图（5-1）

图（5-1）

硬度计注意事项

本仪器电器元件及开关插座的安置位置不能随便改动及拆装，如果擅自拆装将可能出错

而引发事故责任自负。

仪器在整个试验过程中，严禁转动转盘，否则会造成仪器的损坏，一定要等测试完毕听

到“嘟”的声音才能转动转盘。

在测量布氏压痕时，从测微目镜中观察到压痕中有一圈光环，这时布氏压痕的特殊物理

现象所产生，不影响测量的准确性，请用户放心。

仪器在测量状态下不能加试验力，万一按错了键（除 EXIT 键），仪器会发出“嘟”的

响声，有时会出现其他的页面，这时按 OK/ESC 键就返回到主页面，不影响原来的测试数

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2、手持合金光谱分析仪 EXPLORER5000

1）工作原理

采用 XRF(X 射线荧光光谱)的工作原理,通过 X 光管发射 X 射线激发被分析合金,

使得其内部原子产生能量跃迁并释放二次 X 射线,通过探测器扑获到二次 X 射线,并与

能量光谱图比较,分析出元素的成分的分析仪器。该仪器体积小,重量轻,分析速度快,

方便携带,目前广泛应用于各种合金现场分析。

分析方法：能量色散 X 荧光分析方法

测量元素范围：原子序数为 12～92【镁（Mg）到铀（U）】之间的元素均可测量

微电脑系统：工业定制专业系统, CPU: 1G , 系统内存: 1G , 扩展存储最大支持

32G, 标配 4G, 可以海量存储数据

含量范围：ppm～99.99%

检测时间：1-60 秒（一秒报结果和牌号）

内置系统：GPS、Wi-Fi、蓝牙

电源：可充电锂电池，标配 9000mAh,可持续工作 12 小时；可选配 27000mAh 超大

电池，配有宽电压 110V～220V 通用适配器，可充流供电使用

检测对象：固体、液体、粉末

探测器：SDD 探测器及 Fast-SDD 探测器（可选）

探测器分辨率：最低到 128eV

激发源：50KV/200uA-银靶端窗一体化微型 X 光管及高压电源

准直器和滤光片：直径 4.0mm 和 2.0mm 准直器，6 种滤光片组合自动切换

视频系统：500 万像素的高清晰摄像头

显示屏：全新 5 寸液晶显示触摸屏，其分辨率是 1080*720

检出限：最低检出限达 1～500 ppm。

安全性：多重安全防护，不测试，无辐射，工作时的辐射水平远低于国际安全标

准，且具有无样品空测，自动关 X 光管功能。标配辐射屏蔽罩、加厚仪器合金测试壁

应用方便性：无需选择曲线，一键智能匹配最佳曲线

数据传输：数字多道技术，SPI 数据传输，快速分析，高计数率；防水迷你 USB，

并且可以外接台式电脑

操作环境湿度：≤90%

160

操作环境温度：-20℃～+50℃

仪器外形尺寸：244mm（长）x 90mm（宽）x 330mm（高）

仪器重量：1.7Kg

智能三色预警指示系统：

通电开机时绿色电源指示灯亮，测试时红色辐射警告指示灯闪烁，设备出现故障

黄色辐射指示灯闪烁。

附 件：

三防军工保护箱，具有抗压、防水和减震作用。通用充电器及车载充电器，4G SD

存储卡和读卡器， 两块锂电池及充电器，PDA 附件，辐射屏蔽罩。选配件：超大电池，

座式测试支架，蓝牙打印机，粉碎机，手动压样机，多种目筛等

3、全谱直读合金分析仪 OES8000S

1）、操作注意事项

1.实验室要求配备空调，温度控制在 20－25，相对湿度应小于 60％；实验室远中频

炉，变压器等高频发生装置。

2.氩气必须使用 5 个 9 的高纯氩气 99.999%，压力控制 0.2mpa

3.为了安全起见，计算机的操作激发和放试样，必须由一个人操作到底，试样放好

后，才能激发试样 。

4.测试电脑不得安装与测试无关的软件，不得存放与测试无关的资料，C 盘和桌面不

要存放和测试相关的资料

5.要听声音，试料放置不好，有漏气时，激发声音则不正常，声音尖锐。

6.要检查激发放电斑点，凝聚放电是好的，扩散放电(白点)是不好的。

7.要检查激发点的位置上是否有微小裂纹，气孔和砂眼，激发点不能重叠。

8.每激发一次样品都要用电极刷清理电极。

9.样品加工时，禁用切削液，水等液体物质，样品的表面不能有污染，不可以用手

摸。

10.激发台上始终要放有样品，防止空气进入

11.如果每天激发频率非常频繁，应经常清理激发台与废气瓶。

12.换氩气前，首先将瓶内气体空放一下，使瓶咀沾污的泥土吹干净。接通氩气表前

161

应试一下瓶咀是否漏气，发现漏气应另换一瓶

13.每个试样，必须激发二次以上。计算机操作时，应记下炉号，次数和种类，并要

记录操作者的姓名。

14.标准化操作每班进行一次。如果操作人员认为激发标样分析结果稳定，可以用上

个班的标准化数据。在分析过程中个别元素偏离太大时，可以再实行标准化，保证分

析结果的准确性。

15.仪器要防尘，防潮，防震动，如需搬动，必须通知厂家，需专业人员加固，指

导。

2）光谱仪常见问题与注意事项

序号 故障判断 解决方案

1

炉前检测不准：测试值和材料添加不符，例如铁

水中添加了 Ni 元素，可实际 Ni 测试值没有增

加

重新校正（按照仪器校正及管控标准，前提是激

发正常、测试数据稳定）

2 测试结果合格，客户处却测试不合格

重新校正，测试结果相同则送第三方检测验

证测试结果准确性

3

来料检验不准：如客户送的料是 304 不锈钢，可

光谱仪检验出来却不是 304 产品

重新校正，测试结果相同则让客户提供产品

检测报告

4

真空温度值为 0，或者数据不稳定跳动较大，而

冲洗和激发是正常

温控板硬件故障，需要更换

5 激发声音异常 光源箱功率电路板故障，报修

6 激发声音正常，激发点白点无黑圈

1、氩气问题，确定新换的氩气是否是 99.999%

的纯氩气；2、气路堵，清理维护

7 激发声音、激发点正常，数据不稳定 电磁干扰，报修

8 激发声音异常，激发点正常，数据不稳定 光源箱功率电路板故障，报修

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四、起重运输搬运类设备

