挖掘机常见机械故障识别

一、挖掘机采装作业指导

挖掘机司机在日常工作中，装车时长占

总工作时间的80%以上，培养良好的装车

习惯，掌握科学安全的装车方法，有助

于降低设备故障率，提高生产效率，

提升司机操作水平。对控制生产成本，

提高作业质量标准，保证安全生产具

有重要意义。

挖掘

回转

卸载

返回

挖掘

回转

卸载

返回

l 采装作业流程

采装顺序

l 挖掘前作业准备

1.电铲司机鸣笛示意自卸车进入装车位，

待自卸车停稳后再次鸣笛提示自卸车准备装载，

收到司机鸣笛示意做好装车准备后，鸣笛回应

开始进行挖掘。自卸车倒车过程中严禁提前挖

掘装载，过大的冲击有可能造成机械事故和人

身伤害事故。

2.三角量散货必须及时处理，避

免自卸车因站立不平导致偏装。

3.自卸车装车位应在挖掘机卸载半径的切线上，车位不当及时给予信号进行调整，

停车位与挖掘机尾部距离不得小于2米，距离过近易发生刮碰事故。

EKG-10 WK-10B EKG-15

每次向前走铲开始挖掘，应先从外侧向内逐渐扩宽排勺挖掘，避免因前方空间不足，回转过程

中刮碰作业面，造成斗杆变形、断裂等机械事故。正前方作业面扩宽后，可由内向外挖掘，依次排

勺装载。挖掘至作业面顶部，有物料从铲斗后壁掉出即为满斗。

挖 掘 作 业 过 程 中 ， 提 升 和 推

压配合时不许堵转超 过三秒 ；合

理控制推压速度，作 业过程 中不

得将动臂顶起或磕碰 履带板 ；挖

掘时严禁带回转，地 表软或 装火

煤时以满勺率2/3为宜。软地表作

业，斗杆应保留1/3长度进行挖掘。

1 2 米 段 高 作

业时，必须观察大

帮顶部是否有伞檐

和活动大块，如有

须提前处理。

爆堆隆起大块过高，电铲提升高度不足以将大块挑下时，及时将铲位垫高，将大块

处理后向后退铲，铲位处理平整后再进行装车作业。

工作面上部大块大面积沉降，影响设备作业安全，应及时将设备调整至安全位

置，待大块处理完毕后再作业。

当大车进入装车位后，

车斗里没有物料进行减震

车斗底部不是水平的，挖

掘机卸载时不可能放到大

车的承载重心上，大块对

大车产生的冲击太大会造

成大车机械和大车司机人

身的伤害，所以第一勺不

可以装大块。

当大车快装满时再装大

块，大块在车箱上部稳

定性不好，大车在行驶

过程中易发生大块掉落

砸车砸人事故。

l 第一勺、最后一勺严禁装大块物料

1.挖掘至物料满斗后，使

用回拉将铲斗离开工作面0.5

米左右后再进行回转，回转过

程中注意防止铲斗刮碰工作面。

2.回转要平稳，当回转到

距自卸车尾部2米时开始逐渐

减速，严禁急刹车，容易对回

转机构造成损伤。

卸货时斗底板与车厢高

度不得超过1.5米。

电铲挖掘机斗容大于10m³

