石染·2023中国棉织产业(佛山)发展大会暨全国牛仔布行业年会资料汇编

发布时间:2023-10-15 | 杂志分类:其他
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石染·2023中国棉织产业(佛山)发展大会暨全国牛仔布行业年会资料汇编

交 流 论 文 ◆ 237 ◆(3)染色后一定要经过足够量的洗水,加强硫化黑的氧化和洗去纱线上粘附的硫化黑染料和过剩的硫化碱。 (4)洗水后再做一些中和硫化碱或一些硫键的中和反应,通常可以加一些尿素、醋酸钠或磷酸三钠等。 1.3 硫化黑染色工艺 在浆染联合机上,硫化黑染色的流程大致如下: 煮练 2 缸或清水煮练→硫化黑染色 2-3 缸(90-100℃)→洗水 3 缸(50℃)→中和 1 缸(50℃)→洗水 1 缸(常温)→烘干→上浆→烘干→上卷织轴 牛仔布经纱染硫化黑颜色必须做好染液和补充液的配制比例和化料方法,如表 1.1,表 1.2,表 1.3 和表 1.4: 表 1.1 粉状硫化黑染液配方 Table.1.1 Powder Sulfur Black Dye Solution Formulation 染料、助剂名称 硫化黑 硫化碱 渗透剂 纯碱 食盐 浓度(g/L) 50-70 50-60 2-3 5-8 10-15 表 1.2 粉状硫化黑补充液配方 Table.1.2 Powder Sulfur Black Supplement Fluid Formulation 染料、助剂名称... [收起]
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石染·2023中国棉织产业(佛山)发展大会暨全国牛仔布行业年会资料汇编
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交 流 论 文

◆ 237 ◆

(3)染色后一定要经过足够量的洗水,加强硫化黑的氧化和洗去纱线上粘附的硫化黑染料和过剩的

硫化碱。

(4)洗水后再做一些中和硫化碱或一些硫键的中和反应,通常可以加一些尿素、醋酸钠或磷酸三钠

等。

1.3 硫化黑染色工艺

在浆染联合机上,硫化黑染色的流程大致如下:

煮练 2 缸或清水煮练→硫化黑染色 2-3 缸(90-100℃)→洗水 3 缸(50℃)→中和 1 缸(50℃)→洗

水 1 缸(常温)→烘干→上浆→烘干→上卷织轴

牛仔布经纱染硫化黑颜色必须做好染液和补充液的配制比例和化料方法,如表 1.1,表 1.2,表 1.3 和

表 1.4:

