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2)事故原因
DCS 故障停电
3)事故确认
DCS 画面消失
4)事故处理
立即汇报调度和车间
装置按紧急停工处理
及时联系调度，汇报本装置状态
若 DCS 恢复供电，则装置按正常开工步骤处理
5 停仪表风
1)事故现象：
仪表风压力低报或回零
工艺参数异常
转化炉燃料中断，转化炉温度急剧下降
转化炉原料中断，系统压力下降
现场风关阀全开，风开阀全关
2)事故原因
系统仪表风中断
装置内仪表风管线破裂
3)事故确认
装置内仪表风中断
4)事故处理
当仪表风进装置压力低报时，立即通知调度及时恢复如不能恢复，按紧急停工步骤处理，并汇报调度
装置按紧急停工处理
监控好汽包、蒸汽发生器液位、压力，最终分液罐液位及时通知外操调整监控好中变气放空压力等各种参数，及时通知外操调整及时联系调度，汇报本装置状态
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6 停循环水
1)事故现象：
循环水总管压力和流量累计现场指示低低报警
D-2006 后 PSA 入口温度 TI-2006A 升高，报警
E-2004 中变气水冷却器出口温度高报警
2)事故原因
装置外循环水系统管网水泵故障
压力、流量或温度仪表问题 DCS 显示错误
循环水管线破裂造成泄漏压力和流量低报警
循环水操作工操作失误关错阀门
3)事故确认
进装置循环水中断
4)事故处理
向调度汇报并组织岗位力量进行事故处理
装置降低负荷生产
联系仪表工进行问题处理至正常
减少天然气用量
全部启动空冷器 A-2001，尽可能降低 PSA 进料温度
加强、K-2002、K-2003、P-2003、P-2002 等电机、轴承的检查，防止超温若停循环水时间较长，虽采取上述措施，但设备超温状态有恶化趋势，装置应按紧急停工处理
及时联调度，汇报本装置状态
7 天然气进料中断
1)事故现象
FV-2001 阀位逐渐开大.DCS 进料流量 FI-2001 低限报警加氢反应器入口温度升高
转化入口温度升高
排烟温度上升
2)事故原因
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天然气供给中断
PV-2004、FV-2001 阀门出现故障关闭
SV2001 安全阀门出现故障开启
3)事故确认
天然气供给中断
PV-2004、FV-2001、阀门出现故障关闭
SV-2001 阀门出现故障开启
4)事故处理
确认天然气供给中断，联系调度与天然气上游装置
天然气正常后则可恢复天然气进料生产
及时联系生产指挥中心，汇报本装置状态
8 除盐水中断
1)事故现象
除盐水进装置流量 FI-2016,压力 PI-2052、指示回零，报警除氧器上水调节阀 LV-2009 阀位逐渐开大，无流量
除氧器液位 LI-2009 迅速下降，液位低报警
中变气经 E-2009 换热后温度 TI-2053 指示迅速升高，温度高报警2)事故原因
供水单位停止供水
来水管线破裂
LV-2009 故障关闭
3)事故确认
除盐水中断
4）事故处理
向生产指挥中心汇报并组织岗位力量进行事故处理
若 LV-2009 故障关闭联系仪表处理，外操改副线操作增开空冷器 A-2001
降至 60％负荷生产
做好紧急停工准备
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现场连续排污、定期排污阀关闭
若停除盐水时间较长，装置汽包液位维持不了应按紧急停工处理9 PSA 跳车
1）事故现象
中变气去 PSA 进料阀关闭，前工序超压中变气通过 PV-2006B 排向火炬产氢量下滑，压力下降。尾气进炉切断阀关闭，转化炉温度波动2）事故原因
D-2006 液位高高报警触发连锁
D-2006 出口温度高高报警触发连锁
PSA 内部故障
3）事故确认
PSA 联锁跳车启动
4）事故处理
立即汇报生产指挥中心及运行部，蜡油加氢裂化装置找到 PSA 故障发生原因及时处理
如果 D-2006 温度高，增开空冷及开水冷调节阀副线降低中变气温度如果 D-2006 液位高，开 LV-2007 副线降低 D-2006 液位如泄漏部位无法切断或切断困难，危及操作人员安全时应立即紧急停工如短时恢复不了降低进料量至 60％
故障排除后，投用 PSA 恢复正常生产
及时联系调度，汇报本装置状态
10 转化炉炉管破裂
1）事故现象
炉膛温度上升，局部超温，炉膛负压变小（严重破裂时）DCS 显示进料和出料不平衡，系统压力下降，产氢量下降（严重破裂时）2）炉膛内炉管有蓝色火焰（泄漏部位）
催化剂粉碎、中毒、积炭引起炉管超温 ，局部过热烧穿
制氢装置工艺技术操作规程第 137 页 共 265 页
氢渗透腐蚀，使金属强度降低
材质本身有缺陷，炉管焊口有问题或检修安装时损伤炉管炉管局部受过重物锤击，导致凹陷，从而引起该部分应力集中炉管使用时间过长，已接近炉管使用寿命期，疲劳所致装置系统压力低
3）事故确认
现场查看炉管破裂处有火焰喷出并伴有响声
4）事故处理
确认炉管破裂位置、程度、火焰大小
如泄漏量较小
汇报调度，等待调度平衡全厂氢气后停工处理
如泄漏量较大
装置按紧急停工处理
及时联系调度，汇报本装置状态
11 汽包满水
1）事故现象
汽包液位 LIA-2011/AB 高报警
过热蒸气温度 TI-2051 下降
现场液位计看不到液面
蒸气管道发生水击（严重时）
2）事故原因
给水量大于蒸发量与排污量之和
控制系统失灵
液位指示失灵
锅炉给水调节阀故障
控制系统其他故障
汽包蒸汽压力骤变
3）事故确认
通过叫水法确认汽包满水程度，并汇报班长
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4）事故处理
确认轻微满水：
打开事故放水阀，监视好汽包液位和压力
将给水调节阀由自动改手动，降低给水量
现场玻璃计出现液位指示，通知内操
关闭事故放水阀，防止低水位事故的发生
如液位指示失灵，立即联系仪表处理
如调节阀故障，组织外操利用汽包给水阀现场手动调整阀门开度如压力骤变，控制汽包压力平稳并尽快恢复正常压力确认严重满水，装置按紧急停工处理
及时联系调度，汇报本装置状态
打开事故放水阀，监视好汽包液位和压力
将给水调节阀由自动改手动，降低给水量
如液位指示失灵，立即联系仪表处理
如调节阀故障，组织外操利用汽包给水阀现场手动调整阀门开度如压力骤变，控制汽包压力平稳并尽快恢复正常压力12 D-2008 锅炉缺水
1）事故现象
汽包液位 LIA-2011/AB 低报警
过热蒸汽温度升高
过热蒸汽产量下降
现场液位计看不到液面
2）事故原因
给水量小于蒸发量与排污量之和
控制系统失灵
液位指示失灵
锅炉给水调节阀故障
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锅炉给水泵故障
事故放水阀故障打开
排污阀内漏严重
控制系统其他故障
除氧水中断
汽包压力骤变
工艺气冷却器炉管破裂
3）事故确认
通过叫水法确认汽包缺水程度，并汇报班长
4）事故处理
确认轻微缺水：
将给水调节阀由自动改手动，加强给水量
如液位指示失灵，立即联系仪表处理
如调节阀故障，组织外操利用汽包给水阀现场手动调整阀门开度如给水泵故障，外操开启备用泵恢复上水
如压力骤变，控制汽包压力平稳并尽快恢复正常压力如事故放水阀故障打开，关闭其上游阀门，联系仪表处理排污阀内漏 ，关紧两道排污阀门
确认严重缺水，装置按紧急停工处理
将给水调节阀由自动改手动，停止汽包给水
及时联系调度，汇报本装置状态
工艺气冷却器温度降至 200℃以下可恢复上水，重新开工13 对流段二次燃烧
1）事故现象
烟气温度急剧升高，排烟温度快速上升
注意
锅炉严重缺水，严禁向锅炉进水
制氢装置工艺技术操作规程第 140 页 共 265 页
炉膛负压和烟道负压波动大
烟囱冒黑烟（严重时）
烟道及引风机不严密处有烟火冒出（严重时）
2）事故原因
鼓风机流量不够
尾气波动过大
燃料气配风不良，风门调整不当
燃料气带液严重
