980T 系列车床系统安装连接说明

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在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。

限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不必做和

/ 或不能做的操作进行详细的叙述。因此，本使用手册中没有特别指

明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。

本使用手册的版权，归本公司所有，任何单位与个人进行出版或

复印均属于非法行为，本公司将保留追究其法律责任的权利。

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尊敬的客户：

对您选用的产品，本公司深感荣幸与感谢！

本使用手册详细介绍了车床 CNC 的编程、操作及安装连接事项。

为了保证产品安全、正常与有效地运行工作，请您务必在安装、使用

产品前仔细阅读本使用手册。

操作不当将引起意外事故，必须要具有相应资格的人员才能

操作本系统。

特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制造

的数控系统提供的专用电源。禁止用户将这个电源作其他用途使用。

否则，将产生极大的危险！

前言

安全警告

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■运输与储存

1.产品包装箱堆叠不可超过六层；

2.不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物；

3.不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品；

4.严禁碰撞、划伤面板和显示屏；

5.产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋。

■开箱检查

1.打开包装后请确认是否是您所购买的产品；

2.检查产品在运输途中是否有损坏；

3.对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤；

4.如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时与

本公司联系。

■接线

1.参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员；

2.产品必须可靠接地，接地电阻应小于 0.1Ω，不能使用中性线

（零线）代替地线；

3.接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后果；

4.与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会损

坏产品；

5.插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源。

■检修

1.检修或更换元器件前必须切断电源；

2.生短路或过载时应检查故障，故障排除后方可重新启动；

3.不可对产品频繁通断电，断电后若须重新通电，相隔时间至少

1min。

注意事项

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本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及到

的可能性太多，无法将所有可以或不可以进行的操作一一予以说明，

因此，本手册中未作特别说明的内容既可认为是不可使用。

在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读本产

品手册以及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与说明书等的要求

进行相关的操作，否则可能导致产品、机床损坏，工件报废甚至人身

伤害。

本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对本

产品，安装了本产品的数控机床，实际的功能配置和技术性能由机床

制造厂的设计决定，数控机床功能配置和技术指标以机床制造厂的使

用说明书为准；

本系统虽配备有标准机床操作面板，但标准机床面板各按键的功

能是由 PLC 程序（梯形图）定义的。本手册机床面板中按键的功能

是针对标准 PLC 程序进行描述的，敬请注意！

*本手册的内容如有变动，恕不另行通知

声明

警告

注意

980T 系列车床系统安装连接说明

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第三篇系统安装连接说明

介绍系统的安装、连接及设置方法。

制造者的安全责任

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和

结构上已消除和 / 或控制的危险负责。

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负

责。

——制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。

使用者的安全责任

——使用者应通过数控系统安全操作的学习和培训，并熟悉和掌

握安全操作的内容。

——使用者应对自己增加、变换或修改原数控系统、附件后的安

全及造成的危险负责。

——使用者应对未按使用手册的规定操作、调整、维护、安装和

贮运产品造成的危险负责。

*本手册为最终用户收藏。诚挚的感谢您在使用本公司的产品时，

对本公司友好的支持！

安全责任

980T 系列车床系统安装连接说明

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目录

第一章 安装布局...........................................................................................................................10

1.1 车床系统连接..................................................................................................................10

1.1.1 横式、竖式系统后盖接线口布局.......................................................................10

1.1.2 接口说明 ..............................................................................................................11

1.2 车床系统安装..................................................................................................................11

1.2.1 电柜的安装条件 ..................................................................................................11

1.2.2 防止干扰的方法 ..................................................................................................11

第二章 接口信号定义及连接.......................................................................................................13

2.1 与驱动单元的连接..........................................................................................................13

2.1.1 驱动接口定义 ......................................................................................................13

2.1.2 指令脉冲信号和指令方向信号...........................................................................13

2.1.3 驱动单元报警信号 nALM ...................................................................................13

2.1.4 轴使能信号 nEN.................................................................................................14

2.1.5 脉冲禁止信号 nSET............................................................................................14

2.1.6 零点信号 nPC......................................................................................................15

2.1.7 与驱动单元的连接 ..............................................................................................17

2.2 与主轴编码器的连接......................................................................................................18

2.2.1 主轴编码器接口定义 ..........................................................................................18

2.2.3 主轴编码器接口连接 ..........................................................................................18

2.3 与手轮的连接..................................................................................................................19

2.3.1 手轮接口定义 ......................................................................................................19

2.3.2 信号说明 ..............................................................................................................19

2.4 主轴接口 20

2.4.1 普通变频器连接 ..................................................................................................20

2.5 车床与 PC 机串口的连接 ..............................................................................................21

2.5.1 通信接口定义 ......................................................................................................21

2.5.2 通信接口连接 ......................................................................................................21

2.6 电源接口连接..................................................................................................................22

2.7 I/O 接口定义 ...................................................................................................................22

2.7.1 输入信号 ..............................................................................................................24

2.7.2 输出信号 ..............................................................................................................25

2.8 I/O 功能与连接 ...............................................................................................................27

2.8.1 行程限位与急停 ..................................................................................................27

2.8.2 换刀控制 ..............................................................................................................29

2.8.3 机床回零 ..............................................................................................................31

2.8.4 主轴控制 ..............................................................................................................36

2.8.5 主轴转速开关量控制 ..........................................................................................38

2.8.6 主轴自动换档控制 ..............................................................................................39

2.8.7 外接循环启动和进给保持...................................................................................40

2.8.8 冷却泵控制 ..........................................................................................................41

2.8.9 润滑控制 ..............................................................................................................42

2.8.10 卡盘控制............................................................................................................43

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2.8.11 尾座控制............................................................................................................46

2.8.12 防护门检测........................................................................................................47

2.8.13 CNC 宏变量........................................................................................................48

2.8.14 三色灯................................................................................................................48

2.8.15 外接手轮............................................................................................................48

2.9 电气图常用符号对照......................................................................................................49

第三章 参数说明...........................................................................................................................50

3.1 参数说明（按顺序排序）..............................................................................................50

3.1.1 状态参数 ..............................................................................................................50

3.1.2 数据参数 ..............................................................................................................65

第四章 机床调试方法与步骤.......................................................................................................90

4.1 急停与限位......................................................................................................................90

4.2 驱动单元设置..................................................................................................................91

4.3 齿轮比调整......................................................................................................................91

4.4 加减速特性调整..............................................................................................................92

4.5 机床零点调整..................................................................................................................93

4.6 主轴功能调整..................................................................................................................96

4.6.1 主轴编码器 ..........................................................................................................96

4.6.2 主轴制动 ..............................................................................................................96

4.6.3 主轴转速开关量控制 ..........................................................................................96

4.6.4 主轴转速模拟电压控制 ......................................................................................97

4.7 反向间隙补偿..................................................................................................................97

4.8 刀架调试 98

4.9 单步/ 手轮调整..............................................................................................................99

4.10 其它调整99

第五章 诊断信息.........................................................................................................................100

5.1 CNC 诊断 100

5.1.1 I/O 固定地址诊断信息......................................................................................100

5.1.2 CNC 轴运动状态和数据诊断信息 ....................................................................100

5.1.3 按键诊断 ............................................................................................................101