1、电动叉车 CPD30-HB7/ CPCD30

1 主要构配件情况

仪表

计时表①

记录叉车的运行时间，以此作为定期检查与维修的依据。

液力变速箱油温表②（仅液力叉车）

显示液力传动油油温，在正常情况下，指针在绿色范围内（60—120℃）

发动机水温表③

显示发动机的冷却水温度，在正常情况下，指针在 60—115℃范围内。

燃油表④

显示燃油箱内的燃油量，制针织在刻度表的左侧表示油空了，刻度表右边 1/4 处

1.计时器 2.液力传

动油温表

3.发动机

水温表 4.燃油表 5.钥匙开

关

6.灯光开

关

7.喇叭按

钮

8.转向灯

开关

9.方向盘 10.检查开

关

11.升降操

纵杆

12.倾斜操

纵杆

13.手制动

操纵杆

14.换向操

纵杆（液力

式）

15.换向操

纵杆（机械

式）

16.换挡操

纵杆（机械

式）

17.离合器

踏板（机械

式）

18.微动踏

板（液力

式）

19.制动踏

板

20.油门踏

板

21.方向盘

倾斜角调

整杆

22.换挡油

压表（选

用）

163

为 1/4 油量，3/4 处表示 3/4 油量，右边终点表示满箱油。

指示灯

这些灯是用来指示所对应的装置是否在正常运转，如果出现异常，小灯就会亮。

充电指示灯（A）

此灯显示蓄电池充电状态，启动开关置于“ON”位置时灯亮，如果发动机启

动后此灯应熄灭。

油压报警灯（B）

此灯指示发动机润滑油的状态，启动开滚置于“ON”位置时灯亮，但发动机

启动后此灯应熄灭。

油水分离器指示灯（C）（W9、W13、HW15A 叉车用）

发动机运转时，当水的沉淀达到一定量后灯亮。

在通常情况下，当启动开关置于“ON”时灯亮，担当发动机启动后，此灯熄灭。

预热指示灯（D）

当把开关置于“ON”位置时灯亮一会儿，灯灭之后就可把开关打到“START”位置

上启动。

空滤器指示灯（E）

指示空气滤清器滤芯堵塞情况，操作时该灯亮，就必须清理或更换滤芯。

左转指示灯（F）

左转向灯亮，此指示灯亮。

右转指示灯（G）

右转向灯亮，此指示灯亮。

远光指示灯（H）

远光灯亮，此指示灯亮。

滤油知识灯（J）（选用）

指示滤油器工作情况，滤油器阻塞此灯亮。

钥匙开关（5）

OFF

这是钥匙插入拔出的位置，在该位置时停机。

ON

164

启动钥匙位于“ON”，电路接通，发动机启动后，钥匙就留在该位置。

START

钥匙位于“START”位置时，发动机启动，启动后，一松手钥匙在回弹力作用下自

动回到“ON”位置。

启动时，钥匙位于“ON”预热指示灯（D）就亮一会，当灯熄灭后，钥匙转到“START”

位置启动。

灯光开关（10）

这种开关是推拉式二档开关

位置接点 电源 小灯 大灯 示宽

0 X

1 档 X X X

2 档 X X X

X 表示接通

喇叭按钮（7）

按下方向盘中心的喇叭按钮，喇叭就响。

转向灯开关（8）

转向灯开关位于转向管柱右侧，转弯时拔动此开关，R—右转向灯，N—中位，L

—左转向灯。

转向灯不能自动回到中位，须手动复位。

操纵

方向盘（9）

方向盘向右边旋转，叉车将向右转；方向盘向左边旋转，叉车将向左转。叉车后

部能向外摆动。

起升操纵杆（11）

前后推拉此手柄，货叉就能下降上升。起升速度由手柄后倾角度和油门踏板控制。

下降速度仅由手柄前倾角度控制，与油门无关。

165

手制动操作手柄（13）

停车制动时，通过后拉这个手柄作用在前轮上，使制动器产生制动力。要松开制动，

前推手柄即可。

166

换 向

操纵杆（15）

换挡操作杆（16）

(15)F—前进— N—空挡 R—倒车

(16)1—低俗 N—空挡 2—高速

机械变速箱为前进两档、后退两档。换挡前一定要完全踩下离合踏板（17）。换向

时必须停车。后退时，倒车灯会亮。

167

F—前进 N—空挡 R—倒车

液力传动叉车位前进一档、后退一档，换向时，车辆一定要停下。后退时，倒车灯亮。

踏板

离合器踏板（17）

168

踩下离合踏板，发动机与变速箱分离；松开离合踏板，来自发动机的动力通过离

合器传给变速箱。

微动踏板（18）

踩下制踏板，液力离合器的油压下降。叉车靠近货物或装卸作业需要慢速行驶时

使用。进一步踩下踏板，叉车将被制动。

制动踏板（19）

踩下制动踏板，叉车将被减速或停止，同时制动灯亮。

油门踏板（20）

踩下油门踏板，发动机转速上升，车辆运行速度加快；松开油门踏板，发动机

转速下降，车辆运行速度下降。

2、其他

挡货架（4）

挡货架保证货物装载平稳。严禁使用无挡货架叉车。

座椅及座椅调节杆[13]

向左移动座椅调节杆，将座椅调整到乘舒适、便于操作的位置。作业前，操作者

要调节好座椅并确保座椅已可靠锁紧。

在满载运行或空载运行的工况下，座椅传递分辨率为 1.11 及 1.26，说明座椅对

169

震动略有放大。

护顶架[11]

护顶架保护操作者不被上方坠物伤害。它必须有足够的抗冲击强度。严禁使用不

带护顶架的叉车。

内燃机罩[16]

大开度内燃机罩，便于维修服务。在内燃机罩内侧气弹簧力的帮助下，可用

很小的力，向上打开内燃机罩。闭合时，把内燃机罩头部下按即可。

货叉定位销[21]

调整货叉间距时使用。将货叉定位销拔起，旋转 90º，依据所要装卸的货物调整

货叉到需要的位置上。

170

上下车踏板及扶手

在车身的两侧都装有上下车踏板，在护顶架的左侧支柱上装有扶手。上、下叉车

时，为了安全请使用。

制动油杯

制动油杯，有的叉车位于前底板左下部，有的位于仪表架右侧。

液压油箱盖

液压油箱盖位于内燃机罩内右侧车架上，加油时打开内燃机罩。通过加油口加注

171

清洁的液压油，加油后选紧盖子。

燃油箱盖

燃油箱盖在车体左后侧。燃油箱盖内有通气孔，每次加油要检查通气孔是否通畅。

水箱盖与附水箱

附水箱在内燃机罩内侧。

水箱盖位于内燃机罩后部盖板下方。

前大灯和前组合灯[12]

两只前大灯和前组合灯（转向型号灯和示宽灯）安装于护顶架前支撑上。注

意保护灯具，如有灰尘，应立即擦拭干净，如有损坏，立即更换。

方向盘请教调整杆[21]

