297

第三篇 安装连接说明

状态参数№ 006 的 BIT5 (ZMOD) =0

状态参数№ 007 的 BIT0(ZPLS)=1

数据参数№ 033=200

数据参数№ 183 的 BIT0(MZRX)、BIT1(MZRZ)、BIT2(MZRY)=0

2、通常配套步进电机的接法：使用一接近开关同时作为减速、零点信号的示意图；

图 4-3

配套步进电机，参数设置 ( 推荐值 ) 如下：

状态参数№ 006 的 BIT5(ZMOD) =0

状态参数№ 007 的 BIT0(ZPLS)=0

数据参数№ 033=200

数据参数№ 183 的 BIT0(MZRX)、BIT1(MZRZ)、BIT2(MZRY)=0；

4.6 主轴功能调整

4.6.1 主轴编码器

机床要进行螺纹加工，必须安装编码器，编码器的线数可为 100 ～ 5000 线，在数据参数 NO.70 中进

行设置。编码器与主轴的传动比（主轴齿数 / 编码器齿数）为 1/255 ～ 255，主轴端齿数在 CNC 数据参

数 NO.110 中设置，编码器端齿数在由 CNC 数据参数 NO.111 中设置。必须采用同步带传动方式（无滑动

传动）。

4.6.2 主轴制动

298

执行 M05 代码后，为使主轴快速停下来以提高加工效率，必须设置合适的主轴制动时间，采用电机

能耗制动时，制动时间过长容易引起电机烧坏。

数据参数№ 087：主轴停止（M05）到主轴制动输出的延迟时间。

数据参数№ 089：主轴制动时间。

4.6.3 主轴转速开关量控制

机床使用多速电机控制时，控制电机转速代码为 S01 ～ S04，相关参数如下：

状态参数№ 001 的 Bit4=0：选择主轴转速开关量控制；

4.6.4 主轴转速模拟电压控制

可通过 CNC 参数设置实现主轴转速模拟电压控制，接口输出 0V ～ 10V 的模拟电压来控制变频器以实

现无级变速；需调整的相关参数：

状态参数№ 001 的 Bit4=1：选择主轴转速模拟电压控制；

数据参数№ 021：模拟电压输出 10V 时的电压补偿 (mv)；

数据参数№ 036：模拟电压输出 0V 时的电压补偿 (mv)；

数据参数№ 037 ～№ 040：各档位的主轴最高转速；

变频器需调整的基本参数：

正反转模式选择：由端子 VF 决定；

频率设定模式选择：由端子 FR 决定。

当编程指定的转速与编码器检测的转速不一致时，可通过调整数据参数№ 037 ～№ 040，使指定转速

与实际转速一致。

转速调整方法：首先将主轴换到相应的档位，确定系统对应该档位数据参数为 9999，调整主轴倍率

为 100%，MDI 界面中输入主轴运转指令并运行：M03/M04 S9999，观察屏幕右下角显示的主轴转速，把显

示的转速值输入到相应档位对应的系统数据参数中。

在输入 S9999 时电压值应为 10V，输入 S0 时电压值应为 0V，如果电压值有偏差，可调整状态参数

№ 021 和№ 036 校正电压偏置补偿值（通常出厂前已正确调整，一般不需要调整）。当前档位为最高转速时，

CNC 输出的模拟电压不为 10V 时，调整数据参数№ 021 使 CNC 输出的模拟电压为 10V；当输入转速为 0 时，

主轴还是有缓慢旋转现象，此时表明 CNC 输出的模拟电压高于 0V，数据参数№ 036 应设置小一些。

机床没有安装编码器时，可用转速感应仪检测主轴转速，MDI 代码输入 S9999，把转速感应仪显示

的转速设定到相应档位的数据参数№ 037 ～№ 040 中。

KY980TC编程及操作说明手册

299

第三篇 安装连接说明

4.7 反向间隙补偿

反相间隙补偿量以实际测得间隙量为输入值。单位为 mm( 公制机床 ) 或 inch( 英制机床 )。可以使用