5.1.4 其它 ....................................................................................................................102

5.2 PLC 状态 102

5.2.1 F 地址（CNC → PLC） ......................................................................................102

5.2.2 G 地址（PLC → CNC）......................................................................................108

第六章 存储型螺距误差补偿功能.............................................................................................113

6.1 功能说明 113

6.2 规格说明 113

6.3 参数设定 114

6.3.1 螺补功能 ............................................................................................................114

6.3.2 螺距误差补偿原点 ............................................................................................114

6.3.3 补偿间隔 ............................................................................................................114

6.3.4 补偿量 ................................................................................................................115

6.4 补偿量设定的注意事项................................................................................................115

6.5 补偿参数设定举例........................................................................................................115

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附录一 报警一览表.............................................................................................................116

1、CNC 报警 116

2、PLC 报警 126

附录二 常用操作一览表.....................................................................................................131

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第一章 安装布局

1.1 车床系统连接

1.1.1 横式、竖式系统后盖接线口布局

图 1-1 横式系统后盖接口布局

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1.1.2 接口说明

◎电源盒：提供+24V、GND 电源

◎滤波器（选配）：输入端为交流 220V 电源输入，PE 端接地，输出端接电源盒的 L、N 端

◎ CN1： 电源接口

◎ CN11：X 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 X 轴驱动单元

◎ CN12：Y 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 Y 轴驱动单元

◎ CN13：Z 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 Z 轴驱动单元

◎ CN14：4th 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 4th 轴驱动单元

◎ CN21：编码器，15 芯 D 型针插座，连接主轴编码器

◎ CN31：手轮，26 芯 D 型针插座，连接手轮

◎ CN51：通信，9 芯 D 型孔插座，连接 PC 机 RS232 接口

◎ CN61：输入，25 芯 D 型孔插座，连接机床输入

◎ CN62：输出，25 芯 D 型针插座，连接机床输出

1.2 车床系统安装

1.2.1 电柜的安装条件

◎电柜必须能够有效地防止灰尘、冷却液及有机溶液的进入；

◎设计电柜时，CNC 后盖和机箱的距离不小于20cm，需考虑当电柜内的温度上升时，必须保

证柜内和柜外的温度差不超过10℃；

◎为保证能有效散热，电柜内最好安装风扇；

◎显示面板必须安装在冷却液不能喷射到的地方；

◎设计电柜时，必须考虑要尽量降低外部电气干扰，防止干扰向CNC 传送。

1.2.2 防止干扰的方法

CNC 在设计时已经采取了屏蔽空间电磁辐射、吸收冲击电流、滤除电源杂波等抗干扰措

施，可以在一定程度上防止外部干扰源对CNC 本身的影响。为了确保CNC 稳定工作，在CNC 安

装连接时有必要采取以下措施：

1、CNC 要远离产生干扰的设备（如变频器、交流接触器、静电发生器、高压发生器以及动

力线路的分段装置等）。

2、要通过隔离变压器给CNC 供电，安装CNC 的机床必须接地，CNC 和驱动单元必须从接地

点连接独立的接地线。

3、抑制干扰：在交流线圈两端并联RC 回路( 如图1-3)，RC 回路安装时要尽可能靠近感性

负载；在直流线圈的两端反向并联续流二极管（如图1-4）；在交流电机的绕组端并接浪涌

吸收器（如图 1-5）。

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4、CNC 的引出电缆采用绞合屏蔽电缆或屏蔽电缆，电缆的屏蔽层在CNC 侧采取单端接地，

信号线应尽可能短。

5、为了减小CNC 信号电缆间以及与强电电缆间的相互干扰，布线时应遵循以下原则：

组别电缆种类布线要求

组别 电缆种类 布线要求

A

交流电源线 将A组的电缆与B组、C组分开捆绑，保留它们之

间的 距离至少10cm，或者将A组电缆进行电磁屏蔽

交流线圈

交流接触器

B

直流线圈（DC24V）

将B组电缆与A组电缆分开捆绑或将B组电缆进行

屏蔽；B组电缆与C组电缆离得越远越好

直流继电器（DC24V）

CNC和强电柜之间电缆

CNC和机床之间电缆

C

CNC和伺服驱动单元之间的电缆

将C组与A组电缆分开捆绑，或者将C组电缆进行

屏蔽 C组电缆与 B 组电缆之间的距离至少 10cm,电缆

采用双绞线

位置反馈电缆

位置编码器电缆

手轮电缆

其它屏蔽用电缆

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第二章 接口信号定义及连接

2.1 与驱动单元的连接

2.1.1 驱动接口定义

2.1.2 指令脉冲信号和指令方向信号

nCP+，nCP- 为指令脉冲信号，nDIR+，nDIR- 为指令方向信号，这两组信号均为差分

（AM26LS31） 输出，外部建议使用 AM26LS32 接收，内部电路见下图 2-2：

2.1.3 驱动单元报警信号 nALM

由CNC 参数№ .009 的 Bit0、Bit1、Bit2、Bit3 和 Bit4 位设定驱动单元报警电平是

低电平还是高电平。内部电路见图 2-3：

信号 说明

nCP+、nCP- 指令脉冲信号

nDIR+、nDIR- 指令方向信号

nPC 零点信号

nALM 驱动器报警信号

nEN 轴使能信号

nSET 脉冲禁止信号

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该类型的输入电路要求驱动单元采用下图 2-4 的方式提供信号：