为适应操作者的需求，叉车的转向管柱倾角是可调的。向上扳动手柄，1—1.8T

叉车转向管柱被松开；向下扳动手柄，转向管柱被锁紧。

2—3.5T 叉车相反。

2）保养

①叉车需要定期检查与保养，使其处于良好性能状态；

②检查和保养往往易被忽视，尽早发现问题并解决；

③使用正规备件；

④更换或加油时，不要使用不同型号的油；

⑤更换下来的旧油、旧液和废旧蓄电池，应按当地规定要求，做回收处理，严禁

172

倾倒，具体属于危险废物的，须按照公司《危险废物管理办法》进行处理；

⑥定制周全的保养、维修计划；

⑦每次保养、维修后应当做完整的记录；

⑧只有经培训或取得资格的人员，才能维修叉车；

⑨液压油清洁度应符合 NAS-1638 12 级要求。

4、车床

1）易损件

2）传动系统

图号 名称 材料 件数

重量

Kg

页数 备注

CW6163.04-017 刀架螺杆 45 1 0.87 25

04-018 螺母 HT200 1 0.5 25

04-023 刀架镶条 HT150 1 0.8 26

GB83-88 M16×70 螺钉 45 12 26 C35 标准件

08-017 齿轮 工程塑料 1 0.33 27

08-018 齿轮 工程塑料 1 0.23 27

05-029 镶条 HT150 1 1.6 28

06-020 蜗轮 ZQSn6-6-3 1 1.2 28

02-024 磨擦片 15 14 0.052 29 S0.5-C59

02-179 磨擦片 15 12 0.16 29 S0.5-C59

06-031 开合螺母 ZQSn6-6-3 1 2 29

06-035 套 耐Ⅰ 1 0.13 30

06-091 齿轮 ZQSn6-6-3 1 0.24 30

02-174-2 刹车片 夹铜丝石棉板 2 0.035 31

05-016 螺母 ZQSn6-6-3 1 2.25 31

05-013 丝杆 45 1 3.2 32

CW6263.05-013 丝杆 45 1 2.8 32

173

部

件

图

上

编

号

齿

数

或

螺

纹

线

数

模数

或

螺距

修正系数

§或螺旋

角β

部

件

图

上

编

号

齿

数

或

螺

纹

线

数

模数

或

螺距

修正系数

§或螺旋

角β

部

件

图

上

编

号

齿

数

或

螺

纹

线

数

模

数

或

螺

距

修正系数

§或螺旋

角β

床

头

箱

1 39 3

挂

轮

箱

33 66 2.25

溜

板

箱

66 57 2 -0.30

2 46 2.5 34 57 2.25 67 25 2.5

3 33 2.5 35 42 2.25 68 22 2.5

4 39 2.5 36 33 2.25 69 30 2.5

5 57 2.5

进

给

箱

37 40 2.5 70 3 2.5 右 8°32′

6 64 2.5 -0.47 38 36 2 71 30 2.5 右 8°32′

7 50 2.5 39 27 2.5 0.10 72 36 2.5

8 53 3 40 24 3 1.17 73 34 2.5

9 18 3 0.2 41 36 2.25 0.2 74 15 2.5 0.7

10 34 3 0.3 42 36 2.5 -0.3 75 62 2.5 0.045

11 34 3 0.3 43 48 2 1 76 20 1.5

12 58 3 -0.3 44 32 2 77 49 1.5

13 72 3 0.38 45 28 3 1.3 78 13 3 0.5

14 38 3 0.5 46 30 3 -0.05 79 3

15 44 3 47 39 2.25 -0.36 80 34 2.5

16

20 3.5 0.7 48 36 2.25 1.3 81 36 2.5

28 2.5 49 30 2.5 0.94 82 35 2.5

17 28 2.5 50 33 2.5 -0.50 83 30 2.5

18 40 3 51 36 2 -1.00 84 30 2.5

19 44 3.5 52 32 2 1.33 85 42 2.5

20 50 3.5 0.4 53 40 2 86 60 2.5

174

21 18 4 54 42 2 1.08 87 20 2

22 45 4 55 28 2 0.30 88 22 2

23 20 4.5 0.13 右

10°

56 42 2 89 1 12

24 64 4.5 左 10° 57 56 2 -0.30 90 1 12

25 66 3.5 58 28 2 0.30

刀

架

91 16 2.5

26 26 3 59 56 2 -0.30 92 1 5 左

27 48 3 60 42 2 93 1 5 左

28 44 3 61 28 2 0.30 94 1 5

29 28 2.5 62 28 2 0.30 95 1 5

30 24 2.5 63 56 2 -0.30

床

尾

96 1 6

31 35 2.5 64 27 2 0.30 97 1 6

32 42 2.25 65 27 2 0.30 98 12 3 0.29

2、门式起重机 MH-5T /H10-15.6

1、常见故障处理

【啃轨】

车轮啃轨是指轮缘与轨道严重抵触，运行时发出响声或震动。如大车车轮始终向

一个方向啃轨，应重新调整车轮水平偏斜或两个主动轮或被动轮,如往返行程中啃轨方

向相反，很可能是两个电动机或制动器不同步所引起的；如在某一段行程上啃轨，则

可能轨道安装有偏差；如在行程上始终啃轨，则是轨道跨度有问题。

【主动车轮打滑】

主动车轮打滑检查车轮滚动面，看是否在一平面上，如不在一个平面上，应

加垫调整角型轴承箱处，如因轨道上有油污存在，可在轨面上撒细砂等物，加大摩擦

系数，再就是调整制动力矩，不使制动过猛。

175

【安全开关失灵】

主要是由于开关内部物件卡滞或移位造成，调整和使用时，应注意以下几点：

① 上升极限安全开关应保证，空钩上升时吊具最上点，在断电的瞬间距小车

的相关物件不小于 200mm。

② 每更换或串动钢丝绳后，均应重新调整安全开关。

③ 每个班次开始都应试用一次，检查开关的可靠性。

【电气故障】

①合上配电保护箱的主刀开关时，控制回路熔断器熔丝烧断，说明控制回路中有

接地或短路现象，应逐段检查，予以消除。

②合上紧急开关时，主接触器不能接通。其原因可能是：主刀开关未合上；舱门

未关闭；控制器不在零位；线路上无电压；控制回路熔断器熔丝烧断；接触器线圈损

坏。

③操纵控制器后，电动机不运转，其原因可能是：定子回路开路；线路上无电压；

制动器未打开；接触器触头接触不良；转子回路开路；滑线与集电器接触不良。

④电动机不能发出额定转矩，旋转缓慢。其原因可能是：制动器未完全打开；线

路电压降低过多；滑线与集电器接触不良；定、转子线有一相接错。

⑤限位开关动作后，相应的电动机不断电。其原因可能是限位开关回路中有短路

现象；限位开关回路中接线错误。

⑥接触器线圈断电后，接触器不释放。其原因可能是：控制回路中有短路现象；

活动部分卡住；触头焊住。

⑦接触器和继电器

线圈温升过高或噪音强烈，其原因是：线圈过载；动触头弹簧压力过大；磁导体

工作表面脏污；磁导体活动部分卡住；固定磁铁的螺钉松动。

触头过热，烧灼或焊住，其原因是：动触头弹簧压力或超程过小；触头脏污，表

面不平整，接触不紧密，产生微小电弧；线圈通电时间小于触头固有吸合时间，触头

尚未完全闭合后即断电，产生电弧；活动部分有卡住现象等。

2、主要部件的维护

【钢丝绳】

钢丝绳可视为易损件，缺乏维护是钢丝绳寿命短的主要原因之一，当查明其

176

强度降到继续使用有危险时，即应报废。

1.钢丝绳的检查与维护要定期检查钢丝绳末端的固定情况及钢丝绳的断丝与磨

损，如有绳径减小、弹性减小、各种原因引起的变形等现象，应及时处理，要保持钢

丝绳处于良好的润滑状态，润滑时用钢丝刷除去污物，并用煤油清洗，润滑时将润滑

油加热到 80℃以上，以便油浸到钢丝绳内部。

2.钢丝绳的更换，更换新钢丝绳必须条例原设计的型号、规格及抗拉强度等要

求。当钢丝绳不够长时，禁止接起来顶用，当没有足够资料说明钢丝绳性能时，需按

规定进行破断力试验。

3.钢丝绳的报废

① 可由每一捻距内的钢丝断裂数决定，捻距即一股钢丝的螺距。

一个捻距内的断丝数

钢丝绳安全系数

钢 丝 绳 结 构

6w(19)(GB1102-74)

6x(19)(GB1102-74)

6X37(GB1102-74)