原料预热器炉管泄漏
原料/蒸汽预热器炉管泄漏
3）事故确认
对流段内发生二次燃烧
4）事故处理
及时组织对操作进行调整，如对供氢有影响及时汇报调度如发生轻微二次燃烧：
调节鼓引风量，使含氧量恢复正常
如燃料气配风不良，调节风门
如燃料气带液严重，及时排液，汇报调度
如尾气波动过大，及时查清原因进行处理
如发生严重二次燃烧，出现失控状态,装置按紧急停工处理按停风机规程停鼓风机 ，引风机
关闭各调风器挡板，确保转化炉严密
投用转化炉灭火蒸汽
及时联系调度，汇报本装置状态
14 转化催化剂中毒（硫中毒）
1）事故现象
脱硫出口原料气分析含硫超标
炉管出入口压差增大
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转化炉出口甲烷含量超标
转化炉管上部发红
2）事故原因
进转化炉原料气含硫高
原料硫含量超标
脱硫系统温度低
氧化锌脱硫床层硫穿透
3）事故确认
转化催化剂中毒
4）事故处理
及时组织对操作进行调整，如对供氢有影响及时汇报调度若原料硫含量超标，则更换合格原料
提高脱硫系统反应温度，使脱硫气硫含量达到规定指标若轻微硫中毒可以适当降低处理量，在高水碳比下运行使催化剂恢复活性,按还原气氛下蒸汽烧炭操作法操作
若严重硫中毒，压差已明显增大，应切除原料，加大蒸汽量，用蒸汽单独消炭若上述措施处理无效，说明中毒已很严重，而且已大量积碳，装置按停工处理及时联系调度，汇报本装置状态
15 转化气蒸汽发生器内漏
1）事故现象
给水量大于蒸发量
汽包液位 LIA-2011/AB、低报警
中变入口温度 TI-2015 下降
内漏导致中变入口温度较低时，中变出口 CO 升高
第一分水罐 D-2003 液面上升
2）事故原因
转化气蒸汽发生器内漏
3）事故确认
制氢装置工艺技术操作规程第 142 页 共 265 页
转化气蒸汽发生器内漏
4）事故处理
及时组织对操作进行调整，如对供氢有影响及时联系调度适当降低汽包压力，减少内漏量
控制好汽包液位
中变入口温度无法控制时装置按紧急停工处理
及时联系调度，汇报本装置状态
16 转化炉对流段炉管内漏
1）事故现象
烟气温度急剧升高，排烟温度快速上升
烟囱冒黑烟
对流段里传出“嗤嗤”泄漏声
2）事故原因
转化炉对流段炉管内漏
3）事故确认
转化炉对流段炉管内漏
4）事故处理
如内漏量较小，汇报调度，维持运行
如内漏量较大，无法正常生产，装置按紧急停工处理及时联系调度，汇报本装置状态
17 除氧水第二预热器 E-2002 内漏
1）事故现象
中变入口压力上升
分水罐液位增加
汽包上水量大于蒸发量和排污量
2）事故原因
除氧水第二预热器 E-2002 内漏
制氢装置工艺技术操作规程第 143 页 共 265 页
3）事故确认
除氧水第二预热器 E-2002 内漏
4）事故处理
如内漏量较小，汇报调度，等待调度平衡全厂氢气后停工处理如内漏量较大 ，中变入口温度无法维持，装置按紧急停工处理防止水泡中变催化剂，及时停 P-2003
18 鼓风机停运
1）事故现象
鼓风机停机报警
氧含量 AI-2003 下降
炉膛熄火
热风流量低报
2）事故原因
晃电造成停运
电器故障
操作负荷过大造成跳闸
机械本身故障
3）事故确认
鼓风机已停车
4）事故处理
若 SIS 跳车联锁未启动，手动启动 SIS 联锁，按紧急停工处理及时联系调度，汇报本装置状态
19 引风机停运
1）事故现象
引风机停机报警
炉膛负压下降
炉膛正压向外喷火
制氢装置工艺技术操作规程第 144 页 共 265 页
2）事故原因
晃电造成停运
电器故障
操作负荷过大造成跳闸
机械本身故障
3）事故确认
引风机已停车
4）事故处理
若 SIS 跳车联锁未启动，手动启动 SIS 联锁，按紧急停工处理及时联系调度，汇报本装置状态
20 配汽中断
1）事故现象
配汽流量低低报警，配汽流量骤降
水碳比低低报警，触发转化联锁停车
转化炉出口温度，炉膛温度快速上升
各分液罐液位下降
2）事故原因
KV-2008,FV-2008 故障关闭
蒸汽管线安全阀起跳，造成蒸汽短路
3）事故确认
确认配汽中断，查明原因
4）事故处理
立即汇报调度及车间，转化 SIS 联锁如未启动 ，内操手动启动SIS 跳车迅速将天然气切出停压缩机按紧急停车步骤停车
转化卸压，入口引低压氮气吹扫床层
及时联系调度，汇报本装置状态
22 H2管线（或设备）发生泄漏着火
1）事故现象
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装置发生异常声响，产氢量下滑，压力下降
2）事故原因
设备、仪表老化、腐蚀严重，超温超压，热胀冷缩
3）事故确认
现场确认查看
4）事故处理
立即汇报调度及车间，报火警、气警
对泄漏部位进行蒸汽掩护和消防灭火，尽量控制泄漏严防趋势扩大如泄漏部位可切断，则立即对其进行紧急切断
如泄漏部位无法切断或切断困难，危及操作人员安全时应立即紧急停工及时联系生产指挥中心，汇报本装置状态
2.4 事故处理预案演练规定
1）针对装置的 H2、燃料、润滑油等高温、易燃易爆物料介质的特点，装置的加热炉、反应器、压缩机、泵房等危险区域，进行全员和全方位的风险识别和评价，并针对评价结果，制定切实可行的安全预案。针对突发性的事故，编制事故应急预案。2）应急预案分为泄漏、火灾、爆炸等突发事故预案；地震、洪涝、雷击等自然灾害预案；空袭、故意破坏等人为因素预案。
3）针对编制的预案，定期进行综合性的应急演练，演练后进行认真总结，并针对演练所出现的问题和不足之处进行记录。
4）事故处理预案演练的重点是考察预案的完善性和可操作性，考察应急设备设施性能的可靠性，考察和锻炼应急人员的应急能力。
5）事故处理预案的演练要留有相应的记录。记录的内容至少应包括：6）演练时间；演练地点和装置；参加演练人数和主要人员；针对的突发事件和紧急情况；演练的主要内容和过程；演练过程存在的问题和缺陷；针对问题和缺陷的改进措施等。
7）每年根据演练记录，进行一次应急预案的修订，下一年度进行修改后的预案演练，形成完整的 QHSE 体系循环，实现持续改进。
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第五章 仪表控制系统第一节 DCS 概况介绍
1.1 集散控制系统 DCS
本装置的过程控制系统采用分散控制系统（简称 DCS），装置的全部检测、控制信号都进入 DCS，通过 DCS 进行信号检测、过程控制、过程报警、数据记录、信息处理等系统 控制，在中心控制室进行生产操作。装置内主要机泵设备的运行状态均在DCS上进行显示。其他相关系统与 DCS 都有通讯联系。
本装置与加氢共用一个中心控制室，以便于操作、管理、资源共享、节省投资，因此本装置与其它装置采用同一种 DCS 系统，便于实现全厂计算机数据的集中处理和生产的集中管理。
1.2 安全仪表系统简述-SIS
为防止装置在开、停工和生产操作过程中可能出现重大事故导致重大人身和经济损失，保护操作人员和装置的安全，本装置根据工艺过程和设备，设置必要的安全仪表系统（SIS）。
1.3 可燃有毒气体检测系统 GDS
可燃气体及有毒气体检测系统（GDS）的现场检测信号送到集中检测报警器，集中检测报警器放置在现场机柜室的机柜间内，报警操作站放置在中心控制室。现场机柜室的设备与中心控制室的设备之间采用光缆网络连接。GDS 具有事件记录功能。1.4 控制回路和检测点
1 温度仪表
就地温度指示仪表采用带不锈钢外保护套管的双金属温度计。控制室指示的一般温度测量仪表选用 IEC 标准 K 型热电偶或采用 PI100 热电阻，并带现场变送器，热电偶采用法兰连接型式。
2 压力仪表
制氢装置工艺技术操作规程第 147 页 共 265 页
现场压力测量显示，选用不锈钢弹簧管压力表；微压测量宜采用不锈钢膜盒压力表。远传压力测量采用压力变送器，微压、负压的测量，选用差压变送器。3 流量仪表
一般流体的流量测量选用标准 节流装置配差压变送器。进出装置水的流量测量可采用涡街流量计或超声波流量计。4 物位仪表