方法一： 方法二：

图2-4 驱动单元提供信号的方法

2.1.4 轴使能信号 nEN

CNC 正常工作时，nEN 信号输出有效（nEN 信号与0V 接通），当驱动单元报警时，CNC 关

闭nEN 信号输出（nEN 信号与0V 断开）。内部接口电路见下图 2-5：

图 2-5 轴使能信号内部接口电路

2.1.5 脉冲禁止信号 nSET

nSET 信号用于控制伺服输入禁止，提高CNC 和驱动单元之间的抗干扰能力，该信号在CNC

有脉冲信号输出时为高阻态，无脉冲信号输出时为低电平。内部接口电路见下图 2-6：

nALN nALN

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图 2-6 脉冲禁止信号电路

2.1.6 零点信号 nPC

机床回零时用电机编码器的一转信号或接近开关信号等来作为零点信号。内部连接电路

见下图2-7：

图 2-7 零点信号电路

注：nPC 信号采用+24V 电平。

a） 用户应提供的PC 信号的波形如下图 2-8 所示：

图 2-8 PC 信号波形图

注：机床回零时，CNC 在减速开关脱开后通过检测 PC 信号的跳变来判断参考点的位置，上升沿或下降沿

均有效。

b）用一个 NPN 型霍尔元件既做减速信号又做零点信号时的连接方法如下图 2-9 所示：

回机械零点方向

减速信号

PC 信号

（编码器一转信号）

PC 信号

（接近开关）

忽略

机械零点

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图 2-9 用 NPN 型霍尔元件的连接

c）用一个 PNP 型霍尔元件既做减速信号又做零点信号时的连接方法如下图 2-10 所示：

图 2-10 用 PNP 型霍尔元件的连接

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2.1.7 与驱动单元的连接

车床系统与驱动单元的连接如下图 2-11 所示：

图 2-11 车床系统与驱动单元的连接

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2.2 与主轴编码器的连接

2.2.1 主轴编码器接口定义

2.2.2 信号说明

*PCS/PCS、*PBS/PBS、*PAS/PAS 分别为编码器的 C 相、B 相、A 相的差分输入信号，

采用 26LS32接收；*PAS/PAS、*PBS/PBS 为相差90 的正交方波，最高信号频率<1MHz；使用

的编码器的线数由 参数(范围 100 ～ 5000) 设置。

内部连接电路如下图 2-13：（图中 n=A、B、C）

图 2-13 编码器信号电路

2.2.3 主轴编码器接口连接

车床系统与主轴编码器的连接如下图 2-14 所示，连接时采用双绞线。（以长春一光

ZLF-12-102.4BM-C05D 编码器为例）：

脚号 名称 说明

1、11、14、

15

GND 电源 0V

2 nALM_M 主轴报警信号

3 #PCS 编码器 C 相负向脉冲

4 PCS 编码器 C 相正向脉冲

5 #PBS 编码器 B 相负向脉冲

6 PBS 编码器 B 相正向脉冲

7 #PAS 编码器 A 相负向脉冲

8 PAS 编码器 A 相正向脉冲

9 SVC_OUT 主轴模拟电压输出

12 TH5IO5V 电源 5V

13 TH5IO5V 电源 5V

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2.3 与手轮的连接

2.3.1 手轮接口定义

2.3.2 信号说明

HA、HB 分别为手轮的A 相、B 相输入信号。内部连接电路如下图 2-16 所示：

信号 说明

HA+、HA- 手轮A相信号

HB+、HB- 手轮B相信号

X5.0 X手轮轴选/T05

X5.1 三位开关2

X5.2 Z手轮轴选/T06

X5.3 三位开关1

X5.4 Y轴手轮轴选

X5.5 增量×1/T07

X5.6 增量×10/T08

X5.7 增量×100

+24V 直流电源

VCC、GND

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图 2-16 手轮信号电路

车床系统与手轮的连接如下图 2-17 所示：

图 2-17 车床与手轮的连接

2.4 主轴接口

2.4.1 普通变频器连接

模拟主轴接口SVC 端可输出 0 ～ 10V 电压，信号内部电路见下图 2-20：

图 2-20 SVC 信号电路

车床系统与变频器的连接如下图 2-21 所示：

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图 2-21 车床与变频器的连接

2.5 车床与 PC 机串口的连接

2.5.1 通信接口定义

2.5.2 通信接口连接

车床系统可通过 CN51 接口与 PC 机进行通信（须选配通信软件）。车床与PC 机的

连接如下图 2-23A 所示：

图 2-23A 车床系统 与 PC 机的连接

车床系统可通过CN51 接口与另一台车床系统 进行通信。连接如下图 2-23B 所示：

信号 说明

RXD 接收数据

TXD 发送数据

GND 信号地

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图 2-23B 车床系统 与 车床系统 通信的连接

2.6 电源接口连接

2.6 电源接口连接

车床系统 出厂时，电源盒与系统 的CN1 接口已连接，用户只需要外接220V 交流电源即

可。

2.7 I/O 接口定义

注意！

车床CNC 未标注固定地址I/O 功能意义 由PLC 程序（ 梯形图） 定义的， 当车床CNC 装

配机床时，I/O 功能由机床厂家设计决定，具体请参阅机床厂家的说明书。

本节未标注固定地址的I/O 功能是针对车床系统 标准PLC 程序进 行描述的。未作特殊

说明，描述的内容同样适用于多个型号系统， 敬请注意！

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图 2-25 输入接口(CN61)

脚号 地址 功能 说明

3、10、

19

0V 电源接口 电源 0V

4、7、

11、16、

20、23

+24V 电源接口 电源+24V

1 X0.0 WQPJ 内/外卡盘松开/夹紧到位信号/Y 轴回零减速信号

14 X0.1 SP 外接暂停信号

2 X0.2 DIQP 卡盘控制输入

15 X0.3 DECX X 轴回零减速信号/G31 跳转信号

17 X0.4 DITW 尾轴控制输入

5 X0.5 ESP 急停信号

18 X0.6 TCP 刀架锁紧信号/主轴定位完成信号/防护门信号/润滑检测信号

6 X0.7 T01 刀位信号 T01

8 X1.0 T02 刀位信号 T02/ M89K0 检测信号/宏输入#1000

21 X1.1 T03 刀位信号 T03/ M89K1 检测信号/宏输入#1001

9 X1.2 T04 刀位信号 T04 / M89K2 检测信号/宏输入#1002

22 X1.3 DECZ Z 轴回零减速信号/ M89K3 检测信号/宏输入#1003

24 X1.4 ST 外接循环启动/ M89K4 检测信号/宏输入#1004

12 X1.5 LMIX X 轴超程/1 档到位信号 M89K5 检测信号/宏输入#1005

25 X1.6 LMIZ Z 轴超程/2 档到位信号 M89K6 检测信号/宏输入#1006

13 X1.7 NQPJ

内/外卡盘夹紧/松开到位信号/ Y 轴超程/M89K7 检测信号/宏输

入#1007

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图 2-26 输出接(CN62)

注 1：部分输入、输出接口可定义多种功能，在上表中用“/”表示；

注 2：输出功能有效时，该输出信号内部与 0V 导通。输出功能无效时，该输出信号为高阻抗截止；

注 3：输入信号与+24V 导通时，该输入有效。输入信号与+24V 截止时，该输入无效；

注 4：+24V、COM 与 系统 配套电源盒的同名端子等效；

2.7.1 输入信号

输入信号是指从机床到 CNC 的信号，该输入信号与+24V 接通时，输入有效；该输入信

号与+24V断开时，输入无效。输入信号在机床侧的触点应满足下列条件：

触点容量：DC30V、16mA 以上

开路时触点间的泄漏电流：1mA 以下

通路时触点间的电压降：2V 以下（电流 8.5mA，包括电缆的电压降）

输入信号的外部输入有两种方式：

一种使用有触点开关输入，采用这种方式的信号来自机床侧的按键、极限开关以及继电

器的触点等，连接如图 2-27 所示：

脚号 地址 功能 说明

3、7、10、

16、19、23

0V 电源接口 电源 0V

4、11、20 +24V 电源接口 电源+24V

1 Y0.0 COOL 冷却输出（M08/M09）

14 Y0.1 M32 润滑输出（M32/M33）

2 Y0.2 SPJD 主轴制动/主轴定向输出/ M89 I0

15 Y0.3 M03 主轴正转 M03

17 Y0.4 M04 主轴反转 M04

5 Y0.5 M05 主轴停止 M05/主轴位置输出/ M89 I1

18 Y0.6 DOTWJ 尾座进 M10

6 Y0.7 DOTWS 尾座退 M11

8 Y1.0 SI/M41 机械档位 1 输出/黄灯/ M89 I2

21 Y1.1 S2/M42 机械档位 2 输出/绿灯/ M89 I3

9 Y1.2 S3/M43 机械档位 3 输出/红灯/ M89 I4

22 Y1.3 S4/M44

机械档位 4 输出/（防护门）M34/M35/

M89 I5

24 Y1.4 DOQPJ 卡盘夹紧 M12

12 Y1.5 DOQPS 卡盘松开 M13

25 Y1.6 TL+ 刀架正转/ M89 I6

13 Y1.7 TL- 刀架反转/ M89 I7

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另一种使用无触点开关（晶体管）输入，连接如图 2-28A、图 2-28B 所示。