百分表、千分表或激光检测仪测量，反向间隙补偿要进行准确补偿方可提高加工的精度 , 因此不推荐使

用手轮或单步方式测量丝杠反向间隙，建议按如下方法来测量反向间隙：

编辑程序（Ｚ轴为例）：

O0001；

N10 G01 W10 F800；

N20 W15；

N30 W1；

N40 W-1；

N50 M30。

测量前应将反向间隙误差补偿值设置为零；

单段运行程序，定位两次后找测量基准 A，记录当前数据，再进行同向运行 1mm，然后反向运行 1mm

到 B 点，读取当前数据。

图 4-4 反向间隙测量方法示意图

反向间隙误差补偿值 =|A 点记录的数据 –B 点记录的数据 |；把计算所得的数据输入到 CNC 数据参数

№ 034、№ 035、№ 180、№ 181 或№ 182 中。

数据 A：A 处读到百分表的数据；

数据 B：B 处读到百分表的数据；

注 1：CNC 参数№ 011 的 Bit7 可设定反向间隙补偿的方式，数据参数№ 246 ～№ 249 可设定反向间隙间隙以固定频率方

式补偿的补偿步长；

注 2：机床每使用 3 个月后要重新检测反向间隙。

CN61.22 CN61.15

300

4.8 刀架调试

KY980TC 可支持多种刀架，具体参数设定由机床的说明书为准。刀架正常运转的相关参数设定：

K 参数№ 011 的 Bit2 位（TSGN）：刀架到位信号高 / 低电平选择，如果刀具到位信号为低电平有效

要并接上拉电阻；

K 参数№ 011 的 Bit3 位（CTCP）：换刀时检测 / 不检测刀架锁紧信号；

K 参数№ 011 的 Bit4 位（TCPS）：刀架锁紧信号高 / 低电平选择；

K 参数№ 11 的 Bit5(CHET)：换刀结束时检查 / 不检查刀位信号；

K 参数№ 11 的换刀方式选择位 Bit0(CHT0B)0 的组合及功能详见换刀控制部分；

数据参数№ 078：换刀所需要的时间上限；

数据参数№ 082：刀架正转停止到反转锁紧开始的延迟时间；

数据参数№ 084：总刀位选择；

数据参数№ 085：刀架反转锁紧时间。

首次上电进行换刀时，如果刀架不转动，可能是由于刀架电机的三相电源的相序连接不正确，此时

应立即按复位键，切断电源并检查接线，如为三相电源的相序连接不正确造成，可调换三相电源中的任

意两相。

反转锁紧时间设置要合适，设置时间不能太长也不能太短，反转锁紧时间过长损坏电机；反转锁紧

时间过短刀架可能锁不紧，检验刀架是否锁紧的方法为：用百分表靠紧刀架，人为的扳动刀架，百分表

指针浮动不应超出 0.01mm。

调试中，必须每一把刀位、最大转换的刀位都进行一次换刀，观察换刀正确性， 时间参数设定是否

合适。

4.9 单步 / 手轮调整

操作面板 键可选择为单步操作方式或手轮操作方式，由状态参数№ 001 的 Bit3 位设定选择。

Bit3=1：手轮操作方式有效，单步操作方式无效；

=0：单步操作方式有效，手轮操作方式无效。

4.10 其它调整

K 1 2 CCHU NYQP SLSP SLQP

SLQP=1：卡盘控制功能有效；

=0：卡盘控制功能无效。

SLSP=1：卡盘功能有效时，不检查卡盘是否夹紧；

=0：卡盘功能有效时，检查卡盘是否夹紧，如果卡盘未夹紧，则无法启动主轴，否则产生报警。

NYQP=1：外卡方式，NQPJ 为外卡盘松信号，WQPJ 为外卡盘紧信号；

KY980TC编程及操作说明手册

301

第三篇 安装连接说明

=0：内卡方式，NQPJ 为内卡盘紧信号，WQPJ 为内卡盘松信号。

CCHU=1：检查卡盘到位信号，并且诊断参数№ 002 的 BIT7 为内卡盘紧 / 外卡盘松信号 NQPJ，BIT6