就地液位、界位测量选用玻璃板液位计 或磁浮子液位计。液（界）位远传测量，一般选用智能电动外浮筒液（界 ）位变送器、差压变送器或双法兰差压变送器；高温、高压介质的浮 筒、磁浮子液位计采用引进产品。
5 变送器
温度、压力、差压、双法兰差压变送器选用高精度的智能变送器，二线制4～20mADC（叠 加 HART 通讯信号）输出。
6 调节阀、切断阀
6.1 阀的型式
根据具体的工艺条件选用适用材质和型式的调节阀。在要求泄漏量小、阀前后压差较小的场合选用单座或套筒单座调节阀。在阀前后压差很大且有气蚀的场合选用适用的套筒或角型调节阀。在工艺过程要求联锁切断介质的场合， 根据具体的工艺条件选用直通球阀、闸阀、Y 型截止阀。对于装置重要的联锁阀，在其附近设置了储气罐用于断风的情况下实现联锁动作。6.2 执行机构
一般情况下，调节阀的执行机构选用气动薄膜执行机构，配电/气阀门定位器。调节阀的执行机构应采用标准弹簧。需要执行机构有较大的输出力时，可选用气动活塞式执
根据工艺需要，本装置设置了如下分析仪表： 行机构。6.3 在线分析仪表
1）为提高转化炉的热效率，转化炉对流室设有氧化锆分析仪；2）转化炉出口管线设置了甲烷分析仪，测定转化气中残余甲烷量；3）为提高预热炉的热效率，预热炉对流室设有氧化锆分析仪。4）PSA 为保证产品气氢气纯度，出装置管线设有氢气、一氧化碳分析仪
制氢装置工艺技术操作规程第 148 页 共 265 页
6.4 环境安全仪表
为确保装置安全生产和人身安全，在装 置区、压缩机区等易发生可燃气体泄漏的场所，设置可燃气体检测探头；可能发生有毒气体泄漏的场合，设置带有声光报警的毒气体检测探头。探头的防护等级不低于 IP65，仪表采用 4～2 0mA=输出的一体化变送器，信号接至 DCS 。
制氢装置工艺技术操作规程第 149 页 共 265 页
第二节 工艺操作仪表逻辑控制说明及位号流程2.1 主要控制方案
本装置的大部分控制回路采用单回路定值控制和串级控制，由DCS 控制系统完成，主要控制方案如下：
1）水碳比和原料负荷控制。
2）转化气进 PSA 流量比例控制 PSA 解析气进转化炉流量。3）原料气流量比例控制转化炉空气流量。
4）转化炉出口温度与燃料气进转化炉流量组成控制，同时转化炉燃料气入口压力超驰控制燃料气进转化炉调节阀。
5）汽包液位、水蒸汽流量、给水流量组成汽包液位三冲量控制。2.2 仪表说明
2.2.1 P/T 补偿
2.2.2 孔板/文氏管/皮托管测量
Pmeas. :=测量压力，单位 MPa g
Pdesign:=孔板计算所用的设计压力，单位 MPa g
Tmeas. :=测量温度，单位 °C
Tdesign:=孔板计算所用的设计温度，单位 °C
Fmeas. :=测量流量，单位 [kg/h]
Fcal. :=正常条件下的补偿流量，单位 [kg/h]
dP 传感器应取平方根数值。
根据上文给出的公式计算以下流量测量：
2.2.3 流量统计
Fmeas. 名称 备注FI-2001 原料气进装置
制氢装置工艺技术操作规程第 150 页 共 265 页
FI-2002 开工氢气
FI-2005 高压氢气
FI-2008 入炉蒸汽
FI-2007 入转化炉原料
FI-2006 入转化炉燃料气
FI-2021 入转化炉空气
FI-2015 中变气进 PSA
FI-2014 蒸汽进气提塔
FI-2013 酸性水去除氧器
FI-2016 除盐水进装置
FI-2018 3.5MPa 蒸汽出装置
FI-2201 粗氢进 PSA
FI-2202 氢气出装置
2.2.4 涡阶测量
Pmeas. :=测量压力，单位 MPa （G）
Tmeas. :=测量温度，单位 °C
Fmeas. :=运行条件下的测量流量，单位 kg/h
Fcal. :=正常条件下的计算流量，单位 kg/h
2.2.5 信号选择
3 选 2
1.配备的是 3 个冗余模拟传感器（a、b、c），那么应采用以下3 选2（2oo3）表决逻辑：
2.无不良 I/O 使用 3 个信号中间的那个信号
3.发现一处不良 I/O 保持实际信号，如果正确，否则，使用传感器A，如果正确，否则使用传感器 B，如果正确，否则， 使用传感器 C ，DCS 显示器上的报警和协议打印机
制氢装置工艺技术操作规程第 151 页 共 265 页
2.3 控制回路说明
1 仪表工艺代号
第一位字母 第二位字母 后缀字母A 分析 报警B 喷嘴火焰
C 电导率 关位置 控制D 密度与比重 差
E 电压 测量元件F 流量
G 现场测量元件H 手动 高报警I 电流 指示
J 功率
K 时间程序 操作器L 液位 低报警M 电动
N
O 开位置 孔板P 压力 试验标定点Q 累计R 放射性 记录打印S 速度或频率 电磁阀 开关联锁T 温度 变送器U 多变量 运算器V 振动 风门W 重量 套管X 开关阀 轴
Y 轴 转换器
制氢装置工艺技术操作规程第 152 页 共 265 页
Z 位置 执行器2 简单控制回路
2.1 简单控制回路调节器
当被测参数增大时，调节器输出信号也增大，称为正作用，反之称为反作用，调节器作用方向，依工艺要求及调节正反而定。当被调参数的测量值减去设定值（即偏差e）大于零，若对应的调节器输出信号增加，该调节器为正作用；若对应的调节器输出信号减小，则为反作用。
2.2 单回路控制汇总表
制氢装置单列和公用工程共有简单控制回路 14 个
序号 位置说明 作用阀1 天然气进料流量控制 FV-2001
2 配汽流量控制 FV-2008
3 中变气进 PSA 控制 PV-2006A
4 第一分水罐液位控制 LV-2004
5 第二分水罐液位控制 LV-2005
6 第三分水罐液位控制 LV-2006
7 第四分水罐液位控制 LV-2007
8 除氧器液位控制 LV-2009
9 除氧器压力控制 PV-2007
10 外送中压蒸汽压力控制 PV-2008
11 PSA 产品氢压力控制 PV-2102
12 过热中压蒸汽温度控制 TV-2002B
13 转化气蒸汽发生器出口温度控制 TV-2006
14 中变气水冷后温度控制 ---
2.3 单回路控制图示
1）天然气进料流量控制 FI-2001
制氢装置工艺技术操作规程第 153 页 共 265 页
图 1
当天然气进装置压力降低时，流量 FI-2001 减少；由于FV-2001 是正作用调节器，输出信号增加，控制阀 FV-2001 开度增加，天然气进料流量增加，达到工艺控制要求。(见图 1)
2）配汽流量控制 FI-2008
图 2
当总配汽流量 FI-2008 减少时；由于 FV-2008 是正作用调节器，输出信号增加，控制阀 FV-2008 开度增加，配汽流量增加，达到工艺控制要求。(见图2)
3）中变气进 PSA 控制 PI-2006A
制氢装置工艺技术操作规程第 154 页 共 265 页
图 3
由 PV-2006 给定 PSA 进料阀门 PV-2006A 的开度大小决定，正常工况PV2006A处于全开状态。(见图 3)
4）第一、二、三、四分水罐液位控制 LI-2004 、LI-2005 、LI-2006 、LI-2007、图 4
当分液罐液位增加时，LI-2004 、LI-2005 、LI-2006 、LI-2007 指示增加；由于LV-2004 、LV-2005 、LV-2006 、LV-2007 是正作用调节器，输出信号增加，控制阀LV-2004、LV-2005 、LV-2006、 LV-2007 开度增加，外送工艺冷凝液流量增加，分液罐液位减少，达到工艺控制要求。(见图 4)
制氢装置工艺技术操作规程第 155 页 共 265 页
5）除氧器液位控制 LIA-2009
图 5
当除氧器液位减少时，LIA-2009 指示减少；由于 LV-2009 是正作用调节器，输出信号增加，控制阀 LV-2009 开度增加，除盐水流量增加，除氧器液位增加，达到工艺控制要求。(见图 5)
6）除氧器压力控制 PI-2007
图 6
当除氧器内压力减少时，PI-2007 指示减少；由于 PV-2007 是正作用调节器，输出信号增加，控制阀 PV-2007 开度增加，进入除氧器低压蒸汽流量增加，除氧器内压力增加，达到工艺控制要求。(见图 6)