图 2-28A NPN 型连接

图 2-28B PNP 型连接

系统标准 PLC 定义的功能中输入接口包括 XDEC、ZDEC、ESP、ST、SP、SAGT、PRES、BDT/DITW、

DIQP、OV1 ～ OV8、T01 ～ T08、TCP 等信号。

2.7.2 输出信号

输出信号用于驱动机床侧的继电器和指示灯，该输出信号与0V 接通时，输出功能有效；

与0V 断开时，输出功能无效。I/O 接口中共有16 路数字量输出，全部具有相同的结构，如

图 2-29 所示：

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图 2-29 数字量输出模块电路结构图

由主板输出的逻辑信号 OUTx 经由连接器，送到了反相器(ULN2803) 的输入端，nOUTx 有

两种输出状态：0V 输出或高阻。典型应用如下：

驱动发光二极管

使用ULN2803 输出驱动发光二极管，需要串联一个电阻，限制流经发光二极管的电流（一

般约为10mA）。如下图 2-30 所示：

图 2-30

动灯丝型指示灯

使用ULN2803 输出驱动灯丝型指示灯，需外接一预热电阻以减少导通时的电流冲击，预

热电阻阻值大小以使指示灯不亮为原则，如下图2-31 所示。

驱动感性负载（如继电器）

使用ULN2803 型输出驱动感性负载，此时需要在线圈附近接入续流二极管，以保护输出

电路，减少干扰。如上图2-32 所示。

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I/O 接口中输出信号的意义由PLC 程序定义，标准PLC 程序定义的输出信号包括S1 ～

S4(M41 ～M44)、M3 ～ M5、M8、M10、M11、M32、TL-、TL+、UO0 ～ UO5、DOQPJ、DOQPS、

SPZD 等信号。

2.8 I/O 功能与连接

注意！

车床CNC 的I/O 功能意义由PLC 程序（梯形图）定义的，当车床CNC 装配机床时，I/O 功

能由机床厂设计决定，具体请参阅机床厂家的 说明书。

本节中关于I/O 功能是针对车床系统标准 PLC 程序进行描述的。未作特殊说明，描述的内

容同样适用于多个型号系统，敬请注意！

2.8.1 行程限位与急停

相关信号

ESP：急停信号，与+24V 断开时急停报警

LMIX：X 轴行程限位检测输入

LMIY：Y 轴行程限位检测输入

LMIZ：Z 轴行程限位检测输入

诊断数据

0 0 0 ESP

接口引脚 CN61.5

信号诊断

信号 ESP LMIX LMIY LMIZ

诊断地址 X0.5 X1.5 X1.7 X1.6

接口引脚 CN61.5 CN61.12 CN61.13 CN61.25

控制参数

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状态参数

1 7 6 MESP

ESP=0：检查ESP 急停信号

=1：不检查ESP 急停信号。

PLC 状态参数

K 1 0 LMIT LMI LISW

LMIT=1：各轴行程限位检测功能有效。

=0：各轴行程限位检测功能无效。

LMI =1：行程限位检测信号与＋ 24V 断开时，超程报警。

=0：行程限位检测信号与＋ 24V 导通时，超程报警。

LISW ： 各轴超程解除信号(0:无效 1:有效)

K 2 4 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 ： X 轴硬限位超程(0:有效 1:无效);

BIT1 ： Z 轴硬限位超程(0:有效 1:无效);

BIT2 ： Y 轴硬限位超程(0:有效 1:无效);

BIT3 ： 4 轴硬限位超程(0:有效 1:无效)

BIT4 ： 5 轴硬限位超程(0:有效 1:无效)

信号连接

行程限位与急停信号（ESP）电路如下图 2-33 所示：

机床外部连接

① 行程限位与急停串联连接，连接方式如下图 2-34A 所示：

急停开关

超程解除开关

*ESP

+X -X +Z -Z

+24V

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图2-34A 急停、行程开关串联连接

② 行程限位与急停独立连接，连接方式如下图 2-34B 所示：

图2-34B 急停、行程开关独立连接

控制逻辑

① 行程限位与急停串联连接

当出现超程或按下急停按钮时，CNC 会出现“急停”报警，如为超程，则按下超程解除

按钮不 松开，按复位键取消报警后向反方向移动可解除超程。出现急停报警时，CNC 停止

脉冲输出。除上述 CNC 处理的功能外，急停报警时也可由 PLC 程序定义其它功能。标准 PLC

程序定义的功能为：急停报警时，关闭 M03 或 M04、M08 信号输出，同时输出 M05 信号。

② 行程限位与急停独立连接

1、每个轴只有一个超程触点，通过轴的移动方向来判断正负超程报警。

2、当出现超程报警时，可往反方向移动，移出限位位置后可按复位清除报警。

注：启用超程限位功能前，需保证机床拖板处于正负行程之间，否则所提示报警将与实际不符。

2.8.2 换刀控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

信号类型 符号 信号接口 地址 信号功能

输入信号

T01 CN61.06 X0.7 刀位信号1

T02 CN61.08 X1.0 刀位信号2

T03 CN61.21 X1.1 刀位信号3

T04 CN61.05 X1.2 刀位信号4

T05 CN31.05 X5.0 刀位信号5

T06 CN31.08 X5.2 刀位信号6

T07 CN31.09 X5.5 刀位信号7

T08 CN31.22 X5.6 刀位信号8

TCP CN61.18 X0.6 刀架锁紧信号

输出信号

TL+ CN62.25 Y1.6 刀架正转信号

TL- CN62.13 Y1.7 刀架反转信号

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控制参数

K 1 1 **** **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 ： 换刀选择 0 (00:方式 B 01:AK31 刀塔 10:六鑫液压 11:伺服刀塔)

BIT1 ： 换刀选择 1 (00:方式 B 01:AK31 刀塔 10:六鑫液压 11:伺服刀塔)

BIT2 ： 刀位信号与+24V(0:接通 1:断开)有效（刀架转不停可调整）

BIT3 ： 普通刀架锁紧信号(0:不检测 1:检测)

BIT4 ： 刀架锁紧信号与+24V(0:断开 1:接通)有效

BIT5 ： 普通刀架换刀结束时(0:不检测 1:检测)刀位信号

数据参数

0 7 8 换刀时，移动最多刀位的时间上限（默认值：15000）

0 8 2 刀架正转反转锁紧延迟时间（默认值：0）

0 8 3 未收到刀架锁紧*TCP 信号报警时间（默认值：500）

0 8 4 总刀位数选择【排刀改为 1】（默认值：4）

0 8 5 刀架反转锁紧时间（默认值：1000）

信号连接

1、T01 ～ T08、TCP 信号采用光藕输入，内部电路图如下图 2-35 所示：

图 2-35

2、TL+、TL- 为刀架正、反转输出信号，内部电路如下图 2-36 所示：

3、刀具刀位信号机床外部连接电路如图 2-37 所示，刀位信号为低电平有效时，需外接上

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拉电阻。

图 2-37

功能描述( 标准 PLC 程序定义)