表 1.1 粉状硫化黑染液配方

Table.1.1 Powder Sulfur Black Dye Solution Formulation

染料、助剂名称 硫化黑 硫化碱 渗透剂 纯碱 食盐

浓度(g/L) 50-70 50-60 2-3 5-8 10-15

表 1.2 粉状硫化黑补充液配方

Table.1.2 Powder Sulfur Black Supplement Fluid Formulation

染料、助剂名称 硫化黑 硫化碱 渗透剂 纯碱 食盐

浓度(g/L) 120-150 100-120 2-3 3-6 8-10

表 1.3 液新型体硫化黑染液配方

Table.1.3 Liquid Sulfur Black Dye Solution Formulation

染料、助剂名称 液体硫化黑(40%) 防氧剂 烧碱 渗透剂

浓度(g/L) 125-175 100-125 75-120 2-3

表 1.4 新型液体硫化黑补充液配方

Table.1.4 Supplement of Liquid Sulfur Black Fluid Formulation

染料、助剂名称 液体硫化黑(40%) 防氧剂 烧碱 渗透剂

浓度(g/L) 300-420 180-210 45-80 1-2

从上面四个表可以看出,染色越深染液中含硫化碱或防氧剂对硫化黑染料的比例就越低;相对补充液

中含硫化碱或防氧剂对硫化黑染料的比例要比染液低。

硫化黑染液和补充液的化料方法:洗干净所需用的化料缸和相关管道→下入定积量的一半水,开启搅

拌和蒸汽→下入规定量的渗透剂、食盐、纯碱、烧碱→下入规定量的硫化碱、防氧剂→下入规定量的硫化

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资 料 汇 编

◆ 238 ◆

黑染料→继续加温到沸腾,关闭蒸汽,待染料还原 20-30 分钟→继续搅拌中待用→使用过程中也不要停搅

拌,直到不再使用这缸染料。

要注意的是,在补充液的使用过程中,关掉蒸汽后,随着温度的降低,补充液的体积量会越来越少,

造成浓度的不断增加,因此建议在补充液使用的全过程中保持相同的温度。这样做出的颜色质量就有很大

的稳定性。

2 染色实验的配方、材料和仪器

本实验有三个对比实验:先做粉状硫化黑烧碱煮练和清水煮练的色牢度对比,再选色牢度高的那种煮

练方法做液体硫化黑的染色实验。最后比较出哪种染色方法以及哪种染料的色牢度较高。

染色流程如下:车速 25 米/分钟

碱或清水 2 缸煮练→硫化黑染色 2 缸(95℃)→洗水 3 缸(50℃)→中和 1 缸(50℃)→洗水 1 缸(常

温)→烘干→上浆→烘干→上卷织轴。

2.1 染色配方

表 2.1 染色配方

Table.2.1 Dyeing Formulation

组分(g/L) 粉状硫化黑碱煮练 粉状硫化黑清水煮练 液体硫化黑碱或清水煮练

煮练烧碱 10 0 未定

煮练渗透剂 8 10 未定

染液染料 60 60 150

染液硫化碱 60 60 0

染液防氧剂 0 0 100

染液烧碱 0 0 80

染液渗透剂 3 3 3

染液纯碱 8 8 0

染液食盐 15 15 0

2.2 实验原料

表 2.2 实验原料

Table.2.2 Experimental Raw Materials

染料、助剂 规格/型号 生产厂家

粉状硫化黑 BR 临汾化工有限公司

新型液体硫化黑 40% 山东德莱雅环保材料公司

硫化碱 60% 新疆巴里坤联营化工厂

烧碱 99% 天津渤天化工有限公司

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交 流 论 文

◆ 239 ◆

染料、助剂 规格/型号 生产厂家

防氧剂 B 科莱恩

渗透剂 OPH 科莱恩

食盐 工业级 湖南湘衡盐化有限公司

纯碱 工业级 湖北双环科技股份公司

2.3 实验设备、仪器

表 2.3 实验仪器和设备

Table.2.3 Experimental Instrument and Equipment

仪器设备名称 仪器型号 生产厂家

可见分光光度计 722S 上海精密科学仪器有限公司

PH 计 SX711 型 上海三信仪表厂

MV 计 SX711 型 上海三信仪表厂

浆染联合机 YL-1 香港裕隆机器厂

AATCC 美标摩擦色牢度测试仪 571-Ⅱ 杭州际铭检测仪器中心

Datacolor 测色仪 SF 600 Datacolor 公司

2.4 实验结果

通过以上的实验可以得出:粉状硫化黑和液体硫化黑在各种染色工艺的染色效果变化,利用测色仪测

出各种干湿摩擦色牢度数据如下表 2.4 所示:

表 2.4 实验结果

Table.2.4 Experimental Result

品种 硫化黑面料

染料 粉状硫化黑 BR 新型液体硫化黑

实验序号 1 2 3

煮练液 清水煮练 烧碱煮练 烧碱煮练

摩擦牢度 干 湿 干 湿 干 湿

测色级别 3.5 1 4 1.5 4.5 1.5

测色数值 3.45 1.12 3.85 1.28 4.33 1.72

结果表明:

1)对于硫化黑染色,虽然清水煮练可以降低染布的脆损,但是在牛仔布经纱染色上,不如烧碱煮练

的干湿摩擦色牢度高些。

2)新型液体硫化黑的干、湿摩擦牢度都比粉剂硫化黑的高 0.5-1 级。

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资 料 汇 编

◆ 240 ◆

参考文献:

[1] 梅自强.牛仔布和牛仔服装实用手册[M].北京:中国纺织出版社,2009:1-10.

[2] 陈红苗等.高效 灵活 环保的牛仔布染色工艺[J].国际纺织导报,2012 年第 4 期,31-32. 、 、

[3] 李伟俊,环保染料和助剂引领绿色时尚[J].纺织导报,2004,3(6):90-91.

[4] 李竹君,刘森.牛仔布生产技术[M].上海:东华大学出版社,2012.12:2.

[5] 岑乐衍,赵坚晔,等.环保型硫化染料在牛仔布染色中的应用[J].纺织导报,2004(01):34-42.

[6] 葛晓青,几种常见色牢度的影响因素简析[J].天津纺织科技,2014,2(5):62-63.

[7] 张文君,张勤斌,耐湿摩擦色牢度影响因素的探讨[J].上海毛麻科技,2014,3(2):25-26.

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交 流 论 文

◆ 241 ◆

混合溶质法制备 PAN 多孔纳米纤维膜

用以提高牛仔面料的附加功能

农垂策 罗二勇

(佛山市马大生纺织有限公司,广东 佛山 52800)