7）外送中压蒸汽压力控制 PI-2008(见图 7)
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图 7
当中压蒸汽管线压力减少时，PV-2008 指示减少；由于PV-2008 是正作用调节器，输出信号减少，控制阀 PV-2008 开度减少，外送中压蒸汽流量减少，中压蒸汽管线压力增加，达到工艺控制要求（见图 7）。
8）PSA 氢气压力控制 PV-2102
图 8
当 PSA 氢气管线压力减少时，PI-2102 指示减少；由于PV-2102 是正作用调节器，输出信号减少，控制阀 PV-2102 开度减少，外送产品氢流量减少，PSA 氢气管线压力增加，达到工艺控制要求。(见图 8)
9）过热中压蒸汽温度控制 TI-2002
制氢装置工艺技术操作规程第 157 页 共 265 页
图 9
当过热后中压蒸汽温度增加时，TI-2002 指示增加；由于TV-2002B 是正作用调节器，输出信号增加，控制阀 TV-2002B 开度增加,过热后中压蒸汽温度降低，达到工艺控制要求。(见图 9)
10）转化气蒸汽发生器出口温度控制 TI-2006
图 10
当 E-2001 后转化气温度增加时， TI-2006 指示增加；由于TV-2006 是正作用调节器，输出信号减少，控制阀 TV-2006 开度减少，进入 E-2001 中心管高温转化气流量减少，和除氧水换热转化气流量增加， 经过 E-2001 后的转化气温度降低，达到工艺控制要求。(见图 10)
制氢装置工艺技术操作规程第 158 页 共 265 页
11）中变气水冷后温度控制 TI-2001
图 11
当 E-2004/AB 后中变气温度增加时，TI-2001 指示增加；中变空冷器出口温度降低和中变气换热循环水流量增加，经过 E-2004 后的中变气温度降低，达到工艺控制要求。(见图 11)
2.4 串级控制回路调节器
在一个调节系统中有主、副两个调节器，分别接受来自对象的不同部位的测量信号，其中主调节器的输出作为副调节器的给定值，而副调节器的输出去控制调节阀，以改变调节参数。从系统的结构看，这两个调节器是串接工作的，因此，这样的系统称为串级调节系统。
2.5 分程控制回路
2.6 调节器
根据工艺要求，调节阀只在调节器输出的某段信号范围内动作，这种调节称为分程调节。即调节器输出 0-50%控制一个调节阀的动作，输出50-100%控制另一个调节阀的动作。
2.7 双输出控制回路
根据工艺要求只在调节器输出的某段信号范围内，同时有两个调节阀动作，这种调节称为双输出控制调节。即调节器输出 0-50%控制两个调节阀的同时动作，输出50-100%也是控制两个调节阀同时动作。
2.8 重要控制回路
制氢装置工艺技术操作规程第 159 页 共 265 页
2.4 转化炉燃烧控制
1 目标
烃原料和蒸汽的转化反应是一种吸热过程，这需要向炉膛内的转化炉管供热。转化炉烧嘴释放的总热量中未传递给转化炉管的部分在转化炉的对流段最大程度地利用。出转化炉至第五对流段盘管入口的烟气温度大概为 900C，而转化炉工艺气体出口温度则为≯700C。
2 操作事项
转化炉燃烧过程中时，应充分燃烧 PSA 解析气。为了满足转化炉的燃烧要求，天然气作为补充燃料添加进去。补充的燃料气根据转化炉的出口温度对转化炉的燃烧进行整体控制。
3 DCS 示意图
4 转化炉的温度控制
转化炉的温度控制是通过控制器来实现的，它监视转化炉的出口温度。工艺气体的理想出口温度在≯700C 左右。
5 转化炉补充燃料气控制
利用 FI 2006 来测量转化炉补充燃料气流量并利用 FV-2006 来控制流量。分别利用 PI-2015 来测量燃料气的压力。压力补偿计算则通过FV-2006 完成。选择 FV-2006 流量控制器输出。这样在转化炉燃料气压力较低情况下也允许压力控制器超驰流量控制。
6 转化炉 PSA 尾气燃料控制
制氢装置工艺技术操作规程第 160 页 共 265 页
6.1 PSA 进料后，尾气作为主要燃料全部进入转化炉供给燃烧6.2 装置负荷和水碳比控制
6.2.1 目标
蒸汽转化炉(F-2002) 在相应的催化剂作用下通过与工艺蒸汽反应将甲烷转化为包括氢、二氧化碳和 CO 的混合物，因此，原料流量决定着装置负荷。为了避免碳生成并附着在转化炉管内催化剂表面，并且确保中温变换炉(R-2003)中有充足的蒸汽供水、气变换反应，工艺蒸汽流量必须超过一个化学比值。对于转化炉来说，正常操作的水碳比应控制在 3.0-5.5 左右。6.2.2 操作事项
由于输送到制氢装置的原料气的组成存在变化的可能性，将根据转化炉原料的C1当量分子流量在 DCS 中控制水碳比。
蒸汽转化炉的原料气是由受压力控制的天然气和受流量控制的天然气组成的混合气体。
正常操作条件下，依据混合原料气与混合原料流量的碳系数（碳摩尔量/原料气摩尔量）计算 C1 当量。
计算得出的原料 C1 当量流量和瞬间蒸汽流量用于计算水碳比，这一计算所得数值就是水碳比控制器的控制输入（工艺变量）。蒸汽流量控制器既可以用作就地控制器，也可以用作串联控制器，控制水碳比主控制器的远程设定值。紧急停机系统(SIS)利用专用变送器测量综合转化炉原料流量和蒸汽流量。SIS根据固定碳系数（碳摩尔量/原料气摩尔量）计算另外一个水碳比并根据低－低水碳比和低－低转化炉原料流量引发停机。
6.2.3 DCS 示意图
6.2.4 原料流量配置
制氢装置工艺技术操作规程第 161 页 共 265 页
转化炉的原料气流量通过 FI-2007 来控制。原料气流量通过压力PI-2017 和温度TI-2036 上获得温压补偿。
6.2.5 蒸汽流量配置
转化炉的蒸汽流量通过 FI-2008 来控制。蒸汽流量通过压力PIA-2008 和温度TI-2051 上获得温压补偿。
6.2.6 比例计算公式
ZQ_MOL:=ZHENGQI/18.0; TRQ_MOL:=TANRANQI/22.4; SNY_MOL:=SHINAOY /12.0;C_HL:=(CH4+CO2+C2H6*2.0+C3H8*3.0+IC4*4.0+NC4*4.0+IC5*5.0+NC5*5.0+NEOC5*5.0+NC6*6.0)/100.0; IF(TRQ_MOL*C_HL+SNY_MOL*C_SNY) <=1.0 THEN STB:=0.0; ELSESTB:=ZQ_MOL/(TRQ_MOL*C_HL+SNY_MOL*C_SNY); END_IF;
7 汽包液位控制
1 目标
离开转化炉的工艺气体将在转化炉蒸汽发生器 E-2001 中被冷却，从≯700℃冷却到310-350℃，同时产生 3.5 MPa(G) 饱和蒸汽。E2001 通过下降管和上升管与汽包D-2008连接。饱和蒸汽在转化炉对流段过热，然后再作为过热蒸汽进入转化炉。汽包接收除氧器给水作为补充。汽包中的水位对于防止E-2001 壳程干烧至关重要。2 操作事项
汽包液位通过控制进入汽包的锅炉给水流量来维持。3 DCS 示意图
制氢装置工艺技术操作规程第 162 页 共 265 页
图 18
4 液位控制
汽包通过 LIA-2011 快速响应蒸汽流量的变化，从而降低汽包中液位升降的影响。离开汽包的蒸汽质量流量和进入汽包的锅炉给水质量流量相匹配。汽包压力指示器PI-2026 和蒸汽流量指示器 FI-2017 用于计算汽包出来的饱和蒸汽质量流量。
制氢装置工艺技术操作规程第 163 页 共 265 页
第三节 装置自保的逻辑控制说明3.1 鼓风机联锁
联锁信号 联锁值
联锁信
号状态
联锁动作对象辅助信息鼓风机 K-2002A 停机 停止
二选二
1.开开工排放气切断阀阀2.关原料气进预热炉切断阀3.关转化炉副燃料气切断阀鼓风机 K-2002B 停机 停止
4.关转化炉主燃料气切断阀5.关转化炉原料气切断阀6.延时关进转化炉蒸汽切断阀导致风机联锁的原因：
1）风机故障停机
2）操作人员操作失误
3）风机过载跳停
4）发生晃电
风机联锁应急处置措施：
1）若风机故障，查明故障原因，排除故障，重新启机；若短时间无法排除故障，降低转化炉负荷，控制好炉膛氧含量