，每斗物

料平均重量超过10吨。如果距离车斗底

部过高卸货，很容易砸坏大厢底部，同

时也容易对自卸车司机造成人身伤害。

130T自卸车车厢上缘距厢底1.5米高度位置可参考车厢下部第一道横拉筋。从

此位置一直到车厢尾部，卸载时铲斗底端低于车厢上边缘则不属于高吊勺装车。框

圈的区域（后桥至油箱中间位置）卸载对设备和司机冲击最小，为第一、二勺最佳

卸载位置。

108T自卸车车厢上缘距厢底1.5米高度位置可参考车厢侧面第三道竖筋，自此位置

至车厢尾部，卸载时铲斗底端低于车厢上边缘则不属于高吊勺装车。框圈的区域（后桥

至举升缸位置）卸载对设备和司机冲击最小，为第一、二勺最佳卸载位置。

90T自卸车车厢上

边缘距厢底最深距离为

1.4米，卸载时铲斗底端

低于车厢上边缘则不属

于高吊勺装车。框圈的

区域（后桥至油箱中间

位置）卸载对设备和司

机冲击最小，为第一、

二勺最佳卸载位置。

每一次将物料沿车厢斗

中心线依次排勺卸载，最后

一勺在车厢斗后桥上方卸载，

卸载时缓慢给提升，同时控

制回转在物料缓慢流出的过

程中，自后方向前方带过，

最终将前面两厢角填满，回

转时物料不能上自卸车护板。

卸载最后一勺物料时，通

过控制回转、推压和回拉，达

到四角不空的装载要求，动作

要轻柔，防止物料洒到车厢外

或护板上。

1.卸载完毕后回转

时控制好回拉和下降，

避免与工作面、履带板

发生刮碰。

2.返回到上一次挖

掘位置处重合俩颗斗齿

进行下一次挖掘。

当完成一个装载循环向前走铲

时，须掌握好作业面与履带板间的

距离。回勺时斗齿齿尖与上一循环

齿尖抬起位置接上而又不磕碰履带

板为宜。

①段高在10米以下时，向前走

铲距离应控制在3米以内。

②段高在12米时，向前走铲距

离控制在2米以内。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

二、挖掘机黏土台阶作业指导

（一）黏土作业时因挖掘阻力大，消耗提升力较大，易导致提升大绳、绷绳及

提升机构损坏。

措施：

轻挖薄片：操作过程中提升、推压相互配合要柔和，切削厚度控制在35厘米

（挖掘到作业面顶部满斗）左右，堵转时间不能超过3秒。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

（二）黏土承载压力较小，挖掘时的对地压力较大，挖掘作业过程中易

发生侧滑和陷铲。

措施一：拉沟作业

司机操作设备作业过程中，通过操作设备，在两履带中间挖掘一条宽2.8米，深

0.5米的浅沟，确保履带板压覆黏土地表下陷后，履带架下部始终处于悬空状态。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