摘 要:将纳米纤维植入牛仔面料表面,可形成一层稳定的气体薄膜,可提高牛仔面料的附加功能。

本课题制备了 PAN 纳米纤维膜,用以植入牛仔面料提高其附加功能。

关键词:静电纺丝;聚丙烯腈;纳米纤维;聚环氧乙烷;牛仔面料;附加功能

前言

近年来,在智能化时代的背景下国内牛仔行业遭遇到了严峻挑战,如何保证已有产品的稳定性以及开

发新产品的能力将成为企业发展的一个风向。

将纳米纤维植入牛仔面料表面,可形成一层稳定的气体薄膜,制成双疏性界面织物,既可防水,又可

防油、防污;用纳米纤维植入牛仔面料,其织物多孔且有膜,不仅能使空气透过,具可呼吸性,还能挡风

和过滤微细粒子,对气溶胶有阻挡性,可防生化武器及有毒物质。提高牛仔面料的附加功能。

本课题制备了 PAN 纳米纤维膜,用以植入牛仔面料提高其附加功能。通过电子扫描电镜(SEM)得

到 PAN 的表观结构图,然后用 Image J 处理图片,探讨了影响其成丝因素中,人为可控的溶质比重、纺

丝液浓度、高压静电、挤出速率、接收距离对纤维结构的影响;用 PAN 质量分数 12%的纺丝液在电压为

13.3-13.6kV,挤出距离=10cm,挤出速率=0.1mL/h,室温 25℃,湿度 45%,转速以及针头左右移速保持

默认 100%时,能得到平均尺寸 353nm,孔隙率为 54.11%的 PAN 纳米纤维。

1 静电纺丝技术

静电纺丝技术是指聚合物溶液或熔体在高压静电场力作用下发生喷射拉伸,通过溶剂挥发或熔体固

化,得到超细纤维的一种方法。相较于其他制备纳米纤维的方法,静电纺丝是目前唯一可以直接得到纳米

纤维的方法,静电纺丝法制备的纤维具有孔隙率高、比表面积大、纤维直径小等;再加上其装置简单、纤

维大小可控、可用于纺丝的原料多等特点,静电纺丝受到越来越多的人们的关注。

1.1 静电纺丝的原理及影响因素

静电纺丝装置主要由高压电源、带有两个液压挤压槽的喷射装置、收集器(有多种形式,本文采用速

度可控并且能左右移动的中空滚筒,在其表面覆上一层锡箔纸)、带纺丝专用针头和塑料管道的可移动针

筒等构成。高压电源在喷丝针头和锡箔纸之间形成静电场,有电导率的聚合物溶液或熔体带上几千伏到几

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资 料 汇 编

◆ 242 ◆

万伏不等的高压静电,喷丝针头前端的液滴随着电压增大形成 Taylor 锥,当场强达到临界值,液滴克服自

身具有的表面张力成丝进入电场中,进而被电场力拉伸前行,在这过程中随着溶剂挥发或熔体固化最终在

收集装置上形成具有一定结构的纳米纤维。

1.2 研究对象

本课题在前人的基础上,选用 DMF 为溶剂,以 PAN 为溶质配制纺丝液,通过静电纺丝预实验得到

一组纺丝参数,然后利用此参数再以 PAN/PEO 为溶质配制纺丝液,静电纺丝法制得聚丙烯腈纳米纤维后

将 PEO 除去,得到聚丙烯腈的多孔纳米纤维膜。这样得到的 PAN 纳米纤维相较于纯 PAN 纳米纤维应

具有更大、更多的孔隙,更小的直径以及更大的比表面积,大大提高纤维作为载体时给被运载物质提供更

多的空间同时能增加物质的运输路径;在作为过滤材料时,在挡住较大颗粒的同时能与更小粒径的污物进

行作用将其阻隔从而达到更好的过滤效果。

2 实验过程

2.1 纺丝液的配制

PAN/PEO 混合溶液配置:将药品在真空干燥箱中 60℃干燥 12h 后,室温下,将适量 PAN 置于有适

量 DMF 的 100mL 烧杯中,用锡纸封住烧杯口,在 70℃恒温水浴锅磁力搅拌 3h;待 PAN 完全溶解后加

入适量 PEO,继续搅拌 1h。取出于室温磁力搅拌 6h,配成质量分数为 12%不同配比的均匀溶液。

2.2 静电纺丝的步骤

(1)在滚筒上固定一层大小合适的锡箔纸,打开纺丝机电源调节试验箱温度至 25℃;将纺丝液容器

组装好并测量挤出距离后,将适量质量分数为 12%的 PAN/PEO 溶液吸入针筒中;

(2)将上述针筒固定到试验箱挤出装置处,机器正式运作前使针头前形成小液滴并在针头下方铺上

一层锡纸,关闭试验箱门;

(3)利用纯 PAN 纺丝时得到的适宜参数纺丝,分别将 PAN/PEO 按照 95/5,90/10,85/15,80/20,

75/25,70/30 的比重配置成 12%质量分数的纺丝液(如表 3) 进行 3h/次纺丝,得到的样品标记后放入

通风橱中干燥处理待用。

2.3 纤维后处理及测试

PEO 的溶解:将 PAN/PEO 混纺得到每个纤维膜连带锡纸剪成 3×3cm 的小样两份,小样标记后其

中一份浸入 40℃蒸馏水处理 4-8 小时,处理后的小样在 60-70℃真空干燥箱中干燥 4 小时以上 6 小时

以下;取出待用。本实验通过 SEM 电镜得到纤维的表观结构分布,然后利用 Image J 工具处理所得图片

得到纤维对应的平均直径与孔隙率。

3 实验结果及结论

实验证明 PAN/DMF 有机溶液可以利用静电纺丝技术纺制 PAN 纳米纤维,并且在保持可控实验参数

不变时,12%质量分数的 PAN 纳米纤维孔隙率与平均直径最佳;配置溶质质量比为 PAN/PEO=80/20 的

12%质量分数 DMF 溶液,可以纺出 PAN 纳米纤维,并且减少 PEO 在纺丝液溶质中的比重,能使纤维平

均直径比纯 PAN 纳米纤维更小的同时提高纤维的孔隙率。

第257页

交 流 论 文

◆ 243 ◆

图 1 PAN/PEO 纳米纤维膜(上)及除去 PEO 的 PAN 纳米纤维膜(下)