2）若操作人员操作失误，立即重新启机
3）若风机过载，查明原因，排除故障，联系电气复位后重新启机4）若晃电造成停机，恢复供电后，联系电气复位后重新启机3.2 引风机联锁
联锁信号 联锁值
联锁信
号状态
联锁动作对象辅助信息引风机 K-2003A 停机 停止 二选二
1.开开工排放气切断阀阀2.关原料气进预热炉切断阀
制氢装置工艺技术操作规程第 164 页 共 265 页
3.关转化炉副燃料气切断阀引风机 K-2003B 停机 停止
4.关转化炉主燃料气切断阀5.关转化炉原料气切断阀6.延时关进转化炉蒸汽切断阀导致风机联锁的原因：
1）风机故障停机
2）操作人员操作失误
3）风机过载跳停
4）发生晃电
风机联锁应急处置措施：
1）若风机故障，查明故障原因，排除故障，重新启机；若短时间无法排除故障，降低转化炉负荷，控制好炉膛负压
2）若操作人员操作失误，立即重新启机
3）若风机过载，查明原因，排除故障，联系电气复位后重新启机4）若晃电造成停机，恢复供电后，联系电气复位后重新启机3、燃料气联锁
联锁信号 联锁值
联锁信
号状态
联锁动作对象辅助信息燃料气压力低低 ＜0.1MPa
二选二
1.开开工排放气切断阀阀2 关原料气进预热炉切断阀3.关转化炉副燃料气切断阀燃料气压力低低 ＜0.1MPa
4.关转化炉主燃料气切断阀5.关转化炉原料气切断阀6.延时关进转化炉蒸汽切断阀水碳比过低
2:5:1 人
工判断回
讯信号
直取
以上 1、2、3、4、5、6、联锁动作
制氢装置工艺技术操作规程第 165 页 共 265 页
转化炉停炉旋钮
（辅操台）
停止 直取
以上 1、2、3、4、5、6、联锁动作导致燃料气联锁的原因：
1）燃料气减压柜故障，燃料气压力降低
2）仪表失灵，显示有偏差
3）燃料气管路铵盐堵塞，燃料气压力降低
燃料气联锁应急处置措施：
1）若减压柜故障，联系仪表维修同时将减压线路切至备用线路2）若仪表失灵，联系仪表及时维修
3）若燃料气管路铵盐堵塞，及时排污，投用燃料气管路伴热4、PSA 联锁
联锁信号 联锁值
联锁信号
状态
联锁动作对象辅助信息PSA 停车信号 停止 直取
1.关中变气至PSA 切断阀2.开中变气至放空切断阀第四分水罐液位高高 高高 直取
第四分水罐出口温度
TIAS2001A
＞50℃
二选二
第四分水罐出口温度
TIAS2001B
＞50℃
总旁路开关（辅操台） 停止 直取
导致 PSA 联锁的原因：
1）操作人员操作失误
2）四分出口温度过高
3）四分分液罐液位过高
4）调节阀故障
6）工艺冷凝液后路不畅
7）液位变送器故障
PSA 联锁应急处置措施：
1）若操作失误，及时重新开车
制氢装置工艺技术操作规程第 166 页 共 265 页
2）若 PSA 入口温度过高，降低空冷器、水冷器后温度3）联系仪表处理，外操手动控制
4）调整后路操作，临时就地排放，回收至废水池
5）联系仪表处理，调节阀改手动根据现场液位手动调节6）空冷器百叶窗全开，加大变频降低出口温度
7）循环水出口全开，降低循环水温度
8）用消防水紧急冷却。
其他应急处置措施：
1）如果以上引起装置自保联锁系统启动的信号恢复正常，经人工判断需重新进料恢复生产，则分别按下引发自保的信号复位按钮，各自保阀将自动复位，然后再按正常开工步骤恢复生产。
2）如果以上所述引起装置自保联锁系统启动从而造成紧急停工的信号，只是由于仪表的故障而使个别信号未恢复正常，经人工判断可以维持正常生产，或者是在装置正常运行中，为避免由于仪表维修或假信号而引起不必要的停工，经生产主管领导同意后，办理有关联锁摘除或取消手续，也可以使用自保旁路按钮切除所有联锁信号，避免自保阀误动作。
3）在未检查到联锁原因时，必须立即关掉加热炉燃料阀，切断天然气进料，系统进行全面停车处理。
制氢装置工艺技术操作规程第 167 页 共 265 页
第六章 操作规定第一节 定期工作规定
1.1 补充磷酸三钠的规定
加磷酸三钠的目的是控制除氧水 PH 值＞9, 锅炉炉水PH 值9.5-10.5。（参考补充量 0.4kg/h）实际加入量根据 D-2008 炉水 PH 值分析调节。每天（24 小时）配置规定浓度的磷酸三钠溶液，根据锅炉炉水 PH 值适时调整加磷酸三钠加入量。1.2 巡检规定
班长及装置内外操等岗位人员按照规定时间、路线、内容等进行巡回检查（巡检路线后附）。
1.3 定期排污规定
1 定期排污的概念：
定期排污（又叫底部排污）是指定期将汽包底部沉积的钙镁等沉积物排出炉体。2 定期排污的程序：
1）全开第一道阀（按物流方向），然后微开第二道阀，预热排污管道。暖管完毕，全开二次阀并将其快速开关几次，以扰动沉积物，使其快速排出。2）排污前要充分暖管，阀门开关要缓慢，防止水冲击。若管道振动严重，应停止排污，消除故障后重新排污。
3）排污时间不能过长，每次排污时间为约为 30 秒。4）排污前应与内操做好联系，严格监视给水压力及锅炉水位变化，并保持水位正常。排污完毕后，全面检查确认各排污阀关闭严密。
5）排污过程中如锅炉发生故障，应立即停止排污，但满水及汽水共腾事故除外。6）排污结束时，应先关闭第二道阀，然后再关闭第一道阀，这样做的目的是为了保护第一道阀，防止在使用过程中造成该阀内漏，无法切断。3 排污的注意事项
1）排污时必须带手套，在排污装置有缺陷或无照明时禁止排污工作。2）排污系统有人检修时不得排污。
3）排污时必须和主控室联系好，注意监视水位，防止缺水。4）排污时必须严格控制排污量及时间，防止水循环破坏。
制氢装置工艺技术操作规程第 168 页 共 265 页
5）定期排污在每天白班工况稳定时进行，每天排污一次。6）连续排污的开度应由化验人员根据炉水化验分析结果进行调节，控制排污量。1.4 盘车规定
备用机泵每日 10:00 前盘车一次，顺泵转动方向转动540°，盘车人员为8:00班外操人员。
1.5 加油规定
每班保持润滑部位正常油位，确保润滑油质量，不得滥用和混用润滑油。1.6 脱液规定
1）能够自动脱液的参数设定值要合理，每次脱液后，内、外操要配合进行校对脱液情况。
2）手动脱液时，要一人脱液，一人监护。
3）要按照运行部制定的液面限定值进行脱液操作。
4）脱液要及时，准确。
1.7 操作记录规定
1）工艺岗位操作员每半小时对重要参数进行记录。
2）记录要求及时、准确、字迹清晰。
3）应及时发现指示异常参数，并找出原因，进行调整。4）出现错记应按贯标标准执行修改。
1.8 夜间熄灯检查规定
1）每天夜班夜间进行熄灯巡检。
2）巡检主要部位为临氢系统所属设备及管线的法兰、焊口、排凝阀等部位。3）检查人员应配备好照明用具，两人一组进行。
1.9 装置采样规定
采样的目的就是要分析油品或者气体的质量以及其他杂质。通过分析可以及时掌握生产过程中各种物料的质量状况、装置运行情况并发现存在的问题，为进一步预测产品质量趋势、分析产生问题的原因、找出解决问题的措施与方法、预防质量事故的产生提供依据。
操作说明：
1、K1、K2、K6 阀门处于关闭状态，装上采样瓶；
制氢装置工艺技术操作规程第 169 页 共 265 页
2、依次打开以下阀门：K2、K5、K4、K1，开度 2-3 圈即可；3、待压力稳定后过量 3 分钟，视作钢瓶内气体被置换干净且充满气瓶；4、依次关闭以下阀门：K1、K2、K4、K5；
5、取下钢瓶，进行化验分析。
注意事项：
1、使用前应仔细检查采样器各管道接头是否联接紧密，如有松动，应及时检修后方可使用；
2、检查采样瓶与接头间密封件，如有损坏应及时更换；3、采样瓶采集介质应为其容积的 70% - 85%；
4、禁止将采样瓶内气体全部使用，采样瓶内气体量不得少于5%；5、已装满采样介质的采样瓶，必须远离火源、辐射源、高温和在阳光下曝晒；6、送检过程中禁止将采样瓶放地下翻、滚、踢运作。异常情况处理：
1、如取样器内阀门损坏造成无法启闭，应及时关闭系统引出阀及返回系统阀；2、如由于静电等引起着火现象应及时启用附近灭火设施进行灭火，并汇报班组或车间；
3、其他异常情况无法处理的按紧急停车处置。
注：非取样期间 K1、K2、K3、K4、K5、K6 阀门均应处于关闭状态；系统引出阀及返回系统阀均处于常开状态；取样期间严禁将面部正向于采样器。