交 绕 顺 绕 交 绕 顺 绕

6 以下（包括 6） 12 6 12 11

注：◆ 钢丝绳在一个捻距内的断丝数达到内数即应报废。

◆ 断丝数是对股内细丝而言，粗钢丝则每根相当于 11 根细钢丝。如吊运

熔化或赤热金属、酸溶液、爆炸物、易燃物及有害物品等的钢丝绳报废标准为上表所

示数字之半。

② 钢丝绳的任一断面、外层钢丝有均匀磨损或腐蚀，当达到最初直径 40%以

上时，应给以报废。

③ 当钢丝绳中有一股钢丝断裂，也要报废。

【轴承】

检查轴承座的固定、轴承盖的紧密、轴承内的润滑充足及垫料的紧密等情况

是否符合要求，当发现有轧轧声时，先加润滑油，仍不能消失时，应进行检修，拆卸

轴承时须用油加热到 80-100℃，时间不少于 15 分钟。

【车轮】

177

检查车轮是否有裂缝，轮缘及踏面是否有磨损等。应保证同一台起重机的车

轮直径偏差不超过 0.0005D（D 为车轮直径）。

【卷筒和滑轮】

检查沟槽表面的情况，润滑系统是否良好，滑轮能否在轴上自由回转，轴承和轴

的固定是否牢靠等，当沟槽边缘磨伤长不超过一周的 20%时，允许用电焊修补，修补

后进行加工。如磨伤深度不超过 2mm，只用锉刀修光即可。

【减速器】

减速器传动时，不应发出强烈的噪声和撞击声。检查齿轮工作面的磨损程度

及啮合情况，齿轮在安装轴上，绝对不可有径向摇动和轴向移动，减速器本身各部连

接及机体安装是否牢固，油量应与油标尺刻度相等，如发现漏油时，有可能是减速器

上、下壳的连接螺栓，放油塞及视油盖螺栓未拧紧，或密封胶失效原因。

【联轴器】

检查所有联轴器安装是否牢固，螺栓是否拧紧，以及工作时是否跳动等现象。

【制动器】

起升机构制动器应在交接班时检查，运行机构制动器 2-3 天检查一次，检查

时应注意，制动系统各部分动作灵活，制动时，制动瓦要正确地贴合在制动轮上，张

开时，制动轮两侧的空隙应相等，检查制动力矩，对起升机构必须可靠地支持住额定

起重量 1.25 倍，对运行机构，必须在规定的制动距离内，能保证刹住大车或小车。制

动距离长短，由工作性质决定。制动垫片磨损超过原厚度 1/2 时应更换，制动轮面有

凹陷深度大于 0.5mm 或抓痕时，应重新车光，制动轮表面要定期用煤油清洗污物尘土。

当制动时发现有异味或冒烟，要及时调整制动轮两侧间隙，并使它相等，制动器的轴

栓转动部分，每周加润滑油一次，使之处于良好状态。

制动瓦与制动轮的调整间隙

制动轮直径（mm） 100 200/100 200 300/200 300

调整间隙（mm） 0.2/0.4 0.2/0.4 0.3/0.5 0.3/0.5 0.4/0.7

【控制屏（或控制器】

使用控制屏时，应特别注意正、反接触器的维护，保持触头光滑，压力正常。

178

五、无损检测类设备

1、超声波探伤仪 DUT-MAX

1）、维修与保养

使用注意事项

仪器关机后必须停 5 秒以上方可再次开机，不可反复开关；

避免强力震动、冲击和强民磁场的干扰；

不要长期置于高温、潮湿和有腐蚀气体的环境之中；

按键操作不宜用力过猛，不宜用沾有过多油污和泥水的手操作仪器键盘；

仪器出现故障时，请与公司生产技术部联系。

保养与维护

探伤仪使用完毕，应对仪器的外表进行清洁，然后放置于室内干燥通用处；

探头连线切忌扭曲重压。在拔、插连线时应抓住插头根部；

为保护探伤仪及电池，每个月至少开机通电 1 到 2 个小时，并给电池充电，以免元

器件受潮或电池过放而影响使用寿命；

探伤仪在搬动过程中，应避免摔跌或强烈振动、撞击和雨、雪等淋溅。

严禁用具有溶解性的物质擦拭外壳。

一般故障及排除

现象 原因 排除方法

不能开机或开机后马上又自动关机 电池电量不足 进行充电

使用过程中出现显示异常 某种原因引起内存混乱 恢复出厂设置

没有信号或信号时有时无 探头连线接触不良 重新插拔

179

2、周向锥靶射线机 2005/3505

1）、维修指南

⑴、电源接通后，电源灯不亮，LED 不显示：检查控制台风机是否旋转。若不转，

则 20A 或 2A 保险丝断路，或电源插头没插上；若风机转，则可能是电源变压器或电源

板有故障。

⑵、手摸控制器有触电感：说明环境潮湿度太大，或机内有绝缘不好之处。前者

应接好地线，保证环境温湿度；后者应查出绝缘不好之处。

⑶、打开电源开关，整机永远准备不好，准备灯不亮：即为整流回路有故障，或

整流输出有短路或开路现象，也可能输出控制板有故障，或电网电压波动太大。

⑷、曝光开始或训机开始后，控制台内出现异常变频声，或出现瞬间关机，则①X

射线管漏气或击穿；②高压包击穿。若出现显示混乱，时钟不走，则①管头严重放电

引起，应注意训机，严重时拆机检查；②控制器受潮引起，注意通风、干燥。

⑸、打开电源开关，或开高压后，指示灯混乱，但工作正常；则环境湿度太大，

机器受潮所至，应注意干燥。

⑹、此机键盘带语言提示，使用起来有较好的手感。在曝光或训机过程中除<高压

关>键外，其它任何键都不响应，以避免破坏原参数；有异常时，按<高压关>键，关机，

必要时关断电源开关，再重新启动。

⑺、打开电源开关，烧 20A 保险丝，分两种情况：1】不接负载烧，则为主回路整

流桥路中，有元件被击穿。2】接上负载烧，则主回路主可控硅击穿。

⑻、系统开高压或训机时，输入总电流增加，接近 20A，但能工作，说明主回路

整流桥，半波工作，即有一路开路。

⑼、高压关机后，（自动关机或人为关机），系统很难再次准备好，则主回路电

阻开路，或电网电压波动太大所致。

⑽、开高压即出现欠压保护，规律很强：主回路斩波回路有故障，如主可控硅、

换向电感，换向电容等。

⑾、整机接通电源后，控制器或发生器风机不转，则①风机没接通电源；②风机

损坏；③风机被异物卡住，（人为转动几下后再通电）。

⑿、其它故障保护，均有语言和指示灯提示。

⒀、为保证不扩大故障，非专业人员严禁拆机。

180

六、电气、动力设备

1、手持电动工具

1）、使用及故障诊断

冲击电钻由电动机、齿轮变速器、齿轮冲击装置（或钢球冲击装置）、调节环、

电源开关及电源连接装置组成。

4.7.1 冲击电钻的结构

（1）齿形冲击电钻的结构如图 4-6

图 4-6 齿形冲击电钻结构

l—活动冲击子；2—固定冲击子；3—控制环；4—输出轴；

5、6、7—减速齿轮；8—转子轴；9—定位销

电钻故障诊断与处理方法见表 4-9~表 4-15。

181

表 4-9 单相串激电钻不能起动的原因分析及处理方法

故 障 现 象 故 障 诊 断 处 理 方 法

电路不通

1．电源线断或接头松脱

2．炭刷与换向器未接触

3．电枢绕组或定子线圈断路

4．开关损坏或接触不良

5． 电源无电压

更换电源线或坚固接头

调整弹簧压力或更换电刷

修理或更换开关

检查电源电路

电路通，空载时

不能起动

1． 轴承过紧，卡住电枢主轴

2． 电刷不在中性线上，换向器工作不正常

3． 定子绕组短路，受潮或绝缘损坏

4． 电枢红组短路，换向片中间有导电粉末

调换润滑油或更换轴承

移动电刷使电刷位于中性线

上

清除换向片中的导电粉末

电路通，负载时

不能起动

1． 电源电压低

2． 电刷不在中性线上

3．定子线较短路、受潮或绝缘损坏

调整电源电压

移动电刷架使电刷位于中性

线上

表 4-10 电钻的电刷、换向器发生异常火花原因分析及检修方法

故 障 现 象 故 障 诊 断 处 理 方 法

电刷上

发生

火花

a) 电刷不在中性线上

b) 电刷太短或弹簧压力不足

c) 电刷与换向器间接触不良

（1） 电刷或换向器上有油污或砂粒

（2） 电刷不纯，含有硬石屑或其他杂