将此纤维膜植入牛仔面料,能在纳米级让面料提高其防水、防油、防污,能使空气透过,具可呼吸性,

还能挡风和过滤微细粒子,对气溶胶有阻挡性,可防生化武器及有毒物质。

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资 料 汇 编

◆ 244 ◆

棉织物牛仔的喷淋洗除浮色的探究

司徒真 吴银霞

(佛山市马大生纺织有限公司,广东 佛山 52800)

摘 要:在牛仔布的生产过程中,水洗占据着重要的作用。水洗分为染色后的水洗及功能性的水洗,

普通的水洗需要高温、长时间及添加大量助剂才能完成,从普洗配方来看,工艺繁杂,时常会有工序缺漏,

不能有效的保证面料的色泽稳定性,从节能减排、绿化发展的角度考虑,尽量一次性的优化水洗,为了探

索新的工艺方式,笔者采用高压喷淋洗除的方式来改善牛仔染后洗水的问题。探索用不同压力、不同水温、

不同清洗时间、不同助剂用量来进行混合试验,参考水洗效果,做正交试验得出最佳的压力值、温度值、

时间值、助剂量,得出结论后需进行平行实验,最后需测颜色特征值和相关色牢度效果相比较。

关键词:靛蓝染料染色;染色工艺;喷淋水洗;摩擦牢度;耐水洗牢度

1 前言

目前的生活状态,人们都是追求简约生活,都注重生活的品质,特别是在生活环境这一方面,要求甚

是严格,在染印行业,人们的生活是紧贴着新工艺、新方法的,筑就生产短流程、研发新助剂、促进环保、

绿色发展、降低成本等等这些靠拢,这些都是未来的发展方向。本课题是研究染整行业染色后去浮色的方

法以及去浮色效果的测试比较。笔者用靛蓝染料作为基础染色,进一步探究棉染色的去除浮色法,牛仔裤

上染的色时,是靛蓝为主,它是一种非坚固色,靛蓝是不能直接溶于水也不能直接跟棉纱上染的,只能通

过先氧化再还原的方式来达到上染的目的。这样就决定了靛蓝在上染的过程中,不可能有百分之百的上染

率,会造成大量的浮色,这部分浮色在浆染的过程中在过浆槽之前通过数道清水缸洗掉部分,但还有许多

残留在纱线上,所以在经过织造、后整理的成品布中,还是含有大量的浮色。通过洗水厂,洗掉牛仔裤的

浮色,是一项非常重要的工作,靛蓝染料在传统去浮色是普通的水洗,普通的水洗,是最常见和最简单的

洗水方法,对要求保持原来本色的牛仔服装,均只进行普洗。普洗水温保持在 60—90℃左右,加入一定量

的洗涤剂,经过约 15min 左右的洗涤后,过清水并加入柔软剂即可。而冲淋洗除技术在生产和生活中也常

见.所以考虑将冲淋洗除技术合理地运用于纺织印染行业,探究出最合适的压力、温度、时间、助剂条件

下,高压冲淋洗除可有效的减少染料再次结合纤维、减少渗色和再沾污(二次染色)产生浮色,是利用物

理化学结合的方法,在水压冲击力下,使其染色浮色杂质、盐和助剂从织物上脱落,需要在不同的压力或

温度下,使水变成水流束作用在纱织物上,在水流束大于浮色杂质的附着力的,浮色杂质就会被水流冲走,

达到清洗浮色杂质的效果,提高纱织物的色泽鲜艳度、色牢度和洁净度。

第259页

交 流 论 文

◆ 245 ◆

2 实验

2.1 实验材料

纯棉纱织物,靛蓝染料、非离子洗涤剂、氢氧化钠、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、过硼酸钠等试剂。