换刀的控制时序、控制逻辑由PLC 程序定义。标准 PLC 程序支持四种刀架控制逻辑，通

过设定K011参数的Bit0 来选择换刀方式。具体如下：

1、CHT =0：换刀方式 B

① 执行换刀操作后，系统输出刀架正转信号 TL ＋并开始检测刀具到位信号，检测到刀具

到位信号后，关闭TL ＋输出，延迟数据参数№ 082 设定的时间后输出刀架反转信号TL-。

然后检查锁紧信号TCP，当接收到此信号后，延迟数据参数№ 085 设置的时间，关闭刀架反

转信号(TL-)；

② 若CHET（K011.5）设为1（换刀结束检查刀位信号），刀架反转时间结束后确认当前的刀

位输入信号与当前刀号是否一致，若不一致，系统将产生报警；

③ 换刀过程结束。

④ 当系统输出刀架反转信号后，在数据参数№ 083 设定的时间内，如果系统没有接收到

TCP 信号，系统将产生报警并关闭刀架反转信号；

⑤ 若刀架无刀架锁紧信号，可把 CTCP（K011.3）设定为 0，此时不检测刀架锁紧信号。

换刀方式 B 时序图

2.8.3 机床回零

相关信号

DECX：X 轴减速信号；

DECY：Y 轴减速信号；

DECZ：Z 轴减速信号；

DEC4：第 4 轴减速信号；

DEC5：第 5 轴减速信号；

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PCX：X 轴零点信号；

PCY：Y 轴零点信号；

PCZ：Z 轴零点信号；

PC4：第 4 轴零点信号；

PC5：第 5 轴零点信号；

诊断数据

0 0 0 DECY DECZ DECX

接口引脚 CN61.01 CN61.22 CN61.15

控制参数

K 2 2 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 **** **** ****

BIT3 ： 5 轴减速信号与+24V(0:断开 1:接通)有效

BIT4 ： X 轴减速信号与+24V(0:断开 1:接通)有效

BIT5 ： Z 轴减速信号与+24V(0:断开 1:接通)有效

BIT6 ： Y 轴减速信号与+24V(0:断开 1:接通)有效

BIT7 ： 4 轴减速信号与+24V(0:断开 1:接通)有效

0 0 6 **** **** BIT5 **** **** **** **** ****

BIT5 ： 回零模式选择挡块（0：后 1：前）

0 0 7 **** **** **** **** BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 ： 第 1 轴回零（0：无 1：有）一转信号（X 轴）

BIT1 ： 第 2 轴回零（0：无 1：有）一转信号（Z 轴）

BIT2 ： 第 3 轴回零（0：无 1：有）一转信号（Y 轴）

BIT3 ： 第 4 轴回零（0：无 1：有）一转信号（4 轴）

0 1 2 **** **** **** **** **** **** **** BIT0

BIT0 ： 通电后、回机床零点前, 手动快速移动（0：无效 1：有效）

1 8 1 **** **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 ： 选择该(x)轴回零方向为（0：正方向 1：负方向）回零

BIT1 ： 选择该(Z)轴回零方向为（0：正方向 1：负方向）回零

BIT2 ： 选择该(Y)轴回零方向为（0：正方向 1：负方向）回零

BIT3 ： 选择该(4)轴回零方向为（0：正方向 1：负方向）回零

BIT4 ： 选择该(5)轴回零方向为（0：正方向 1：负方向）回零

数据参数

0 3 3 X、Z 回零机械零点的低速速度（默认值：40）

1 1 3 X、Z 轴回机械零点的高速速度（默认值：4000）

1 7 4 Y 轴回机械零点的低速速度（默认值：40）

1 7 5 4 轴回机械零点的低速速度（默认值：40）

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1 7 6 5 轴回机械零点的低速速度（默认值：40）

1 7 7 Y 轴回机械零点的高速速度（默认值：4000）

1 7 8 4TH 轴回机械零点的高速速度（默认值：4000）

1 7 9 5TH 轴回机械零点的高速速度（默认值：4000）

信号连接

减速信号内部连接电路如下图 2-38 所示：

使用伺服电机一转信号做零点信号时的机床回零

①示意图如下

图 2-39

② 减速信号的连接电路

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③ 回机床零点动作时序（仅以 X 轴为例）

K022 的BIT4=0 时，减速信号低电平有效。

返回机床回零动作时序图如下：

图 2-41-1

返回机床零点的过程

1）： 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 181 号

设定）进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 113）向机床零点方向运动。运行

至压上减速开关，减速信号触点断开时，机床减速运行，且以固定的低速（参数№ 33）继

续运行。

2）： 当减速开关释放后，减速信号触点重新闭合，CNC 开始检测编码器的一转信号（PC），

如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操

作结束。

当状态参数№ 006 的BIT5（ZMOD）设为1，K022 的BIT4=0 时。选择返回机床零以档块

前方式、减速信号低电平有效。此时回机床零点的动作时序如下图所示：

档块前方式返回机床零点动作时序图如下：

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图2-41-2

档块前方式 返回机床零点的过程(挡块前回零无A/B方式之分)

1）： 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 181 号

设定） 进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 113）向机床零点方向运动。运

行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速到零（减速挡板长度必须足够轴减

速到零），然后以回机床零点低速速度向相反方向运行。

2）： 反向运行中，直到离开减速开关，减速信号触点重新闭合时，系统才开始检测编码器

的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束指

示灯亮，机床回零操作结束。

档块后方式（状态参数№ 006 的BIT5（ZMOD）设为0）

A方式（状态参数№ 208 的BIT1设为1）返回机床零点的过程

图2-41-A

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1）： 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 181 号

设定） 进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 113）向机床零点方向运动。运

行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速（减速挡板长度必须足够轴减速），

然后以回机床零点低速速度向相同方向运行，离开减速开关，减速信号触点重新闭合。

2）：以回机床零点低速速度向相同方向运行，直到再压上减速开关，减速信号触点断开时，

系统才开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板

上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

档块后方式（状态参数№ 006 的BIT5（ZMOD）设为0）

B方式（状态参数№ 208 的BIT1设为0） 返回机床零点的过程

图2-41-B

1）： 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 181 号

设定） 进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 113）向机床零点方向运动。运

行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速（减速挡板长度必须足够轴减速），

然后以回机床零点低速速度向相同方向运行。

2）：以回机床零点低速速度向相同方向运行，直到离开减速开关，减速信号触点重新闭合

时，系统才开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作

面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

2.8.4 主轴控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

信号类

型

符号 信号接口 地址 功能说明 备注

输入信

号

此信号0V输入

有效 SALM CN21.02 ALM 主轴异常报警输入

M03 CN62.15 Y0.3 主轴逆时针旋转(正转)