质

（3） 电刷与换向器表面接触不良

d) 换向器表面粗糙或铜片凹凸不平

e) 换向器中云母凸出

f) 定子线圈断路

g) 定子线圈短路

h) 电枢、换向器或定子线圈接地

i) 换向器铜片之间短路

（1）换向器铀片中间有导电粉末

（2）换向器铀片上焊锡流入换向器铜片间

10．刷握与电刷之间绝缘损坏，电刷通地

11．电枢绕组短路

12．电枢绕组断路

13．电枢绕组反接

校正电刷位置

更换电刷或弹簧

更换电刷或作下列处理

（1）清除污物

（2）更换电刷

（3）调整弹簧压力和修磨炭

刷或者更换电刷与弹簧把换

向器进行磨削加工

下刻云母片

换向器上出现在

环火

1． 电动机的电源电压过高

2． 电枢绕组短路

3． 电枢绕组断路

4． 电刷与换向器接触不良

换向器表面凹凸不平

调整电源电压

调整弹簧的压力或修磨电刷

的接触面

车平换向器表面

182

表 4-11 电钻过热原因分析及检修方法

故 障 现 象 故 障 诊 断 处 理 方 法

轴承发热

缺少润滑油

润滑油太稠

轴承污脏、润滑油不干净

轴承太紧

电枢轴或齿轮弯曲

添加润滑油

加入稀机油

清洗轴承，更换润滑油

修磨轴承室或轴承

校正电枢轴或齿轮轴

承过热，但温

升低于机壳

由于电动过载，使电枢绕组发热而传至轴承

而引起 减轻电钻的负荷

整个电枢发热 ⚫ 电动机超载荷

⚫ 绕组受潮

3．电枢铁芯与定子铁芯相擦

减轻电钻的负荷

烘干烧组

校正电枢轴或更换轴承

电枢局部

发热

有 1 个或 2 个电枢线圈短路

有 1 个或 2 个电枢线圈断路

3．电枢绕组接反 换接电枢绕组

定子绕组

发热

部分定子线圈

线圈受潮

3．过负载

烘干线圈

减轻电钻的负荷

电动机机壳

表面过度

发热

负荷过大或钻头迟钝

定子线圈受潮

装配不正确

4．电源电压低

减轻电钻负荷，磨锐钻头

烘干线圈

认真检查各部件装配位置，重新调

整装配

调整电源电压

减速箱外壳过

度发热

减速箱中缺乏润滑油

润滑油中有污物

3．齿轮啮全过紧或有杂物落入

添加润滑油

更换润滑油

清洗齿轮并加入润滑油

表 4-12 电钻通电后熔断丝烧毁原因及处理方法

故 障 现 象 故 障 诊 断 处 理 方 法

对地短路

电源线通地

电刷架通地

定子线圈通电

4． 换向器、电枢绕组通地

修复或更换电源线

空载时

熔断丝烧毁

轴承过紧

电源线短路

电刷架短路

定子线圈短路

电刷位置不在中性线上

6．电枢绕组短路

添换润滑油或更换轴承

修复或更换电源线

校正电刷位置

负载时

熔断丝

烧毁

电源电压太高

电刷位置不在中性线上

3．电枢绕组，换向器或定子线圈短路

降低电源电压

校正电刷位置

183

表 4-13 电钻运转声音不正常原因分析及处理方法

故 障 现 象 故 障 诊 断 处 理 方 法

电刷发出嘶嘶响声 电刷弹簧压力太大

电刷太硬

1．调整弹簧压力

2．更换电刷

电刷发出嘎嘎响声 1．换向器铀片凹凸不平

2．云母片凸出

3．电刷尺寸不符合要求

4．轴端的间隙不对

1．把换向器表面车平

2．去除凸出的云母

3．更换电刷

4．调整装备尺寸关系

电枢发出撞击声

1．轴承磨损，合定子和电枢铁芯相擦

2．齿轮箱润滑油不足或不干净

3．散热风扇松动

4．轴端的间隙不对

1．调整轴承

2．添加润滑油或重新更换

润滑油

3．坚固或调换风扇

4．调换齿轮

其他不正常运转声

音

1．轴向推力过大，使电钻过负荷

2．当钻金属时，钻头被咬住

3．机械传动部分卡住

1．减少推力

2．停止推进

3．检查机械部分

表 4-14 电钻转速不正常原因分析及处理方法

故 障 现 象 故 障 诊 断 处 理 方 法

转速太慢

1．轴承太紧或有脏物而发生摩擦

2．电源电压太低

3．电刷位置不在中性线上

4．电枢绕组短路

5．换向器铀片短路

6．过载

清洗轴承，添加润滑油

调整电源电压

校正电刷位置

转速太快

1．电刷位置不在中性线上

2．电源电压过高

3．定子绕组短路

校正电刷位置

调整电源电压

电动机旋转而钻轴

不转

齿轮轴或半圆键折断 更换齿轮或半圆键

184

表 4-15 单相电动机滚动轴承发热原因及改善方法

序号 轴承发热原因 检查处理及改善方法

1 润滑油脂质量不好或混有杂质

根据使用说明按规定换用

新的润滑脂，并检查油中应

不含其他杂质

2 润滑脂的注入量不适当

润 滑 油 量 应 为 腔 内 的

1/2~2/3；使用中可打开轴

承端盖检查，油量能充满滚

球轴承为合适

3 轴承盖与轴相擦

1．检查轴、孔配合处有否

敲毛，如有应予修整

2．检查轴承是否磨损，如

超过规定应更换

4 轴承座孔偏心或对孔轴线交叉 检验不符合要求者，可填焊

后重新加工

5 轴承与轴颈或座孔配合过松或过紧

检查加工尺寸应使轴承与

轴颈、轴承与座孔的配合符

合要求

6 轴承外圈滑动旋转 轴承外圈与轴承座配合应

符合要求

7 轴承磨损 检查轴承径向间隙应不大

于 0.08mm

8 轴承(转子)游隙不足 检查轴承应有0.5~0.7mm的

轴向游隙

9 轴肩过大，磨到承轴密封件 将轴肩车小到轴承内圈外

径尺寸

10 转轴弯 拆卸后精密机床或平台上

检查并校正，或更换新轴

185

第三篇 岗位 HSE 标准化职责及应急处置篇

一、岗位 HSE 标准化职责。

1.主任安全生产责任清单

岗位

名称 高新产品研制中心 管理岗（主任） 岗位级别 正科级

在岗

人员 杨光 岗位职责概述 部门全面工作

职责

类别 安全生产职责 工作任务 工作标准 工作结果

安全

生产

责任

1.贯彻执行 HSE

有关法律法规及

规章制度和要求，

对部门 HSE 管理

全面负责；

1.贯彻执行国家

法律法规及安全

环保工作要求；

1.及时组织审核部门适用法律法规更新，掌握国家

法律法规和中油集团公司安全环保要求；

1.部门适用的 HSE 法律法规

清单。

2.每年以 HSE 体系外审为契机，检查落实法律法规

和工作的合规性；

1.通过 HSE 体系内、外审检

查。

3.参加上级及公司组织的法律法规及规章制度培

训。

1.参加培训、通过培训考试；

2.宣贯落实学习内容。

2.承担部门 HSE

全面管理责任。

1.把 HSE 工作纳入研制中心管理的重要议事日程，

保证本单位安全生产投入的有效实施，主持重要的

HSE 会议，签发有关 HSE 工作的文件，监督检查各级

安全生产责任制的落实情况；

1.年度工作计划、年度 HSE

立项申请、各类会议纪要，

签发的部门文件。

2、签订《安全环保责任书》； 1.《安全环保责任书》。

3.接受公司 HSE 考核，组织部门员工年度考核。 1.相关考核记录。

2.履职公司 HSE

管理委员会成员

职责；

1.参加公司 HSE

会议，对公司 HSE

管理工作和有关

事项提出意见或

建议。

1.定期参加公司 HSE 会议，对提出的报告或议事认

真学习并提供意见和建议； 1.会议记录。

2.落实会议相关决议和工作。 1.部门宣贯及培训记录。

3.安全生产培训；

1.安全管理资格

证；

1.参加上级职能部门/上级单位组织的安全管理资

格证取复证工作。 1.安全管理资格证。

2.部门 HSE 培训

常态化、制度化。

1.每季度参加部门 HSE 会议，以及其他安全方面的

培训。 1.安全培训记录。

4.年度应急演练； 1.指导部门年度