2.2 实验设备

表 1 实验所需设备

仪器名称 型号 生产厂家

电热鼓风干燥箱 DHG-914013 上海豫明仪器有限公司

电子天平 TP-A500 福州华志科学仪器有限公司

干湿摩擦牢度测试仪 Y 571 莱州元茂仪器有限公司

分光系列测色仪 CS-650A 杭州彩谱科技有限公司

双光束紫外可见分光光度计 TU-1900 北京普析通用仪器有限责任公司

红外染色小样机 HB-HWX24 佛山市顺德区容桂荟宝染整机械厂

标准光源对色灯箱 CAC-5000 佛山市顺德区容桂荟宝染整机械厂

评定沾色用灰色样卡 GB/T251-2008 上海市纺织工业技术监督所

2.3 实验工艺

经纱球-润湿前处理(1 道)一水洗(1~2 道)一浸轧染色氧化(重复 6~10 道)一水洗(2~5 道)一

上柔软剂(1~2 道)一烘干一落纱并卷装于储纱桶。

(1)普通水洗:水温保持在 60—90℃左右,加入一定量的洗涤剂,经过约 15min 左右的洗涤后,过清

水并加入柔软剂即可普洗使织物更柔软、舒适,在视觉上更自然、干净。

(2)喷淋水洗:通过喷淋水洗装置,在适当的温度 60-80℃,水压 0-1mpa,助剂量下洗涤,能够有

效的去除浮色,使得纱织物牢度得以提高等等模型图 1 如下:

图 1 喷淋洗除设备结构结构图

3 结果和讨论

3.1 靛蓝染料染色绵纱织物喷淋洗除浮色的探究

用分光光束测色仪下测试其 K/S 值。参照 GB/T251-2008 测试方法,用沾色用灰色样卡评定摩擦布

的干湿摩擦沾色级数和耐洗色牢度。

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资 料 汇 编

◆ 246 ◆

表 2 喷淋洗除对 K/S 的影响(λmax=560nm)(部分数据)

时间/min 压力/MPa 温度/℃

0 0.5 1 1.5 2 3 4

60 4.3222 3.6387 3.5013 3.4120 3.3517 3.1677 3.1130

0.4 70 4.3222 3.5188 3.4417 3.2557 3.1829 3.1305 2.9583

80 4.3222 3.4905 3.2622 3.1347 3.0356 3.0023 2.9515

60 4.3222 3.6427 3.4000 3.3663 3.2800 3.2047 3.0987

0.6 70 4.3222 3.4230 3.3622 3.2290 3.1733 2.9069 2.9456

80 4.3222 3.5131 3.0781 3.0353 3.0006 2.8531 2.8056

60 4.3222 3.3591 3.0491 3.1306 3.0179 2.8408 2.8138

0.8 70 4.3222 3.5541 3.3469 3.1405 2.9546 2.8707 2.8229

80 4.3222 3.2074 3.0109 2.9920 2.9495 2.8700 2.7747

根据表 2 中的数据得出,喷洗的效果随着时间,温度,压力的增大,洗涤效果越佳,但需注意的是,

压力过大温度过高会对纱织物结构有所破坏,应选择适当的喷洗压力和温度,综合纱织物表面色,清晰

度色泽度偏好得出一组最佳的值,即温度 80℃,压力 0.8mpa,时间 1min。,

3.2 靛蓝染料染色后各种去除浮色效果比较

靛蓝染料染色后各种方法去除浮色的结果如表 3,主要比较色牢度等级及洗除率,能否达到普通水洗

的效果,如下所述。

表 3 靛蓝染色后各种去除浮色效果比较

色牢度等级 测试指标 K/S

干摩擦 湿摩擦 耐水洗 洗除率(%)

原纱 4.3222 2.6165 5 4-5 3 -

水洗 3.1613 2.6324 5 4-5 5 26.86

喷淋水洗 3.0109 2.40842 5 5 5 30.33

如表 3 所示,靛蓝染料染色后的各种洗除浮色的方法比较,主要跟随颜色的 K/S 值,在染色即原纱织

物 K/S 为 4.3222 下,普通水洗的洗除率为 26.86%,而喷淋洗除率达到 30.33%,说明喷淋洗水去浮色的效

果更加彻底,再看色牢度的比较,可以看出它的摩擦牢度和耐水洗牢度都达到 5 级,说明能达到同等去除

浮色的效果。

4 结 论

染色棉纱织物经过高压喷淋水洗过后,有效地提高布面颜色的稳定性,在经上浆、后整高温处理色差

得到改善,几乎未掉色,也有效地避免反沾色问题,摩擦牢度也大大提高,从而保证了色泽稳定、均匀、

层次更加清晰,凸显出高档的品质。

第261页

交 流 论 文

◆ 247 ◆

参考文献:

[1] 李秋萍,程建伟,邵国兴.喷淋洗涤塔、液柱塔及动力波洗涤器[J].化工装备技术,2008(03):1-5.

[2] 周敏聪.分光光度法中制作标准曲线及影响因素[J].地方通报,2007(04):134-135.

[3] 陈英.染整工艺实验教程[M].北京:中国纺织出版社.2009(02):197-256.

[4] 钟毅,王晓文,罗艳等.分散染料微胶囊的无助剂清洁染色技术[J].纺织导报,2007(01): 87-89.

[5] 杜金梅,许华,王树根等.“染整工艺原理”课程教学改革探索[J].纺织服装教育,2019,34(06):530-532.

[6] 成郁君.高压清洗机运行工艺探讨[J].合成纤维工业,2018,41(06):74-76.