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输出信

号

M04 CN62.17 Y0.4 主轴顺时针旋转(反转)

M05 CN62.05 Y0.5 主轴停止

SPZD CN62.02 Y0.2 主轴制动

指令格

式

M03 主轴逆时针旋转(正转)

M04 主轴顺时针旋转(反转)

M05 主轴停止

M20 主轴夹紧

模拟主轴时

有效 M21 主轴松开

控制参数

状态参数

0 0 9 BIT7 **** **** **** **** **** **** ****

BIT7 ： 主轴报警信号（0：高 1：低）电平报警（与 0V 通断）

1 7 5 **** BIT6 **** **** **** **** **** ****

BIT6 ： 切削前（0：不检查 1：检测）主轴 SAR 信号

K 1 0 **** **** **** **** **** **** BIT1 ****

BIT1 ： 复位时主轴润滑冷却输出(0:关闭 1:保持)；

数据参数

0 7 2 主轴速度到达信号延迟检测时间（ms）。

0 8 0 M 代码执行持续时间(ms) （默认值：1）

0 8 7 主轴制动延迟输出时间(ms)（默认值：0）

0 8 9 主轴制动输出时间(ms)（默认值：50）

D 9 9 主轴零速输出范围

信号连接

图 2-45A

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SALM 信号输入电路如下图 2-45B 所示：

动作时序（标准PLC 程序定义）

主轴动作时序如下图 2-46 所示：

注：T2 为从发出主轴停止信号到发出主轴制动信号的延迟时间；T3 为主轴制动保持时间。

功能描述（标准 PLC 程序定义）

① CNC 上电后，M05 输出有效。在M05 输出有效时，执行M03 或M04，M03 或M04 输出有

效并保持，同时关闭M05 输出；M03 或 M04 输出有效时，执行M05，关闭M03 或M04 的输出，

M05 输出有效并保持；

主轴制动SPZD 信号输出延时由数据参数NO.087（主轴停止信号输出到主轴制动SPZD 信

号输出之间的延时时间）设定，制动信号保持的时间由数据参数NO.089（主轴制动输出时间）

设定。

② M03（M04）输出有效时，执行 M04（M03）将产生报警。

③ 当№ 175.6 为1 时，切削前将检查速度到达信号SAR 是否有效，有效则正常运行，无

效则显示“检测转速到达..”。

④ 当主轴速度指令与切削进给指令共段执行时，为了避免CNC 会根据上一次主轴速度到达

信号SAR来启动切削，可对SAR 信号进行延时检测，延时时间由№ 072 参数设定。

⑤ D99 为主轴零速输出范围，当主轴实际转速不大于D99 设置值时，将认为主轴已降致零

速，可进行松卡盘、关闭液压控制等操作。

注 1：CNC 急停时，关闭 M03 或 M04、M08 信号输出，同时输出 M05 信号；

注 2：CNC 复位时，由 K 参数 NO.010 的 Bit1 位设置是否取消 M03、M04 的输出：

当 Bit1 ＝ 0 时，CNC 复位关闭 M03、M04 的输出；

当 Bit1 ＝ 1 时，CNC 复位 M03、M04 的输出状态保持不变。

2.8.5 主轴转速开关量控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

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S01 ～ S04：主轴转速开关量控制信号，标准PLC 程序定义的S01 ～ S04 信号接口为复用

接口，S01～ S04 与M41 ～ M44 共用接口。

控制参数

状态参数

0 0 1 **** **** **** SPTY **** **** **** ****

BIT4 ： 主轴转速（0：开关量控制 1：模拟电压控制）

数据参数

0 8 1 S 代码执行时间（默认值：1）

控制逻辑（标准 PLC 程序定义）

CNC 上电时，S1 ～ S4 输出无效。执行S01、S02、S03、S04 中任意一个代码，对应的S

信号输出有效并保持，同时取消其它S 信号的输出。执行S5～8 代码时，取消S1 ～ S4 的

输出，S1 ～ S4 同一时刻仅一个输出有效。

2.8.6 主轴自动换档控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

M41 ～ M44：主轴自动换档输出信号，当选择主轴模拟量控制（0 ～ 10V 模拟电压输出）

时可支持4个档位主轴自动换挡控制。

M41I、M42I：主轴自动换档第1、2 档位换档到位信号，可支持2 个档位换档到位检测功

能。

信号诊断

信号 S4 S3 S2 S1

诊断地址 Y1.3 Y1.2 Y1.1 Y1.0

接口引脚 CN62.22 CN62.09 CN62.21 CN62.08

信号连接

M41 ～ M44 电路如下图 2-47 所示：

图 2-47

控制参数

状态参数

0 0 1 **** **** **** SPTY **** **** **** ****

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BIT4 ： 主轴转速（0：开关量控制 1：模拟电压控制）

数据参数

0 6 5 主轴换挡时间 1（默认值：1000）主轴换档关闭原档位时间的计时

0 6 6 主轴换挡时间 2（默认值：1000）主轴新档位输出到结束的延时

0 6 7 主轴转档时输出的电压(mV)

功能描述（标准 PLC 程序定义）

必须在选择主轴转速是模拟电压控制方式下（状态参数NO.001 的Bit4 位设置为1），且

K 参数NO.15 的Bit0 位设置为1 时，主轴自动换档功能才有效；主轴自动换档功能无效时，

执行M41 ～ M44 时CNC 将报警。M41、M42、M43、M44 同一时刻仅一个有效。

主轴自动换档功能用于控制自动切换主轴机械档位，CNC 执行S □□□□代码时，根据

当前M4n 控制的档位对应的参数（M41 ～ M44 分别对应数据参数NO.037 ～ NO.040）计算

输出给主轴伺服或变频器的模拟电压，控制主轴实际转速与S 代码的转速一致。

CNC 上电时，CNC 由K 参数NO.15 的Bit3 位控制是否恢复断电前的主轴档位。当状态参

数NO.001 的Bit4 位为0 时，断电后上电，主轴档位不记忆，默认第1 档主轴档位，M41 ～

M44 均无输出；当状态参数NO.001 的Bit4 位为1 时，断电后上电，主轴档位记忆。如果指

定档位与当前档位一致，不进行换档。

如果指定档位与当前档位不一致，进行换档，标准PLC 定义的换档过程如下：

① 执行M41、M42、M43、M44 中任意一个代码，按数据参数NO.067 设定的值（单位：mv）

输出模拟电压给主轴伺服或变频器；

② 延迟数据参数№ 065（换档时间1）后，关闭原档位输出信号同时输出新的换档信号；

③ 当换档为1 或2 档时，且K 参数№ 15 的Bit1 位（AGIN）为1，则转④，否则转⑤；

④ 检查1 或2 档到位输入信号M41I、M42I，如果换档到位转⑤；如果换档不到位，则CNC 一

直等待换档到位信号；

⑤ 延迟数据参数№ 066（换档时间2），根据当前档位按数据参数NO.037 ～ NO.040（对应

1 ～ 4 档）设置值输出主轴模拟电压，换档结束。

注：CNC 复位、急停时，标准 PLC 定义为 M41 ～ M44 的输出状态保持不变。

2.8.7 外接循环启动和进给保持

相关信号（标准 PLC 程序定义）

ST：外接自动循环启动信号，与机床面板中的自动循环启动键功能相同。

SP：外接进给保持信号，与机床面板中的进给保持键功能相同。

信号诊断

信号 SP ST

诊断地址 X0.1 X1.4

接口引脚 CN61.14 CN61.24

信号连接

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SP/ST 信号内部电路见下图 2-48：

图 2-48

控制参数

状态参数

1 7 6 **** **** **** **** **** BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : 外接循环启动(0:有效 1:无效)