制氢装置工艺技术操作规程第 170 页 共 265 页
第二节 操作规定
2.1 停泵维修操作
1）停泵后，如果泵需要修理，要将泵出入口阀全部关闭，站在上风向将泵出口倒淋打开，对泵体进行泄压。
2）对粘度较大、易燃易爆的、毒性较大的介质，停泵后要进行密闭吹扫。3）对高温油泵，待泵体温度降到 40℃后，方可打开泵体倒淋和低点排液阀将泵体介质排放干净。
4）联系电工，填写停电票，将电机停电。
5）通知室内主操及设备技术员。
6）做好记录。
2.2 控制阀与副线切换操作
1 控制阀改副线操作
1）接到内操指令控制阀改副线。
2）现场与室内联系好准备改副线。
3）缓慢关小控制阀的上游阀，直至室内流量指示有下降趋势。4）缓慢开控制阀的副线阀，同时按内操指令缓慢关控制阀的上游阀，直至控制阀上游阀全关。
5）按内操指令微调控制阀副线阀，稳定流量。
6）联系仪表维修工处理。
2 如果调节阀需要解体则：
1）关闭调节阀的下游阀。
2）打开调节阀的排凝阀，排净管线内的介质，同时做好防护工作。3）如果是有毒有害介质，应佩戴好气防用具进行操作，并做好监护工作。3 副线改控制阀操作
1）接到内操指令副线改控制阀。
2）现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常后内操全关控制阀。3）外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。4）现场与室内联系好准备改副线。
5）外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持
制氢装置工艺技术操作规程第 171 页 共 265 页
流量的稳定，直至副线阀全关。
6）内操调整流量正常后控制阀投自动。
4 如果控制阀维修后改回：
1）先确认控制阀排凝阀关闭。
2）现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常，内操将控制阀保留少许开度。
3）外操稍开控制阀的上游阀，对控制阀各密封部位进行气密，确认无漏点后内操关闭控制阀。
4）外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。5）现场与室内联系好准备改副线。
6）外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持流量的稳定，直至副线阀全关。
7）内操调整流量正常后控制阀投自动。
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第七章 安全生产及环境保护第一节 安全知识
1.1 常用基本概念
1 燃烧及其条件和必要条件
1）燃烧是物质相互作用，同时有热和光发生的化学反应过程，在反应过程中，物质会改变原有的性质变成新的物质。
2）燃烧性：石油产品的燃烧性是根据其闪点、燃点和自燃点的高低而决定的，当它们与助燃物（氧或空气）遇到火源或在一定的温度条件下即发生燃烧。3）燃烧的三个必要条件：可燃物、助燃物、火源。
2 自燃与自燃点
1）自燃是指可燃物在没有外界火源的直接作用，因受热或自身发热，并由于散热受到阻碍，使热量蓄积，温度逐渐上升，当达到一定温度时发生的自行燃烧的现象。2）可燃物质达到自行燃烧的最低温度称自燃点。
3 闪燃与闪点
闪燃：在液体（固体）表面上能产生足够的可燃蒸气，遇火能产生一闪即灭的火焰的燃烧现象称为闪燃。
闪点：在规定的试验条件下，液体（固体）表面能产生闪燃的最低温度称为闪点。4 爆炸与爆炸极限
1）爆炸是指由于物质急剧氧化或分解反应，使温度、压力急剧增加或使两者同时急剧增加的现象。爆炸可分为：物理爆炸、化学爆炸和核爆炸。2）爆炸极限是指可燃气体、蒸汽或粉尘与空气混合后，遇火产生爆炸的最高或最低浓度。通常以体积百分数表示。
5 火灾危险性
火灾的定义是：在时间和空间上失去控制的燃烧所造成的灾害。火灾分为 A、B、C、D 四类。
1）A 类火灾指固体物质火灾。如木材、棉、毛、麻、纸张；2）B 类火灾指液体火灾和可熔化的固体物质火灾。如汽油、煤油、原油、甲醇、乙醇、沥青、石蜡火灾；
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3）C 类火灾指气体火灾。如煤气、天然气、甲烷、乙烷、丙烷、氢等引起的火灾；4）D 类火灾指金属火灾如钾、钠、镁、钛、锆、锂、铝镁合金火灾等。6 防火间距
为了防止建筑物间的火势蔓延，各幢建筑物之间留出一定的安全距离是非常必要的。这样能够减少辐射热的影响，避免相邻建筑物被烤燃，并可提供疏散人员和灭火战斗的必要场地。
防火间距是两栋建（构）筑物之间，保持适应火灾扑救、人员安全疏散和降低火灾时热辐射等的必要间距。
7 职业病
由职业危害因素所引起的疾病叫职业病。
8 安技装备
安技装备是指石油化工企业以防止火灾、爆炸、中毒、灾害事故和职业病的发生，防止事故扩大并减轻灾害损失，保障人身和设备安全为直接目的而设计、安装并使用的设施、设备。分为自动保护设备、阻火设备、安全封断设施、防爆泄压设备、冷却设备、静电消除设备、防雷设施、人身保护设施、其它、防止火灾扩大设施、防止中毒设施、海上逃生设备、可燃气检测报警仪、氧气、毒气、放射源检测报警、静电测试仪器、火灾检测报警器、消防车辆和设施、消防人员装备、通讯报警设备、教育设备。9 职业危害及本装置可能发生的职业危害
工作场所中存在的各种有害的化学、物理、生物等环境因素及在作业过程中产生的其他职业有害因素叫做职业危害因素。
10 电气设备防爆
爆炸危险场所内电气设备和线路，应在布置上或在防护上采取措施，防止周围环境内化学的、机械的和热的因素影响。所选择的产品应符合防腐、防潮、防日晒、防雨雪、防风砂等各种不同环境条件要求。其结构应满足电气设备在规定的运行条件下不会降低防爆性能的要求。在爆炸危险场所内，电气设备的极限温度和极限温升应符合规定。应根据爆炸危险场所的等级、电气设备的种类和使用条件选择相应的电气设备，所选用的防爆电气设备的级别，不应低于该爆炸危险场所内爆炸性混合物的级别和组别选用，当存在有两种或两种以上爆炸性混合物时，应按危险程度较高的级别和组别选用。11 防雷、防静电
制氢装置工艺技术操作规程第 174 页 共 265 页
雷电是由天空中云层间的相互高速运动、剧烈磨擦，使高端云层和低端云层带上相反电荷。此时，低端云层在其下面的大地上也感应出大量的异种电荷，形成一个极大的电容，当其场强达到一定强度时，就会产生对地放电，这就是雷电现象。静电就是当两种不同性质的物体相互摩擦或紧密接触迅速剥离时，由于它们对电子的吸引力大小不同，就会发生电子转移，这种电荷称为静电。静电的放电方式有：电晕放电、刷形放电、火花放电。
接地是防雷防静电技术最重要的环节，不管是直击雷、感应雷或其他形式的静电，最终都是把电流送入大地。因此，没有合理而良好的接地装置是不能可靠地防雷、防静电的。接地电阻越小，散流就越快，被雷击物体高电位保持时间就越短，危险性就越小。
静电的危害：静电火花作为引火源可导致燃烧爆炸。静电力作用会影响产品的质量和妨碍生产。静电电击，虽然不致于便人致死，然而往往会造成高空堕落或摔倒而丧命的二次事故。
消除静电的主要途径有二条：一是创造条件加速静电泄漏或中和。途径包括两种方法,即泄漏法及中和法，接地、增湿、加入抗静电剂等均属泄漏法，运用感应静电消除器、高压静电消除器、放射线静电消除器及离子流静电消除器等均属于中和法。二是控制工艺过程限制静电产生，途径是工艺控制法，包括材料选择、工艺设计、设备结构及操作管理等方面所采取的措施。
12 安全联锁
安全紧急停车系统，即 SIS 系统。在正常状态下，SIS 系统对生产装置的关键工艺及设备参数进行连续监测，当出现异常情况时，SIS 系统立即按照预先设计好的联锁保护程序采取相应动作，使装置处在安全的状态中。
石油化工生产所使用的联锁装置种类很多，归纳起来大致有以下几种：1、成分自控联锁 2、温度控制联锁 3、压力控制联锁 4、液位自调联锁5、着火源切断联锁6、自动灭火联锁 7、自动切断物料、自动放空、自动切断电源、自动停车的联锁。13 高处作业