[7] 唐增荣.浅论防沾污皂洗剂与色牢度[J].印染助剂,2009,26(06):1-7.

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资 料 汇 编

◆ 248 ◆

纱疵与牛仔布面疵点的分析及预防

农垂策 司徒真

(佛山市马大生纺织有限公司,广东 佛山 52800)

摘 要:本文概述了各种纱疵和布面疵点的基本概念内涵与分类,详细的分析这些纱疵与布面疵点的

的产生原因,产生的工序和部位以及有效控制纱疵与布面疵点的方法。所谓纱疵,指不同于正常纱线,或

粗或细,影响布面外观质量的纱线疵点。从工艺、设备、操作、原料、生产环境等方面探讨了纱疵与布面

疵点的控制措施。

关键词:纱疵;布面疵点;分析与控制

1 前言

纱疵对棉纺织企业的危害毋庸置疑。纱疵是衡量一个棉纺织企业产品质量优劣的重要指标之一,也是

棉纺织厂各项生产技术管理工作综合水平最直接的反映。纱疵的分析与控制能力,是一个纺织工程技术员

必须具备的基本能力。准确分析纱疵的产生原因、纱疵产生的工序和部位,是有效控制纱疵的基础;有效

控制纱疵,特别是防止突发性纱疵的大面积产生,是棉纺织企业和工程技术人员最基础的日常工作。织物

质量包括内在质量和外观质量,在织造生产过程中必须严格加以监控。通过质量分析可知,布面疵点是织

造生产中的关键特性指标。由于原纱和半制品质量、工艺、机械和运转管理等因素影响,在织造过程中织

物的表面会产生各种疵点,因此,布面疵点是胚布品质的重要组成部分,布面疵点多少是衡量企业生产水

平和管理水平高低的重要标志。如果生产过程中布面疵点波动不稳,不仅会造成人力、物力的浪费,而且

使成品质量下降。找出产生布面疵点的原因,采取相应的消除方法,才能达到减少布面疵点、优质高产的

目的。

2 常见纱疵与布面疵点的基本概念及分类

2.1 纱疵与布面疵点的基本概念

纱疵是指在纺纱生产过程中,由于原料、设备、工艺、操作、温湿度等原因产生的纱线非预期性纤维

分布性不均匀或结构性不均匀等疵点。

布面疵点也叫织疵,由于原纱和半制品质量、工艺、机械和运转管理等因素影响,在织造过程中织物

的表面产生的各种疵点。

2.2 常见布面疵点与纱疵的分类

常见布面疵点包括:断经和断疵;吊经纱;经缩;纬缩;跳纱、跳花、星跳;稀纬、密路;边撑疵。

纱疵的分类如下:

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交 流 论 文

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(1)常发性纱疵:常发性纱疵的数量多少在一定程度上反映了纱线的条干均匀度情况,与原料性能、

设备精度、工艺适应性等因素密切相关。

(2)偶发性纱疵:用纱疵仪测试出的细节和粗节,反映出该纱织造的布匹的布面质量。

(3)机械性纱疵:由于设备的机械性缺陷而产生的纱疵。

(4)工艺性纱疵:由于工艺设计参数不适宜而造成的纱疵。

(5)操作性纱疵:由于操作不规范而造成的纱疵。

3 牛仔布面疵点的评分制及纱疵、牛仔布面疵点的产生原因

3.1 牛仔布面疵点的评分制

布匹的检验方法常见的是\"四分制评分法\"。在这个\"四分制评分法\"中,对于任何单一疵点的最高评分

为四分。无论布匹存在多少疵点,对其进行的每直线码数(Linear yard)疵点评分都不得超过四分。

对于经纬和其他方向的疵点将按以下标准评定疵点分数:

一分: 疵点长度为 3 寸或低于 3 寸;

两分: 疵点长度大于 3 寸小于 6 寸;

三分: 疵点长度大于 6 寸小于 9 寸;

四分: 疵点长度大于 9 寸。

对于严重的疵点,每码疵点将被评为四分。例如: 无论直径大小,所有的洞眼都将被评为四分。

对于连续出现的疵点,如: 横档、边至边色差、窄封或不规则布宽、折痕、染色不均匀等的布匹,每

码疵点应被评为四分。每码疵点的评分不得超过四分。

评分的计算:

原则上每卷布经检查后,便可将所得的分数加起来。然后按接受水平来评定等级,但由于不同的布封

便须有不同的接受水平,所以,若用以下的公式计算出每卷布匹在每 100 平方码的分数,而只须制订一在

100 平方码下的指定分数,便能对不同布封布匹作出等级的评定。

(总分数 x 36 x 100) / (受检码数 x 可裁剪的布匹宽度) = 每 100 平方码的分数。

不同布种的接受水平,不同类型的布匹被分为以下四大类。超过指定分数的单卷布匹应被定为二等品。

如果整批布匹的平均评分超过了指定的分数水平,则该批布匹应被视为未通过检验。

3.2 纱疵与布面疵点的产生原因

常见纱疵的产生原因:

1. 严重厚薄卷:(1)棉箱供棉量不稳定,棉箱跑空未及时发现、处理。(2)抓棉小车每次下降动程过

大,造成抓取的棉块过大,棉台表面棉层翻涌不平。(3)自调匀整调节参数不适合,检测杆高低位置不理

想。

2. 棉网云斑:(1)给棉罗拉弯曲或加压不良(2)刺辊偏心,锯齿损伤、锐利度差或刺辊绕花。(3)

前后罩板表面刮花、左右端高低不一致。

3. 生条含棉结过多:(1)锡林、盖板、道夫针布锋利度较差,齿尖发毛,针齿分梳纤维的能力不够。

(2)棉网清洁器堵塞,不起作用。

4. 粗细条:(1)给棉板圆弧表面不平整或鼻尖损伤,控制棉层作用不良,刺辊抓取棉块不均匀。(2)

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张力过大或过小(3)棉卷黏连处理不及时

常见布面疵点的产生原因:

1. 断经和断疵:(1)原纱质量较差,纱线强力低,条干不匀或捻度不匀(2)半制品质量较差,如经

纱结头不良,飞花附着,纱线上浆不匀,轻浆或伸长过大(3)经密大的织物,在织造过程中受较多的摩

擦,经纱易起毛影响开口清晰。

2. 经缩:(1)织机停车后,综框未放平,使经纱在较长时间内受的张力不一,开车时造成经缩。(2)

经位置线配置不当,后梁位置过高,上下层经纱张力差异较大,易造成开车经缩。(3)送经机构自锁作用

不良,经纱张力感应机构调节不当,使经纱张力突然松弛。

3. 稀纬、密路:(1)纬纱叉或稀弄防止装置失效,或织机制动机构失灵,则当纬纱用完或断纬时,织

机仍继续回转而未将纬纱织入,因而造成稀纬。(2)密路主要由于卷取和送经机构发生故障以及换梭时织

物退出过多而形成。织机停车后开车时,如退卷过多,也会造成密路。(3)综框动程高度过大,经位置线

过于不对称或经纱张力过大,自动找断纬装置工作不良,卷取辊弯曲或磨损,车间温湿度不当或不稳定;

织轴质量不好,挡车工操作不当等都会引起密路织疵。

4. 边撑疵:(1)边撑盒盖把布面压得过紧,且盒盖进口缝不平直、不光滑。(2)边撑刺辊绕有回丝或

飞花,使其回转不灵活,或边撑刺辊被反向放置。(3)经纱张力调节过大,边撑握持力不打,伸幅左右差,

织口反退过大。

4 有效控制纱疵与布面疵点的方法

(1)合理设置电子清纱工艺降低纱疵数量、提高纱线质量。

(2)加强设备检修和参数设置。

(3)加强细纱机械状态维护减少锭带滑落捻度纱疵。

(4)加强运转操作管理。

(5)加强温湿度管理。

5 总结

纱疵是衡量一个棉纺织企业产品质量优劣的重要指标之一,面料生产过程中,可从工艺、设备、操作、

原料、生产环境等多方面对纱疵与布面疵点进行控制和预防。

参考文献:

[1] 刘森,李竹君.织造技术[M]. 化学工业出版社 2015.

[2] 王学元.纱疵分析与控制实践[M].中国纺织出版社 2011.

[3] 朱苏康,高卫东.机织学[M].中国纺织出版社 2015.

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浅谈牛仔布“油污”问题的产生及解决办法

吉士青 常州市丰源纺织助剂有限公司

近年来,牛仔布“油污,油斑”问题时常发生,有的“油污”在

布面上有规律,有的呈无规律状散布;有的通过水洗或者水洗时加入

除油剂,退浆酶能够洗掉,有的再怎么处理都解决不了。而且“油污”

的产生有时有,有时候没有,没有规律可找,所以弄的大家头都大了。

最终布要降等,企业受到损失,的确是个让大家头疼的事情。绝大部

分人认为“油污”当然就是油造成的了。我们浆纱上所用的油酯:大

多数是蜡片,也有牛油,浆纱油等。蜡片是在调浆过程中加入的润滑

剂,以减少织造过程中的摩擦,提高织造效率。也是浆纱过程中必不

可少的增塑剂。其主要成分是:棕榈油,氢化油,乳化剂等。其熔点

约为 60 度。基本上只要成分清晰,乳化适当,一般不会有多大质量

影响。有的厂家甚至不放蜡片,都有大量“油污”产生。

(下图为:“油污”在超景深显微镜下的状态)

浅谈牛仔布“油污”问题的产生及解决办法

吉士青 常州市丰源纺织助剂有限公司

近年来,牛仔布“油污,油斑”问题时常发生,有的“油污”在

布面上有规律,有的呈无规律状散布;有的通过水洗或者水洗时加入

除油剂,退浆酶能够洗掉,有的再怎么处理都解决不了。而且“油污”