BIT1 : 外接暂停信号(0:有效 1:无效)

外部连接电路

SP、ST 信号外部连接的见下图 2-49。

图 2-49

2.8.8 冷却泵控制

相关指令信号（标准 PLC 程序定义）

信号类型 符号 信号接口 地址 功能说明 备注

输出信号 M08 CN62.1 Y0.0 冷却泵控制输出

指令格式

M08 冷却液开

M09 冷却液关

信号连接

内部电路如下图 2-50 所示：

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图 2-50

功能描述（标准 PLC 程序定义）

CNC 上电后，M09 有效，即M08 输出无效。执行 M08，M08 输出有效，冷却泵开；执行M09，

取消M08 输出，冷却泵关。

注 1：CNC 急停时，取消 M08 的输出；

注 2：CNC 复位时，由 CNC 的 K 参数 NO.10 的 Bit1 位设置是否取消 M08 的输出：

Bit1 ＝ 0：CNC 复位时，取消 M08 的输出；

Bit1 ＝ 1：CNC 复位时， M08 的输出状态不变。

注 3：M09 无对应的输出信号，执行 M09 取消 M08 的输出。

注 4：操作面板的 键可以控制冷却泵开关，详见本说明书第二篇《操作说明》。

2.8.9 润滑控制

相关指令信号（标准 PLC 程序定义）

信号类型 符号 信号接口 地址 功能说明 备注

输出信号 M32 CN62.2 Y0.1 润滑控制输出

指令格式 M32 润滑开

M33 润滑关

信号连接

内部电路如下图 2-51 所示：

图 2-51

控制参数

数据参数

1 1 2 润滑开启时间(设定为 0 时润滑不受时间限制) 单位：毫秒

PLC 状态参数

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K 1 0 **** **** **** **** **** **** BIT1 ****

BIT1 ： 复位时主轴润滑冷却输出(0:关闭 1:保持)；

K 1 6 **** **** **** **** **** BIT2 **** ****

BIT2 ： 自动润滑有效时开机(0:否 1:是)输出润滑；

PLC 数据

T 1 3 自动润滑输出时间（0～65535ms）（设置在数参 112 设置）

T 5 3 自动润滑间隔时间（0～65535s）单位：秒

功能描述

系统标准PLC 程序定义的润滑功能有两种，手动润滑和自动润滑，通过参数进行设置：

1) 当 DT13 不为零则自动润滑有效，此时每间隔 DT53 设置的时间后将输出润滑(时间为

DT13 所设)；手动及指令也可以开启或关闭润滑输出，开启的时间为 DT13 所设(如此

操作后计时将重新开始)；

2) 自动润滑有效时，若 K16.2 设为 1，则系统一上电就将润滑输出，输出时间为 DT13

设定的时间，若 K16.2 设为 0 则上电后将需经过 DT53 设定的时间后才开始润滑。

3) 当 DT13=0 则手动润滑有效，若参数 No.112=0 则输出将不会自动关闭，若不为 0 则

输出时间达到 N0.112 设置的时间后将自动关闭润滑输出；

4) 当 DT53=0 时，润滑输出进过 DT13 后关闭输出，不再间隔输出；当 DT53 不为 0 时，

润滑输出进过 DT13 后关闭输出，经过 DT53 间隔输出时间后在输出；

注 1：CNC 急停时，关闭润滑输出；

注 2：CNC 复位时，由 K 参数 NO.010 的 Bit1 位设置是否取消润滑输出：

当 Bit1 ＝ 0 时，CNC 复位关闭润滑输出；

当 Bit1 ＝ 1 时，CNC 复位润滑的输出状态保持不变。

2.8.10 卡盘控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

DIQP：卡盘控制输入信号

DOQPJ：内卡盘夹紧输出/ 外卡盘松开输出信号

DOQPS：内卡盘松开输出/ 外卡盘夹紧输出信号

NQPJ：内卡盘夹紧到位/ 外卡盘松开到位信号

WQPJ：内卡盘松开到位/ 外卡盘夹紧到位信号

信号诊断

信号 DIQP WQPJ NQPJ DOQPJ DOQPS

诊断地址 X0.2 X1.5 X1.6 Y1.4 Y1.5

接口引脚 CN61.2 CN61.12 CN61.25 CN62.24 CN62.12

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控制参数

K 1 2 **** **** **** **** BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 ： 卡盘控制功能(0:无效 1:有效)

BIT1 ： 主轴启动前(0:检查 1:不检查)卡盘夹紧

BIT2 ： 卡盘(0:外卡 1:内卡)控制方式

BIT3 ： (0:不检查 1:检查)卡盘到位信号

T 1 8 卡盘输出保持时间

T18＞0：卡盘夹紧和松开信号为脉冲输出，脉冲宽度由 T18 设置

﹦0：卡盘夹紧和松开信号为电平输出

T 2 1 主轴停止，卡盘操作使能延时

T 4 3 卡盘到位信号检测计时（默认 6000）单位：毫秒

D 9 9 主轴零速输出范围(r/min)（默认 5）

信号连接

DOQPJ/DOQPS 电路如下图 2-52 所示：

图 2-52

动作时序

① 当SLQP=1、SLSP=0、NYQP=0、CCHU=1 时，CNC 选择内卡方式，卡盘到位信号检测机能有

效：

DOQPS：卡盘松开输出；WQPJ：松开到位信号；

DOQPJ：卡盘夹紧输出；NQPJ：夹紧到位信号。

开机时，DOQPJ 及DOQPS 都输出高阻，当CNC 第一次检测到卡盘控制输入信号DIQP 有效

时，DOQPJ与0V 接通、卡盘夹紧。

执行M12 后，DOQPS（CN62.14）输出高阻，DOQPJ（CN62.13）输出0V，卡盘夹紧，CNC 等

待NQPJ 信号到位；

执行M13 后，DOQPJ（CN62.13）输出高阻，DOQPS（CN62.14）输出0V，卡盘松开，CNC 等

待WQPJ 信号到位。

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② 当 SLQP=1、SLSP=0、NYQP=1、CCHU=1 时，CNC 选择外卡方式，卡盘到位信号检测机能