高处作业是指坠落高度在 2 米及以上有可能坠落的高处进行的作业。14 进入有限空间作业
凡进入或探入炉、塔、釜、罐、槽车及管道、烟道、隧道、下水道、沟、坑、井、
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池、涵洞等封闭、半封闭设备及场所作业，统称为有限空间作业。15 特种设备与特种作业
特种设备是指由国家认定的，因设备本身和外在因素的影响容易发生事故，并且一旦发生事故会造成人身伤亡及重大经济损失的危险性较大的设备。它包括电梯、起重机械、客运索道、厂内机动车辆、游艺机与游乐设施、防爆电气设备等。对操作者本人，尤其对他人和周围设施的安全有重大危害因素的作业，称特种作业。直接从事特种作业者，称特种作业人员。特种作业范围包括电工作业、锅炉司炉、压力容器操作、起重机械作业、爆破作业、金属焊接（气割）作业、煤矿井下燃料检验、机动车辆驾驶、机动船舶驾驶、轮机操作、建筑登高架设作业及符合本标准基本定义的其他作业。
16 危险化学品
危险化学品，包括爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等。本单位存在的危险化学品主要有 8 种，具体内容见本书第7 章第4 节的内容。17 重大危险源
重大危险源指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。
18 职业健康安全方针
指规定企业发展方向和行动纲领，确定整体职业健康安全绩效，表明正式承诺。19 危害辨识与风险评价的基本步骤和内容
1）划分作业活动：根据生产流程、阶段、装置、工作任务划分；2）充分辨识危害：考虑所有常规、非常规活动，所有作业场所、人员、设施；3）合理评价确定风险：给出风险的等级；
4）确定风险是否可以承受：根据法律和方针确定；
5）制定风险控制计划：可采取目标、管理方案和运行控制的方式；6）评审计划措施的充分性。
20 危害辨识的主要部位
厂址、厂区平面布局、建（构）筑物、生产工艺过程、生产机械设备、有害作业部位（粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等）和管理设施、事故应急设施及辅
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助生产生活卫生设施等。
21 审核和管理评审的目的
管理评审的目的是：确保职业健康安全管理体系的持续适宜性、充分性和有效性。22 “质量”的定义
质量即一组固有特性满足要求的程度。质量是对程度的一种描述，“固有的”就是指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。
23 “安全”的定义
安全即免除了不可接受的损害风险的状态。安全是一种状态，也可以是过程或结果。不可接受（承受）风险的发生，通常会带来人员伤害或物的损失，因而，避免此类事件发生的过程和结果就称为安全。
24 “环境”的定义
环境是由物质介质（空气、水、土地、自然资源）和接受体（植物、动物、人）等环境要素组成并相互作用的有机整体，人只是环境中的一分子，能够对环境进行保护，也会对环境造成破坏，环境使得组织的一切活动与外界甚至全球紧密相连，使得组织（人）的生存和发展不是孤立的，应充分考虑并关注各种环境的外部性及相关方的要求。25 管理体系运行的五大基本过程及其内容
策划：对如何实现职业健康安全方针做出明确策划；实施与运行：开发落实实现方针目标和指标必需的能力和运行机制；检查与纠正措施：对组织的职业健康安全绩效进行经常或定期的监测、测量与评价，确保体系有效运行；
管理评审：根据改善职业健康安全绩效的目标，企业对其职业健康安全整体绩效进行评审和持续改进。
持续改进：不断完善和改进体系运行水平。
26 我公司的 QHSE（质量、健康、安全和环境）方针质量：以质量求生存，靠诚信创市场
职业健康安全：安全第一，预防为主，以人为本，健康至上，法治管理，全员参与，持续改进，本质安全。
环境：遵守法纪 预防污染 降低能耗 持续发展
27 着火与燃点
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可燃物受外界火源直接作用而开始的持续燃烧现象叫作着火。可燃物开始着火所需要的最低温度，叫作燃点。燃点越低，越容易着火。28 防爆泄压装置
泄压装置是一种超压保护装置。它的性能是:当容器在正常的工作压力下运行时，它保持严密不漏，而一旦容器内压力超过规定，它就能自动、迅速、足够量地把容器内部的气体排出，使容器内的压力始终保持在最高许可压力范围以内。同时,它还有自动报警的作用，使操作人员采取措施。泄压设备包括安全阀、爆破片、防爆帽、防爆门、防爆球阀、放空阀门等。
29 阻火设备：
阻火设备包括安全液封、水封井、阻火器、单向阀、阻火闸门、火星熄灭器、防泊堤、燃烧池、防火墙等，其作用是防止外部火焰窜入有燃烧爆炸危险的设备、管道、容器,或阻止火焰在设备和管道内扩展。
30 火灾和爆炸危险区域
为防止因电气设备、线路火花、电孤或危险温度引起火灾爆炸事故，按发生火灾爆炸的危险程度以及危险物品状态，将火灾和爆炸危险区域划分为三类八区。并按不同类别和分区采取相应措施，预防电气火灾和爆炸事故的发生。第一类(爆炸性气体环境)是指爆炸性气体、可燃液体蒸汽或薄雾等可燃物质与空气混合形成爆炸性混合物的环境。根据爆炸性混合物出现的频繁程度和持续时间划分为三个区域。
第二类(爆炸性粉尘环境)是爆炸性粉尘和可燃纤维与空气形成的爆炸性粉尘混合物环境。根据爆炸性粉尘混合物出现的频繁程度和持续时间划分为二个区域。第三类(火灾危险环境)是指生产、加工、处理、运转或贮存闪点高于环境温度的可燃液体,并可能形成爆炸性粉尘混合物的悬浮状、堆积状可燃粉尘或可燃纤维以及其他固体状可燃物质,并在数量上和配置上能引起火灾危险的环境。根据火灾事故发生的可能性和后果,以及危险程度及物质状态的不同划分为三个区域。火灾爆炸危险区域的划分
类别 区域 火灾爆炸危险环境第一类爆炸性
气体环境
连续出现或长期出现爆炸性气体混合物的环境在正常运行时可能出现爆炸性气体混合物的环境
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在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境第二类爆炸性
粉尘环境
连续出现或长期出现爆炸性粉尘环境有时会将积留下的粉尘扬起而偶然出现爆炸性粉尘混合物环境第三类爆炸性
粉尘环境
具有闪点高于环境温度的可燃液体,在数量和配置上能引起火灾危险的环境具有悬浮状、堆积状的可燃粉尘或可燃纤维,虽不能形成爆炸混合物,但在数量和配置上能引起火灾危险的环境具有固体状可燃物质,在数量和配置上能引起火灾危险的环境31 工业卫生常识
工业毒物的形态包括：粉尘、烟尘、雾、蒸气、气体。毒物毒性分级：毒物急性毒性常按 LD50(吸入 2 小时的结果)进行分级,可将毒物分为剧毒、高毒、中等毒、低毒和微毒等五级。
职业性接触毒物危害程度分级：国标 GB5044-85 依据急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标将职业性接触毒物分为极度危害(I 级)、高度危害(Ⅱ级)、中度危害(Ⅲ级)、轻度危害(Ⅳ级)等四个级别。
毒物侵入人体的途径：毒物可通过呼吸道、皮肤和消化道侵入人体。1.2 常用术语
1 三懂四会
三懂：懂得本单位火灾危险性，懂得预防火灾的措施，懂得扑救初起火灾的方法。四会：会报警、会使用消防器材，会扑救初起火灾，会组织人员疏散。2 灭火的基本方法
冷却灭火：对一般可燃物来说，能够持续燃烧的条件之一就是它们在火焰或热的作用下达到了各自的着火温度。因此，对一般可燃物火灾，将可燃物冷却到其燃点或闪点以下，燃烧反应就会中止。水的灭火机理主要是冷却作用。窒息灭火：各种可燃物的燃烧都必须在其最低氧气浓度以上进行，否则燃烧不能持续进行。因此，通过降低燃烧物周围的氧气浓度可以起到灭火的作用。通常使用的二氧化碳、氮气、水蒸气等的灭火机理主要是窒息作用。