措施二：垫货作业

在行走或挖掘过程

中，发现地表出水或履

带板下陷，切勿试探冒

险作业，应及时挖坑垫

硬岩作业。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

措施三：控制推压行程

司机在一侧履带挖掘时

斗杆保留1/3长度不要全部伸

出，避免一侧履带受力过重，

导致履带板下陷。同时保证

作业过程中两侧履带板水平

站立，如一侧履带出现下陷

迹象应及时垫货处理，避免

陷镐。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

电铲作业时对地表产生冲击力，造成电铲

向前倾斜。为保证挖掘机站平作业，司机操作

设备应保持前部略抬起状态，如地表高及时联

系工程设备处理。

措施四：微抬头作业

二、挖掘机黏土台阶作业指导

加强操作控制地表一次

成型，尽量减少处理场地次

数，确需工程设备配合处理

场地时，尽量不后退处理。

必须退铲处理场地的，联系

工程设备将后侧履带辙填平

后再退铲。

措施五：控制地表一次成型

二、挖掘机黏土台阶作业指导

• 清理斗齿黏土方法：

• 退铲时，斗齿粘货严重无法挑

爬犁车时，通过控制回拉将斗

齿插入外侧硬实地表再提起，

可轻松处理斗齿粘土问题。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

l 转向位置履带板易下陷

l 履带板及拨轮处易积土

黏土作业面地表较软，在电

铲自重及挖掘作用力的情况下致

使履带下沉，造成履带架及拨轮

处积土，易造成设备故障、尾部

电缆挤压等，危害极大。为保证

设备正常运行，应及时对积土进

行清理。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

二、挖掘机黏土台阶作业指导

冬季铲斗粘货严重，斗内空间减小，切

勿盲目追求装车速度，大块卡铲斗造成停机，

务必将大块物料切碎后再装车。铲斗卡大块

时，严禁用提梁夹大块。

冬季作业黏土台阶湿气大，作业面热气大，作业视线不好，待热气散尽再

装车作业，防止出现刮碰和砸车砸铲事故发生。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

01

退铲时，适当调整移动

方向，尽量不要按原路径返

回，防止因地表压缩量增大

造成陷铲。后侧地表出水向

后移动时应选择外侧安全路

线。

02

软地表作业，切勿原地

转向，容易造成底架梁托底。

应先将后侧履带沟填平，向

后退一个铲位站平后再转向，

转向时，选择向后退行的方

式进行转向。

03

电铲作业过程中履带板下陷，

向前走铲需要推压辅助行走时，

要合理控制推压力度（特别注意

防止顶起起重臂），防止因推压

力度过大，电铲尾部下沉托死。

下陷程度较轻时，一般只需将铲

斗平放于地面，提梁放低，直接

向前行走，履带板即可抬升至地

表上平面。

l 黏土台阶走铲、退铲作业指导

二、挖掘机黏土台阶作业指导

l 履带轻微下陷处理方法一：利用推压辅助行走

将铲斗放置于前方俩履带

正中间，提梁放至水平，关闭

提升抱闸，缓慢给推压至大

臂微微受力，打开走车开关，

边向前行进，边利用推压辅

助加力，反复动作，直至电

铲可以向前移动。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

当有一侧履带板轻微下陷

时，将铲斗装满物料，斗杆水

平伸出至不磕碰保险牙位置，

将铲斗回转至未下陷履带板一

侧，利用杠杆原理将履带走出

下陷位置。此过程，下部人员

做好指挥监护。

l 履带轻微下陷处理方法二：利用杠杆原理行走

为保证安全挡墙发挥

作用，必须在挡墙外侧保

留至少2米的安全距离。

黏土层部分作业区域

沉降严重，沉降区作业时，

与安全挡墙预留距离由2米

增加至5米。

二、挖掘机黏土台阶作业指导

l 黏土工作面易片帮沉降

三、挖掘机硬岩台阶作业指导

当矿岩的坚固系数 f>3 或挖掘坚硬的冻土时，应先进行爆破后挖掘，

爆破后的平均块度应与铲斗的容量相匹配，以保证电铲的效率和减少故障率，

爆破后的块度长、宽、高的平均值d为：

d ≤ (0.15~0.2)×(E)/3

式中：d—爆破后矿岩块度的最大长度