应急演练工作。

1.指导研制中心应急预案的编制完善； 1.年度应急演练预案。

2.参加年度应急演练。 1.年度应急演练活动记录

等。

5.作业场地隐患

排查与整改；

1.隐患排查与管

控。 1.对安全管理部门提出的隐患整改项目进行批示。 1.相关申请及批复手续。

6.及时、如实报告

事故事件。

1.事故事件管

理。 1.及时报告本科室发生的 HSE 事故事件。 1.事故快报。

业务

风险

管控

职责

1.组织部门危害

因素辨识活动。

1.危害因素辨识

和风险评价；

1.指导部门每年对各岗位作业环境和业务范围内的

危害因素进行辨识，对风险进行评价。

1.《危害因素辨识与风险评

价表》。

2.安全风险防

控。

1.结合《危害因素辨识与风险评价表》情况，指导

安全管理部门，完善规章制度操作规程应急预案等。

1.《安全管理制度》、《操

作规程》、《应急预案》。

186

2、副主任安全生产责任清单

岗位

名称 高新产品研制中心 管理岗（副主任） 岗位级别 副科级

在岗

人员 张新友 岗位职责概述 配合部门主任与支部书记做好部

门技术、质量及其他管理工作

职责

类别 安全生产职责 工作任务 工作标准 工作结果

安全

生产

责任

1.贯彻执行 HSE 有关

法律法规及规章制度

和要求，对分管业务

的 HSE 工作负直接管

理责任；

1.贯彻执行国家法律

法规及安全环保工作

要求；

1.参与审核部门适用法律法规更新，

掌握国家法律法规和中油集团公司安

全环保要求；

1.部门适用的 HSE 法律法规清

单。

2.参加新颁布的 HSE 法律法规、规章

制度与公司业务管理制度的学习； 1.书面培训学习记录。

3.配合 HSE 体系内、外审，检查落实

法律法规和工作的合规性； 1.通过 HSE 体系内、外审检查。

4.参加上级及公司组织的法律法规及

规章制度培训。

1.参加培训、通过培训考试；

2.宣贯落实学习内容。

2.承担分管业务 HSE

直接管理责任。

1.签订《安全环保责任书》； 1.《安全环保责任书》。

2、主持本部门的体系文件的完善、执

行情况的落实； 1.《体系文件》。

3、组织质量、技术方面的检查，确保

产品质量安全；

1.质量检查资料，技术交底资料

等。

4、协调管理生产安全。 1.完成年度考核工作。

2.安全生产培训； 1.部门 HSE 培训常态

化、制度化。

1.每季度参加部门 HSE 会议，以及其

他安全方面的培训。 1.装配车间安全管理资料。

3、应急演练； 1.参与部门年度应急

演练。 1.参加年度应急演练。 1.年度应急演练活动记录等。

4.作业场地隐患排查

与整改； 1.隐患排查与管控。 1.每月组织研制中心安全大检查，处

理检查中发现的安全（隐患）问题。 1.月度安全检查通报。

5.及时、如实报告事

故事件。 1.事故事件管理。 1.及时报告本科室发生的 HSE 事故事

件。。 1.事故快报。

业务

风险

管控

职责

1.参与部门危害因素

辨识活动。

1.危害因素辨识和风

险评价；

1.指导部门每年对各岗位作业环境和

业务范围内的危害因素进行辨识，对

风险进行评价。

1.《危害因素辨识与风险评价

表》。

2.安全风险防控。

1.结合《危害因素辨识与风险评价表》

情况，指导安全管理部门，完善规章

制度操作规程应急预案等。

1.《安全管理制度》、《操作规

程》、《应急预案》。

187

3、QHSE 办岗位职责

岗位名

称

高新产品研制中心 管理岗 岗位级别

在岗人

员

王 浩 岗位职责概述

配合部门主任与支部书记

做好部门安全及其他管理

工作

职责类

别

安全生产职责 工作任务 工作标准 工作结果

安全

生产责

任

1.贯彻执行 HSE 有关

法律法规及规章制度

和要求，对分管业务

的 HSE 工作负直接管

理责任；

1.贯彻执行国家法律

法规及安全环保工作

要求；

1.参与审核部门适用法律法规更新，掌握

国家法律法规和中油集团公司安全环保

要求；

1.部门适用的 HSE 法律法

规清单。

2.参加新颁布的 HSE 法律法规、规章制度

与公司业务管理制度的学习； 1.书面培训学习记录。

3.参加上级及公司组织的法律法规及规

章制度培训。

1.参加培训、通过培训考

试；

2.宣贯落实学习内容。

2.承担分管业务 HSE

直接管理责任。

1.签订《安全环保责任书》； 1.《安全环保责任书》。

2、主持本单位的安全制度的建立和完善，

并审核安全员编制的安全方案；

1.《安全管理制度》《吊

装安全方案》等。

3、指导研制中心安全检查、安全培训、

隐患整改等安全工作的具体落实；

1.安全培训记录、安全检

查记录、隐患整改通知单

等。

4、监督落实职业病危害的预防控制处置

等相关工作；

1.职业健康相关工作资

料。

5、接受公司 HSE 考核，参与部门员工年

度考核。 1.完成年度考核工作。

2.安全生产培训；

1.安全管理资格证； 1.参加上级职能部门/上级单位组织的安

全管理资格证取复证工作。 1.安全管理资格证。

2.部门 HSE 培训常态

化、制度化。

1.每季度参加部门 HSE 会议，以及其他安

全方面的培训。 1.安全培训记录。

3.年度应急演练； 1.组织部门年度应急

演练工作。

1.指导研制中心应急预案的编制完善； 1.年度应急演练预案。

2.参加年度应急演练。 1.年度应急演练活动记录

等。

4.作业场地隐患排查

与整改； 1.隐患排查与管控。 1.每月组织研制中心安全大检查，处理检

查中发现的安全（隐患）问题。 1.月度安全检查通报。

5.及时、如实报告事

故事件。 1.事故事件管理。 1.及时报告本科室发生的 HSE 事故事件。 1.事故快报。

业务风

险 管

控职责

1.参与部门危害因素

辨识活动。

1.危害因素辨识和风

险评价

1.指导部门每年对各岗位作业环境和业

务范围内的危害因素进行辨识，对风险进

行评价。

1.《危害因素辨识与风险

评价表》。

2.安全风险防控

1.结合《危害因素辨识与风险评价表》情

况，指导安全管理部门，完善规章制度操

作规程应急预案等。

1.《安全管理制度》、《操

作规程》、《应急预案》。

188

4、生产管理岗位职责

岗位

名称 高新产品研制中心 生产管理岗 岗位级别 科员

在岗

人员 李国明 岗位职责概述 部门生产调度及 HSE 管理

职责

类别 安全生产职责 工作任务 工作标准 工作结果

安全

生产

责任

1.贯彻执行 HSE 有

关法律法规及规章

制度和要求，对分

管业务的 HSE 工作

负直接管理责任；

1.贯彻执行国家法律法

规及安全环保工作要

求；

1.参与审核部门适用法律法规更新，掌握

国家法律法规和中油集团公司安全环保

要求；

1.部门适用的HSE法律法规清单。

2.参加新颁布的 HSE 法律法规、规章制度

与公司业务管理制度的学习； 1.书面培训学习记录。

3.参加上级及公司组织的法律法规及规

章制度培训。

1.参加培训、通过培训考试；

2.宣贯落实学习内容。

2.承担分管业务 HSE 直

接管理责任。

1、签订《安全环保责任书》；全面负责

本部门安全生产； 1.《安全环保责任书》。

2、组织制订实施装配车间安全管理规定、

安全操作规程和安全技术措施计划； 1.车间管理规定汇编。

3、对员工进行经常性的安全思想、安全

知识和安全技术教育：开展岗位技术练