隔离灭火：把可燃物与引火源或氧气隔离开来，燃烧反应就会自动中止。火灾中，
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关闭有关阀门，切断流向着火区的可燃气体和液体的通道；打开有关阀门，使已经发生燃烧的容器或受到火势威胁的容器中的液体可燃物通过管道导至安全区域，都是隔离灭火的措施。
化学抑制灭火：就是使用灭火剂与链式反应的中间体自由基反应，从而使燃烧的链式反应中断使燃烧不能持续进行。常用的干粉灭火剂、卤代烷灭火剂的主要灭火机理就是化学抑制作用。
3 三同时
建设项目中职业安全与卫生技术措施和设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。
4 三违
指违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。
5 四不伤害
不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。6 四不动火
动火票未经签发不动火，动火票的安全措施没有落实不动火，动火部位、时间与动火票不符不动火，监护人不在场不动火。
7 四不放过
事故原因分析不清不放过，事故责任者和员工没受到教育不放过，没有制定出防范措施不放过，事故责任者没有收到处理不放过。
8 四全原则
在生产过程中要全员、全过程、全方位、全天候的实施安全监督管理。9 四定
定措施，定负责部门（人），定完成日期，定资金来源。10 三不交
班组能整改的不交运行部，运行部能整改的不交厂（公司），厂（公司）能整改的不交分公司
11 三级安全教育
是指厂级安全教育、车间级安全教育、班组级安全教育。1.3 常用安全装备使用方法
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1 空气呼吸器使用方法
空气呼吸器为正压供给式呼吸器，人体呼吸所需空气靠贮气瓶中空气供给。1.1 使用前准备工作
1）打开气瓶开关，随着减压器、管路系统中压力的上升，会听到警报器发出短暂的音响。储气瓶开关完全打开后，检查气瓶的贮存压力，一般应在3/4以上(28—30MPa)。或观察储气瓶瓶头处，指针所指位置，一般应在 20 以上，低于20 应更换气瓶。2）关闭气瓶开关，观察压力表的读数，在5分钟时间内压力下降不大于一格(2MPa)，表明供气管系统高压气密完好。
3）高压系统气密性完好后，打开供给阀开关，观察压力表示值变化，当气瓶压力降至 1/4 以下（4～6MPa），警报器气笛发出音响，同时也是吹洗一次警报器通气管路。注：空气呼吸器不使用时，每月按此方法检查一次。1.2 佩戴方法
1）使用前首先关闭供给阀转换开关、旁路开关，打开储气瓶开关2）将呼吸器背在人体身后（气瓶开关部份向下），根据身材调节肩带、腰带、以合身牢靠、舒适为宜。
3)佩戴上全面罩，将全面罩系带收紧，使全面罩与面部贴合良好。系带不必收得过紧，面部应感觉舒适，无明显的压迫感及头痛，然后将快速插头插好、插牢，此时深吸一口气，转换开关自动开启。进行 2—3 次的深呼吸，感觉舒畅，屏气时，供给阀门应停止供气。
4)检查全面罩与面部是否贴好的方法是：用手掌堵住面罩下方的快速接气口、深呼吸数次，将面罩内气体吸完。面罩体应向人体面部移动，面罩内保持负压，人体感觉呼吸困难，证明面罩和面部有良好气密性，时间不宜过长，深吸几次气就可以了。5)在佩戴不同系列的空气呼吸器时，佩戴者在使用过程中应随时观察压力表的指示数值。当压力下降到 1/4 以下（4—6MPa）或警报器发出警报音响时，应撤离现场，。6)使用后将全面罩系带卡子松开，从面部摘下全面罩，同时将供给阀转换开关置于关闭状态。从身体上拆下呼吸器，关闭气瓶开关。将供给阀转换开关置于开启位置，将呼吸器内残留气体释放出来。
1.3 注意事项
1)使用过的空气呼吸器每月应进行一次全面检查。
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2)空气呼吸器用的压力表每年应校对检查一次。
3)空气呼吸器在使用过程中气压降到 1/4 以下（6MPa）或报警器报警后，在毒区的作业人员必须尽快撤离。
4)在有毒区域内作业，严禁在没离开染毒区域时摘下空气呼吸器面罩。5)在使用空气呼吸器前，必须先打开气瓶阀门，气压表读数在1/2（即20 分钟）、15MPa 以上方可戴上面罩进行作业，严禁先戴面罩后开气瓶阀门。6)未经佩戴训练的人员，不能佩戴空气呼吸器进入毒区内作业。7)非气防专业人员不得私自处理空气呼吸器发生的故障或调校空气呼吸器。8)全面罩的镜片应经常保持清洁、明亮。
9)使用前准备工作只有在月、周、日各次检查过程中完全合格的呼吸器才可以不做。2 全面罩和半面罩过滤式防毒装备使用方法
防毒面具为负压式防毒物品，环境空气经滤毒设备过滤后供人呼吸。2.1 使用前准备工作
使用前应检查呼吸防护用品的完整性，任何面罩和防毒过滤片都不能单独使用。选择过滤片（滤毒盒）。过滤片的选择方法如下：
1)过滤片盒体上标注“ OV/CL/CD/HC/HF/SD/FM/HS（esc）/AM/MA”。OV—有机蒸汽；CL—氯气；CD—二氧化氯；HC—氯化氢；HF—氟化氢；SD—二氧化硫；FM—甲醛；AM—氨气；MA—甲胺，以上为过滤片可以防护的物质，可以尽量避免上述物质对人体的不利影响。
2)H2S（esc）—硫化氢（逃生）因为其为强烈的神经毒物，高浓度状态下可迅速窒息而导致死亡。过滤片主要过滤酸性气体和有机蒸汽。
3)滤毒盒选择参照盒体标注。
2.2 使用方法
佩戴上面罩，将面罩系带收紧，使全面罩与面部贴合良好。系带不必收得过紧，面部应感觉舒适，无明显的压迫感及头痛，做几次深呼吸，感觉正常即可。2.3 注意事项
防毒面具为负压过滤式系统，其工作状态必须保证氧气浓度≥19.5%。所以如果毒物浓度超过安全限值，此过滤片只保证佩带人短时间内逃生使用；若要长时间工作在高浓度有毒有害环境下，必须佩带正压式空气呼吸器。
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进入危险环境前，应先佩带好呼吸防护用品，在危险环境作业的人员应始终佩带呼吸防护用品。
在使用过程中，过滤片的使用寿命完全取决于佩带者的呼吸频率、污染物的状态和环境条件（诸如温度、湿度等），使用者感到有异味、刺激、恶心等不适症状时，应立即离开危险环境，，并检查呼吸防护用品是否存在故障，若无故障，应及时更换过滤片（同时更换两个过滤片）。呼吸防护用品使用完毕后，防毒过滤片应密封存放。每次使用后要对防护用品进行认真消毒，方法如下：1)准备一盆掺有中性洗涤剂的温水（水温不要超过 48℃）；2)拆掉过滤片；
3)将防护设备侵入温水中，用软毛刷仔细清洗面罩；4)然后将面罩在清水中漂洗，必要时用清水直接清洗呼吸阀部分；5)最后将面罩拿出自然风干（不可在阳光下晒干），或使用纯棉布拭干。3 过滤式防毒面具安全使用方法
3.1 安全实用范围
1)带导管过滤式防毒面具是用于空气中氧含量不低于18%，有毒有害介质不高于1%（氨 2%）的环境。
2)3 号滤毒罐（褐色）用于防范氯、苯、二硫化碳等有毒气体与蒸汽；3)4 号滤毒罐（灰色）用于防范氨、硫化氢等有毒气体；4)5 号滤毒罐（白色）用于防范 CO 等有毒气体；
3.2 维护保养
1)现场备用的过滤式防毒面具应放在专用的柜内，柜上应贴封条，应防潮、防高温，禁止与酸、碱、油类或有毒等物品接触。
2)长期存放的头罩应在橡胶部位均匀撒上滑石粉，以保持完好。3)使用后的滤毒罐应将顶盖、底塞分别盖上、堵紧，防止罐内滤毒药剂受潮或吸附有毒气体，以致影响防毒效能。
4)常用的滤毒罐每季度检查一次；长期存放的滤毒罐每年检查一次；对于失效的滤毒罐，则应及时报废，更换新的滤毒药剂。
3.3 使用方法
1)检查头罩、导气管有无缺件、损坏、漏气、堵塞，连接是否紧密牢固，呼吸阀是