的产生有时有,有时候没有,没有规律可找,所以弄的大家头都大了。

最终布要降等,企业受到损失,的确是个让大家头疼的事情。绝大部

分人认为“油污”当然就是油造成的了。我们浆纱上所用的油酯:大

多数是蜡片,也有牛油,浆纱油等。蜡片是在调浆过程中加入的润滑

剂,以减少织造过程中的摩擦,提高织造效率。也是浆纱过程中必不

可少的增塑剂。其主要成分是:棕榈油,氢化油,乳化剂等。其熔点

约为 60 度。基本上只要成分清晰,乳化适当,一般不会有多大质量

影响。有的厂家甚至不放蜡片,都有大量“油污”产生。

(下图为:“油污”在超景深显微镜下的状态)

吉士青

常州市丰源纺织助剂有限公司

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图片来源:江南大学实验室

所以,本人总结了现状作出以下分析:

浪纱,张力不匀所致,我认为这个原因占很大的一部分比例,而

且比较难发现。从经车开始,一直到上浆纱机。任何的张力不均匀都

会至使纱线受伤,包括扭伤、擦伤、打堆,以至于对上色,上浆都有

影响。最终落布成“斑”。这种“油污,油斑”在布面没有规律可找,

呈杂乱状分布,而且往往洗都洗不掉。

(一)压纱(材料)方面的控制:

在整理过程中要严格测试压纱的强力、捻度、毛羽,及时在生产

中调整工艺要求,尽量保持卷绕一致性。不允许有松经、浪纱、大小

头等现象!根据不同纱支,总经来增加或者减少储纱架的配重。

(二)染色过程中,注意经轴退绕,张力及气压装置的调整。现

在的压纱都存在捻度较大,建议进行煮炼,从而达到预先煮炼退捻,

去除纱支表面的油质和杂质。

(三)后车纱片走势及张力需要及时调整,不定期检查,尽力保

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参 考 论 文

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持一致性。(尽量走平行分综,保持每一个单元的张力大小相近,纱

片的平整性,不要有重叠现象,或打堆,或跑偏。)

(四)纱道路线的正常行走情况下,保持幅宽不能太宽或太窄,

两边的上下层错位不能太大。经过水洗后保持纱片的干净与回潮。建

议用热水冲淋(去除表面浮色)。

(五)上浆前,保证浆液的流动性和渗透性,测试含固量及 PH

值的稳定性。因现在普遍总经多,容易造成纱线重叠打堆进浆锅,纱

片可及时进行上下层分综,从而使上浆容易渗透均匀,保证浆槽温度

95℃左右以上,循环泵要有力,保证浆液的流动性。

(六)防止纱线产生“匀移”现象,前烘时要进行分综烘干,第

一单元要保证回潮率。一定要烘干,不需要烘太干,以防 PVA 或高分

子浆料浆膜斑状,产生条状浆皮,第二单元保证烘干即可。

二、要重视浆纱机清洁保养,和设备的正常工作。

(一)浆纱机清洁不到位包括:调浆桶,浆槽,输浆管等部位机

油产生的跑,冒,滴,漏。这些油污没有经过处理直接粘到纱线上去

了。

(二)调浆桶,浆槽,染缸清洁频率不高。底部杂质抱团,被染

液,浆液冲击上浮。压浆棍两边长期沾有浆皮等物。

(三)浆纱机蒸汽收集不到位,汽水冲上房顶形成水滴,滴落在

纱线上,织出来的布往往形成斑点污点状。

(四)设备不正常包括:浆锅蒸汽出口堵塞,压浆棍没弹性不平

整,染色压棍不平等等。如果浆锅蒸汽喷口不畅,容易造成浆锅温度

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低,浆液流动不行,与空气接触的浆液表面温度更低,蜡片油酯遇冷

上浮,与 PVA 淀粉形成浆皮,在停车时形成浆皮。如果浆皮在中间,

那开车时就是一条;如果浆皮在两边,就是一直线。这些现象往往是

有规律可找,那你就注意设备上的一些问题了。遇到这些问题,一是

通过设备维修使之正常工作,二是可以用一些熔点低的液蜡,低醇解

度的 PVA 等,不易形成浆皮。来之解决。

(五)泡沫所致。染缸,浆缸泡沫太多,经空气流动或者自然运

动沾到纱片上,经压棍挤压破灭,与周边纱线形成差异,织出来的布

就不一样,这种情况有时经过水洗后反而斑点颜色更深。浆液泡沫,

染缸泡沫可以增加消泡剂解决,同时注意浆料配方。淀粉,PVA 容易

产生泡沫,也可以采用低泡,无泡的淀粉,PVA 使用。

布面“油污,油斑”的确令人烦恼,也给广大织造企业,浆纱企

业带来损失。重点用“排除法”寻找原因并解决。重视纱线受损!以

上观点,供大家参考,分享。目的只有一个,只为大家引起重视,提

高产品质量,减少企业损失。不正之处请大家包涵!

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