兵；定期组织安全技考核；组织并参加班

组安全活动日活动，及时处理工人提出的

意见；

1.培训记录、交底记录等。

4、负责组织并落实好吊装、高空作业、

受限空间作业等风险较大的作业活动的

安全措施；

1.许可作业票据。

5、配合研制中心专职安全员做好安全迎

检及隐患整改工作。 1.隐患整改回执单。

2.安全生产培训； 1.部门 HSE 培训常态化、

制度化。 1.积极参与好研制中心的各项安全培训。 1.安全培训记录。

3.年度应急演练； 1.组织部门年度应急演

练工作。

1.参与编制年度应急演练方案； 1.年度应急演练方案。

2.组织好本部门年度应急演练。 1.年度应急演练活动记录等。

4.作业场地隐患排

查与整改； 1.隐患排查与管控。

1.每周组织一次全车间安全检查，落实隐

患整改，保证生产设备、安全装备、消防

设施、防护器材和急救器材等处于完好，

教育职工加强维护，正确使用。

1.安全大检查相关记录。

5.及时、如实报告

事故事件。 1.事故事件管理。 1.及时报告本科室发生的 HSE 事故事件。 1.事故快报。

业务

风险

管控

职责

1.参与部门危害因

素辨识活动。

1.危害因素辨识和风险

评价；

1.组织本部门每年对各岗位作业环境和

业务范围内的危害因素进行辨识，对风险

进行评价。

1.《危害因素辨识与风险评价

表》。

2.安全风险防控。

1.结合《危害因素辨识与风险评价表》情

况，参与完善规章制度操作规程应急预案

等。

1.《安全管理制度》、《操作规

程》、《应急预案》。

189

5、计划采供安全管理职责

岗位名

称

高新产品研制中心 综合岗 岗位级别 科员

在岗人

员

张玉玺、廖烜华、王浩、张会平、高攀科 岗位职责概述 物资采购

职责类

别

安全生产职责 工作任务 工作标准 工作结果

安全

生产责

任

1.贯彻执行 HSE 有关法律

法规及规章制度和要求，

对分管业务的 HSE 工作负

直接管理责任；

1.贯彻执行国家法律

法规及安全环保工作

要求；

1.参加部门组织的 HSE 法律法规、

规章制度的学习。 1.书面培训学习记录。

2.承担分管业务 HSE

直接管理责任。

1、签订《安全环保责任书》； 1.《安全环保责任书》。

2、负责库房（钢材库、配件库）

的日常安全管理； 1.库房管理制度等。

3、负责所采供设备、材料安全可

靠，严把进厂质量安全关，主要包

括：气瓶、油漆、各类安全标阀设

备等。

1.供货单位资质、入库检验等。

2.安全生产培训； 1.部门 HSE 培训常态

化、制度化。

1.积极参与好研制中心的各项安

全培训。 1.安全培训记录。

3.年度应急演练； 1.参与部门年度应急

演练工作。

1.参与研制中心应急方案的编制； 1.年度应急演练方案。

2.参加年度应急演练。 1.年度应急演练活动记录等。

4.隐患观察与报告； 1.作业场地隐患与设

备故障观察。

1.不定期检查，对本岗位作业活动

所存在的安全隐患与设备故障及

时报告。

1.检查整改记录。

5.及时、如实报告

事故事件。 1.事故事件管理。 1.及时报告本科室发生的HSE事故

事件。 1.事故快报。

业务风

险 管

控职责

1.参与部门危害因素辨识

活动。

1.危害因素辨识和风

险评价；

1.组织本部门每年对各岗位作业

环境和业务范围内的危害因素进

行辨识，对风险进行评价。

1.《危害因素辨识与风险评价表》。

2.安全风险防控。

1.结合《危害因素辨识与风险评价

表》情况，参与完善规章制度操作

规程应急预案等。

1.《安全管理制度》、《操作规程》。

190

6、设备管理人员岗位职责

岗位

名称 高新产品研制中心 设备管理人员 岗位级别 科员

在岗

人员 白学珍、张高红、李世宗等（设备管理岗 12 人） 岗位职责概述 设备管理

职责

类别 安全生产职责 工作任务 工作标准 工作结果

安全

生产

责任

1.贯彻执行 HSE 有关法律

法规及规章制度和要求，

对分管业务的 HSE 工作负

直接管理责任；

1.贯彻执行国家法律法规

及安全环保工作要求；

1.参加部门组织的HSE法律法规、

规章制度的学习。 1.书面培训学习记录。

2.承担分管业务 HSE 直接

管理责任。

1、签订《安全环保责任书》； 1.《安全环保责任书》。

2、负责所分管设备的日常检查保

养，定期填写检查记录； 1.设备检查记录。

3、认真学习所负责设备的原理、

技术、操作等，处理简单的设备

故障；

1.持证上岗。

4、对于日常使用中发现的安全隐

患及时上报。 1.设备维修申请。

2.安全生产培训；

1.职业资格证； 1.参加上级职能部门组织的资格

证取复证工作。 1.行车、叉车、压力容器等资格证。

2.部门 HSE 培训常态化、

制度化。

1.积极参与好研制中心的各项安

全培训。 1.安全培训记录。

3.年度应急演练； 1.积极参与部门年度应急

演练工作。

1.积极参与本部门年度应急演

练。 1.年度应急演练活动记录等。

4.隐患观察与报告； 1.作业场地隐患与设备故

障观察。 1.定期检查确保设备正常运行。 1.设备检查记录。

5.及时、如实报告

事故事件。 1.事故事件管理。 1.及时报告本科室发生的 HSE 事

故事件。 1.事故快报。

业务

风险

管控

职责

1.参与部门危害因素辨识

活动。

1.危害因素辨识和风险评

价；

1.积极参与对各岗位作业环境和

业务范围内的危害因素进行辨

识，对风险进行评价。

1.《危害因素辨识与风险评价表》。

2.安全风险防控。

1.结合《危害因素辨识与风险评

价表》情况，参与完善规章制度

操作规程应急预案等提出意见和

建议。

1.《安全管理制度》、《操作规程》。

191

二、应急处置

叉车司机岗位应急处置卡

序号 事 件 处 置 措 施

1 火灾

1.发现火情，就近选取消防器材灭火；

2 如果火势太大，拨打“119 并报告上级；

3 对现场人员进行紧急疏散；

4 等待专业消防人员到来。

2 交通事故

1.保护好现场，立即汇报上级领导，取得目击者联系方式；

2.如有人员受伤，汇报公司调度室或拨打 120 电话

3.立即汇报公司主管部门，待主管人员到达现场后，配合事故调查。

3 中暑

1.迅速将中暑者转移至阴凉通风处休息，使其平卧，头部抬高，松解衣

扣；

2.向上级报告，给其饮用含盐的清凉饮料、茶水、绿豆汤等；

3.严重时送医院救治。

4

物体打击、

碰伤、扭伤

1.立即停止工作，查看伤情；

2.轻微流血时，进行包扎止血；

3.伤情严重，送至医院做进一步治疗。

5

坠落、摔伤、

挤伤

1.迅速将伤者移至安全地带；

2.若伤者发生窒息，立即解开衣领，清除口鼻异物；如伤者出血，包扎

伤口，有效止血；若伤者骨折、关节伤等立即固定；

3.向上级报告，并拨打 120 急救电话，送医院救治。

应急电话 值班室电话：029-86025978

火警：119，急救电话：120

192

灼烫事故应急处置卡

序号 处理措施

1 灼烫事件发生后，应立即拨打 24 小时应急值守电话和部门负责人电话。

2 迅速脱离致伤源，立即冷疗，就近急救和分类转送专科医院。

3

对于不同的致伤源应采取不同的方法。

(1) 火焰烧伤：衣服着火，应迅速脱去燃烧的衣服或就地打滚压灭火焰，或以水浇，

或用衣被等物扑盖灭火，切忌站立喊叫或奔跑呼救，以防增加头面部及呼吸道损伤。

(2) 热液烫伤：应立即将被热液浸湿的衣服和饰物脱去，如果与皮肤发生粘连，不