E—铲斗的理论容积 (m ) 3

当铲斗容量为10 m3 时，挖掘物料爆破后的块度为0.4~0.7米

当铲斗容量为12 m3 时，挖掘物料爆破后的块度为0.6~0.8米

当铲斗容量为15 m3 时，挖掘物料爆破后的块度为0.8~1.0米

l 铲斗容量与爆破后块度的匹配

三、挖掘机硬岩台阶的安全操作

三、挖掘机硬岩台阶作业指导

硬岩爆破后会形成1.5-2米的爆堆隆起，当作业段高为12米时，作业面实际高度能达到

13-14米，设备站平作业无法挖掘到作业面顶端，作业过程中，顶部物料频繁塌方，增加了

很多处理场地时间。作业时，保证前方地表比后侧略高30厘米，使设备处于抬升状态，将作

业面顶部的物料提前挖掘，缩短处理场地时间，后期将地表处理平整。

三、挖掘机硬岩台阶的安全操作

• 挖掘硬岩时，应合理排勺，先在爆破堆外侧挖成一个缺口，再从此向堆面方向采

掘，每一铲的位置与前一铲稍微重合，这样可以减少挖掘阻力，同时避免回转过

程中斗杆冲撞工作面，造成设备损坏。

• 挖掘作业，当铲斗还未离开工作面前，不允许进行回转作业，以避免蹩断或蹩弯

斗臂，应在挖掘完成后回拉0.5米距离再进行回转作业。

• 操作过程中提升、推压相互配合要合理，切削厚度控制在35厘米（挖掘到掌子顶

部满勺）左右，不要产生堵转和对地冲击。

• 挖掘作业时，不允许用铲斗经常啃底，避免提升系统长期超负荷运行而损坏电动

机和机械构件。

l 作业方法指导

挖掘作业应合理使用推压力，避免出现起重臂被顶起的和落下时给绷绳造成附加

的冲击负荷。

三、挖掘机硬岩台阶的安全操作

三、挖掘机硬岩台阶的安全操作

• 挖掘作业时，铲斗应正对这挖掘物进行挖掘，不得使用铲斗一侧强行挖掘，避免

斗杆因受力不均衡导致断裂。

• 挖掘作业时，应合理使用提升力和提升速度，高段作业时，避免被采掘物突然塌

落对电铲造成的冲击损坏，也避免电铲在提升力、绷绳拉力的共同作用下造成起

重臂向后掀翻的事故。

• 操作中斗杆不要伸出太远去靠近物料和运输车辆，推压运动应控制在挖掘的开始，

并且使铲斗沿着工作面升起，这样主要挖掘工作是在起重臂下方或稍微超出地方

完成。

• 为最有效的利用提升力，电铲的提升应尽可能垂直挖掘，如铲斗太靠近履带或斗

杆伸出远远超出起重臂顶端。此时提升力与推压力相抗衡，相当大的提升力被推

压力抵消。

严禁三支点作业

三、挖掘机硬岩台阶作业指导

03

02

正 确 处 理 大 块

挖掘作业过程中，为避免作业面

顶部大块掉落砸坏设备，需要用铲斗

接大块时，应控制铲斗下降顺着大块

掉落的方向接块，严禁利用提升正面

迎接大块冲击，造成设备损坏。及 时 清 理 大 块

作业过程中，滚落到底架梁下部的

大块，及时处理干净。防止走铲爬犁车

与大块挤压电缆，退铲时大块卡拨轮。合 理 控 制 行 程

挖掘爆量时，应合理控制推压进

程。以提升至作业面顶部满勺为标准。

01

三、挖掘机硬岩台阶的安全操作

l 工作面大块处理方法

挖掘作业过程中，为避免作业

面顶部大块掉落砸坏设备，需要用

铲斗接大块时，应控制铲斗在大块

下方20cm处接块，利用下降缓慢

放置于地面，严禁利用提升正面迎

接大块冲击，造成设备损坏。

三、挖掘机硬岩台阶的安全操作

l 电铲前部滚落大块处理方法

需要在大块附近回勺，通过控制

回转，将铲斗置于大块后方，将大块

挖出，严禁在大块正上方回勺，造成

铲斗磕碰大块、大绳跳槽等情况发生。

必要时可向后退铲处理，严禁空间不足强

行处理。

l 采掘带尽头作业方式

只剩散货装车作业时，应视情况

提前降深地表，待剩余量不多时电铲

提前退出，同时联系工程设备将剩余

散货推入降深的坑中。

三、挖掘机硬岩台阶作业指导

按外侧平走

将铲斗置于三角量外缘位

置水平，由外向内依次排

勺进行挖掘。

清理三角量

将铲斗右侧两颗斗齿置于

三角量外缘位置，通过提

升推压配合将三角量倒入

电铲正前方。

三、挖掘机硬岩台阶作业指导

2

3

1

作业过程中，需要退铲处理

场地时，将铲斗一侧转到电铲后

方，观察尾线电缆情况，预防履

带板碾压电缆或尾线进入行走减

速箱下部，大块挤压电缆。

硬岩台阶物料块多，挖掘

时，缓给提升推压，防止大块

冲击，斗门自开。铲斗挖满回

转前，应先将斗齿上的碎块控

出再回转装车。

上盘台阶有煤层时，应

按要求预留好煤岩交界线。