为外卡盘紧 / 内卡盘松信号 WQPJ，主轴换档到位检测信号 M41I、M42I 无效。

=0：不检查卡盘到位信号。

K 1 3 SPTW SLTW

SLTW=1：尾座控制功能有效；

=0：尾座控制功能无效。

SPTW=1：主轴旋转和尾座进退不互锁，无论主轴处于何种状态，尾座均可以进退；无论尾座处于何

种状态，主轴均可以旋转；

=0：主轴旋转和尾座进退互锁，当主轴旋转时，尾座不可以退出；

当尾座没有进时，不得启动主轴。

MST=0：外接循环启动（ST）信号有效；

=1：外接循环启动（ST）信号无效。

MSP=0：外接暂停（SP）信号有效。此时必须外接暂停开关，否则 CNC 显示“暂停”；

=1：外接暂停（SP）信号无效。

302

第六章 存储型螺距误差补偿功能

6.1 功能说明

机床各轴丝杆的螺距或多或少存在着精度误差，这必然会影响零件的加工精度，KY980TC具有存储

型螺距误差补偿功能可以对丝杆的螺距误差进行精确的补偿。

6.2 规格说明

1、设定的补偿量与补偿原点、补偿间隔等因素有关；

2、螺距误差补偿值是根椐机床坐标 ( 机械坐标 ) 值及螺距误差补偿原点查表获取的；

3、补偿的点数：各轴最多 256 个；

4、可以补偿的轴：X、Z、Y 共三轴；

5、补偿量范围：0 ～ ±99× 最小指令增量；

6、补偿间隔：1 ～ 9999.9999；

7、补偿点 N（N=0,1,2,3,…255）的补偿量 , 由区间 N、N-1 的机械误差来决定；

8、设定方法与 CNC 参数的输入方法相同，详见《操作说明篇》。

6.3 参数设定

6.3.1 螺补功能

状态参数

0 0 3 SCRW

Bit5=1：螺距误差补偿功能有效；

Bit5=0：螺距误差补偿功能无效。

KY980TC编程及操作说明手册

303

第三篇 安装连接说明

6.3.2 螺距误差补偿原点

机床零点所对应的在螺距误差补偿表中的补偿位置号叫螺距误差补偿原点 ( 参考点 )；螺距误差补偿

原点由数据参数№ 098、№ 099、№ 186、№ 187、№ 188 设定。根据实际需求，各轴可设定在 0 ～ 255

中的任意位置。

数据参数

0 9 8 X轴螺距误差补偿原点的位置号

0 9 9 Z轴螺距误差补偿原点的位置号

6.3.3 补偿间隔

螺距误差补偿间隔：№ 102、№ 103、№ 183、№ 184、№ 185；

输入单位：公制机床：mm, 英制机床：inch；

设定范围：1 ～ 9999.9999。

状态参数

1 0 3 Z轴螺距误差补偿间隔

1 0 2 X轴螺距误差补偿间隔

注：X 轴螺距误差补偿间隔以半径值输入。

6.3.4 补偿量

各轴螺距误差补偿量，按下表的参数号设定，补偿量固定以半径值输入，与直径编程还是半径编程

无关，输入值单位为 mm( 公制机床 ) 或 inch( 英制机床 )。

补偿序号 X Z Y

000 … … …

001 5 -2 3

002 -3 4 -1

… … … …

255 … … …

6.4 补偿量设定的注意事项

①操作权限必须为二级密码才可进行螺补参数的设定与修改。

②设定了螺距误差补偿的参数后 , 重新返回机床零点后才可进行正确的补偿。

304

6.5 补偿参数设定举例

①数据参数№ 099（螺距误差补偿原点）=33， 数据参数№ 103（补偿间隔）=10.000mm 在下例中参

考点的螺距误差补偿点号为 33。

KY980TC编程及操作说明手册

305

第三篇 安装连接说明

附录篇

306

附录一 KY980TC 外形尺寸

KY980TC 外形尺寸

档位/刀号

KY980TC编程及操作说明手册

307

第三篇 安装连接说明

附录二 附加面板外形尺寸