得强行脱烫伤人员的衣物，以免扩大损伤烫伤表皮。

(3) 化学烧伤：受伤后应首先将浸有化学物质的衣服迅速脱去，并立即用大量水冲

洗，尽可能地去除创面上的化学物质。

(4) 电烧伤：立即切断电源。

4

冷疗：不但可以减少创面余热对沿有活力的组织继续损伤，而且可以降低创面的组

织代谢，使局部血管收缩、渗出减少，减轻创面水肿程度，并有良好的止痛作用。

在病人可以耐受的的前提下温度越低越好，常可用 15℃左右自来水、井水或加入冰

块的冷水冲洗或浸泡，时间尽量不少于 30min。

5

烧伤创面的保护：忌涂有颜色药物，以免影响对烧伤程度的观察。也莫涂油膏，免

得增加入院后清创的困难。保留水泡皮，也不要撕去腐皮，在现场附近可用干净敷

料或布类保护创面避免转送途中再受污染、损伤。同时应初步估计烧伤面积和深度。

6

烧伤患者伤后多有不同程度的疼痛和躁动，应尽量减少镇静止痛药物的应用，防止

掩盖病情变化，还应考虑有休克因素。

7

气道吸入性损伤的治疗应于现场即开始，保持呼吸通畅，解除气道梗阻，不能等待

诊断明确后再进行。伴有面、颈部烧伤的患者，在救治时要防止再损伤。

8

当发生灼烫事件后，现场人员应做好自身防护措施将有关系统或设备隔离，及时将

烫伤人员脱离危险区域，同时应立即拨打 24 小时应急值守电话和部门负责人电话，

应急小组接到通知后应立即赶到现场，组织处理事故及抢救。

9 在进行现场应急处置的同时应联系附近医院，拨打 120 急救电话。

10 对烫伤严重者应禁止大量饮水，以防休克。口渴严重时可印盐水，以减少皮肤渗出，

有利于防止休克

应急电

话

值班室电话：029-86025978

火警：119，急救电话：120

193

作业现场突发触电事件应急处置卡

类别 触电

应 急

程序

1、呼救：发现有人触电时，大声呼喊“有人触电了”

2、断电：立即关闭电源开关或采取其他措施切断电源，若来不及关闭电源，立即用干

燥的木棒、绝缘杆、橡胶制品等绝缘物挑开与触电者接触的带电体；

3、救援：当伤员脱离电源后，立即向现场负责人汇报，并拨打 120 急救电话求助；

4、急救：使触电者平躺，开放气道，并就地进行急救，应注意有无其它损伤。

①轻症、呼吸心跳均自主者：严密观察，防止继发休克或心衰；

②有心跳、无呼吸者：解松衣扣，通畅气道，立即进行口对口人工呼吸；

③有呼吸、无心跳者：立即做胸外心脏按压；

④呼吸心跳均停止者：立即实施心肺复苏术，急救过程要保持连续性，不能中断，直至

医护人员来到或将伤员送到医院

注 意

事项

1、在抢险区域内一切物品及设备均视为带电体，作业前应确认作业区域电源是否切断，

带电作业时应做好充分的防护措施。

2、救护人不可直接用手或其它金属及潮湿的构件作为救护工具。

3、使触电者脱离电源时应防止摔伤，特别触电者在高处时，应采取必要的防坠落措施。

应 急

电话

值班室电话：029-86025978

火警：119，急救电话：120

194

火灾事故应急处置卡

序号 处置措施

1 火情发现者立即停止作业，第一时间向上级报告事故信息。

2

若火势较小，直接用灭火器对着火点进行灭火，附近其他人员进行支援同时对其它未

着火的地方进行防护，防止火势扩大。

3 电气火灾必须切断电源后才能灭火，如果不能确保是否切断电源，严禁使用水灭火。

4

若火势扩大，切断总电源。企业应急指挥部门对火灾、爆炸现场进行警戒同时疏散人

员及企业周边居民。如有人员伤亡，救出伤员对伤员进行现场急救，并及时将伤员转

送医院

5

抢险人员要穿戴好必要的应急装备(呼吸器、防护服、灭火器材)，防止抢险救援人员

受到伤害。

6 做好现场保护,等待调查处理。

应急

电话

值班室电话：029-86025978

火警：119，急救电话：120

195

机械伤害事故应急处置流程卡

序号 处置措施

1 事故发现者第一时间关闭机械设备(如条件允许进行断电处理)，报告事故信息。

2

附近人员对受伤人员实施抢救。抢救过程参照机械伤害事故现场处置方案和简易处置流

程，并及时将伤员转送医院。

3

抢险人员要穿戴好必要的保护装备(工作服、工作帽、手套、工作鞋、安全绳等)，以防

止救援人员受到伤害。

4

抢险过程中，抢险人员应保持通讯联络畅通并确定好联络信号，在抢险人员撤离前，监

护人员不得离开监护岗位。

5 做好现场保护，等待调查处理

应 急

电话

值班室电话：029-86025978

火警：119，急救电话：120

196

电气焊岗位应急处置流程卡

序号 事件 处置措施

1 火灾

1.发现火情，迅速切断电源；

2.就近选取消防器材灭火；

3.如果火势太大，拔打“119″

4.等待专业消防人员到来。

2 容器爆炸

1.设法躲避爆炸物，在可能的情况下尽快撤离现场；

2.若有人员伤亡，立即救助，将伤员移至安全地带；

3.向上级报告，并拨打“120”（说明事故地点、严重程度、联系

电话等）。

3 触电

1.迅速切断电源，或者用绝缘物体挑开电线或带电物体，使伤者

尽快脱离电源；

2.将伤者移至安全地带；

3.若触电失去知觉，心脏、呼吸还在，应使其平卧，解开衣服，

以利于呼吸；若触电者呼吸、脉搏停止，必须实施人工呼吸或胸

外心脏挤压法抢救；

4.向上级报告，并拨打“120”急救电话，送医院救治。

4 中毒窒息

1.施救人员穿戴好劳动防护用品(呼吸器、安全绳等)，系好安全

带，方可进入有限空间施救；

2.用安全芾系好被抢救者两腿根部及上体,妥善使患者脱离危险

区域，施救人员与外面监护人保持联络；

3.向上级报告，并拔打"120°急救电话,送医院救治。

5 灼烫

1.转移至安全地带；

2.用清水冲洗烫伤部位；

3.伤情严重上医院作进一步治疗。

6 高处坠落

1.迅速将伤者移至安全地带；

2.若伤者发生窒息，立即解开衣领，清除口鼻异物；如伤者出血，

包扎伤口，有效止血；若伤者骨折、关节伤等立即固定；

3.向上级报告，并拨打"120″急救电话,送医院救治。

7 物体打击

1.立即停止工作；

2.伤者轻微流血时，进行现场简易包扎；

3.伤情严重，报告上级，送至医院做进一步治疗。

应 急

电话

值班室电话：029-86025978

火警：119，急救电话：120

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心肺复苏应急处置卡

序号 处置措施

1

首先用拳头有节奏地用力叩击其前胸左乳头内侧（心脏部位），连续叩击 2－3 次。拳头

抬起时离胸部 20－30 厘米，以掌握叩击的力量。叩击后，心脏受到刺激，有时能恢复自

主搏动。

2 若脉搏仍未恢复，则应立即连续做 4 次口对口人工呼吸，接着再做胸外心脏按压；

3 一人施行心肺复苏时，每做 15 次心脏按压后，再做 2 次人工呼吸；

4

心脏按压以每秒钟 1 次的速度进行，连做 15 次；人工呼吸的速度为每 5 秒钟做 1 次，连

做 2 次。如此交替持续进

5 两人合作进行心肺复苏时，同样先连做 4 次人工呼吸；

6

随后，一人连续做 5 次心脏按压后停下，另一人做一次人工呼吸。如此交替持续进行，

不要两人同时做。速度同上；

7

做人工呼吸的人，应时时注意检查伤病员的颈动脉有无搏动或有无脉搏。若伤病员原先

放大的瞳孔开始缩小，脸色好转，出现脉搏，开始自主呼吸，说明抢救成功，可以暂时

停止心脏按压和人工呼吸，但要密切观察心脏搏动情况，随时准备再次进行抢救。

应急

电话

值班室电话：029-86025978

火警：119，急救电话：120