有效：

DOQPS：卡盘夹紧输出。WQPJ：夹紧到位信号

DOQPJ：卡盘松开输出。NQPJ：松开到位信号。

开机时，DOQPJ 及DOQPS 都输出高阻，当CNC 第一次检测到卡盘控制输入信号DIQP 有效

时，DOQPS与0V 接通、卡盘夹紧。

执行M12 后，DOQPS（CN62.14）输出0V，DOQPJ（CN62.13）输出高阻，卡盘夹紧，CNC 等

待WQPJ 信号到位；

执行M13 后，DOQPJ（CN62.13）输出 0V，DOQPS（CN62.14）输出高阻，卡盘松开，CNC 等

待NQPJ 信号到位。

图 2-54 卡盘夹紧、松开信号为电平输出

第二次卡盘控制输入有效时，DOQPS 输出0V，卡盘松开，卡盘夹紧/ 松开信号互锁交替

输出，即每有一次卡盘控制输入信号有效时，其输出状态就改变一次。

③ 卡盘与主轴的互锁关系：

SLQP=1、SLSP=0、M3 或M4 有效时，执行M13 产生报警，输出状态不变；

SLQP=1、SLSP=0、CCHU=1 时，在 MDI 或自动方式下执行 M12 代码，CNC 未检测到卡盘

夹紧到位有效之前，CNC 不执行下一代码，手动方式下卡盘控制输入信号DIQP 有效时，在

CNC 未检测到卡盘夹紧到位有效之前，面板主轴正、反转键无效。在主轴旋转时或自动循环

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加工过程中，DIQP 信号输入无效；

DOQPS、DOQPJ 在CNC 复位、急停时输出状态保持不变。

2.8.11 尾座控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

DOTWJ：尾座进输出信号

DOTWS：尾座退输出信号

DITW：尾座控制输入信号

信号诊断

信号 DITW DOTWJ DOTWS

诊断地址 X0.4 Y0.6 Y0.7

接口引脚 CN61.17 CN61.18 CN61.06

控制参数

状态参数

K 1 3 **** **** **** **** **** **** BIT1 BIT0

BIT0 ： 尾轴控制功能(0:无效 1:有效)

BIT1 ： 主轴旋转和尾座进退(0:互锁 1:不互锁)

信号连接

尾座控制信号电路见下图 2-55 所示：

图 2-55

动作时序（标准 PLC 程序定义）

尾座控制时序如下图2-56 所示：

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图 2-56 尾座控制时序

开机时，尾座进DOTWJ 及尾座退DOTWS 都无效；第一次尾座控制输入DITW 有效时，尾座

进有效；第二次尾座控制输入有效时，尾座退有效，尾座进/ 尾座退信号互锁交替输出，即

每有一 次尾座控制输入信号有效时，输出状态就改变一次。执行代码M10 后，DOTWJ（CN62.34）

输出0V， 尾座进；执行代码M11 后，DOTWS（CN62.06）输出 0V，尾座退。

主轴旋转时，尾座控制输入信号无效，其输出状态保持不变；DOTWS、DOTWJ 在CNC 复位、

急停时其输出状态保持不变。

2.8.12 防护门检测

相关信号（标准PLC 程序定义）

SAGT：防护门检测输入信号。

信号诊断

信号 SAGT

诊断地址 X0.6

接口引脚 CN61.18

控制参数

状态参数

K 1 4 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT2 ： 防护门功能（0：无效 1：有效）

BIT3 ： 防护门检测信号与+24V（0：接通 1：断开）有效

BIT4 ： 防护门开时(0:关闭 1:不关)主轴

功能描述（标准PLC 程序定义）

① 当BIT2 ＝ 1、BIT3 ＝ 0 时，SAGT 信号与+24V 断开CNC 确认为防护门关闭；

② 当BIT2 ＝ 1、BIT3 ＝ 1 时，SAGT 信号与+24V 接通CNC 确认为防护门关闭；

③ 防护门检测功能在自动方式下有效，但防护门打开时，在所有方式下都会给出“防护门

已打开”的警告提示，不影响其它功能执行；

③ 自动方式下，自动循环启动时，如果CNC 检测到防护门打开，则产生报警；

④ 自动运行过程中，如果CNC 检测到防护门打开，则轴进给暂停，关闭主轴、冷却输出；

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2.8.13 CNC 宏变量

相关信号

宏变量号 #1107 #1106 #1105 #1104 #1103 #1102 #1101 #1100

诊断地址 Y1.7 Y1.6 Y1.3 Y1.2 Y1.1 Y1.0 Y0.5 Y0.2

宏变量号 #1007 #1006 #1005 #1004 #1003 #1002 #1001 #1000

诊断地址 X1.7 X1.6 X1.5 X1.4 X1.3 X1.2 X1.1 X1.0

功能描述（标准 PLC 程序定义）

给宏变量＃ 1100 ～＃ 1107 赋值，可改变 UO0 ～ UO7 输出信号状态；赋值为“1”时，

输出 0V；赋值 为“0”时，关闭其输出信号。

检测宏变量＃ 1000 ～＃ 1007 的值可知道输入接口X1.0 ～ X1.7 的输入状态。

2.8.14 三色灯

相关信号及功能定义（标准 PLC 程序定义）

Y1.0(CN62.08)：黄灯，表示常态（非运行、非报警状态）

Y1.1(CN62.21)：绿灯，表示运行状态

Y1.2(CN62.09)：红灯，表示报警状态

2.8.15 外接手轮

相关信号

CN31( 手轮 ) PLC 地址 地址符号 地址定义的功能 备注

5 X5.0 EHDX X手轮

适用 PSG-100-05E/L、

ZSSY2080型手轮

6 X5.1 EHDY 三位开关 2

8 X5.2 EHDZ Z手轮

20 X5.3 EHD4 三位开关 1

21 X5.4 EHD5 Y手轮

9 X5.5 EMP0 增量×1

22 X5.6 EMP1 增量×10

23 X5.7 EMP2 增量×100

11、12、13 GND

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14、15 +5V

17、18 +24V

相关参数

状态参数

0 0 1 BIT7 **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT3 ： （0：单步 1：手轮）方式

PLC 状态参数

K 1 6 BIT7 **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT7=0：手轮、单步方式×1000 档增量有效。

=1：手轮、单步方式×1000 档增量无效。

功能描述

① SINC 设为1 时，手轮／单步方式×1000 增量档选择无效，如果修改参数前已选择×1000

档，则将自动变为×100mm 档。

② 使用外接手轮时，外接手轮的轴选不自锁，即手轮的轴选输入无效时，将变为无轴选状

态。

③ 外接手轮轴选及档位选择输入有效时，面板手轮轴选及档位选择按键无效，外接手轮轴

选及档位选择输入无效时，面板手轮轴选及档位选择按键有效，且自锁。

2.9 电气图常用符号对照

在设计中，车床系统 的DC24V 电源与工作电流较大的电磁阀等所用DC24V 电源必须各自

独立，电器件符

号说明如下：

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第三章 参数说明

本章主要说明CNC 的状态参数和数据参数，通过不同的参数设置可以实现不同的功能要

求。

3.1 参数说明（按顺序排序）

3.1.1 状态参数

0 0 0 BIT7 BIT6 BIT6 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

参数号

0 0 1 **** **** **** SPTY SOHW RDC **** INI

Bit0 0：公制输入；

1：英制输入。

Bit2 0：直径编程；

1：半径编程。

Bit3 0：单步方式；

1：手轮方式。

Bit4 0：主轴转速开关量控制；

1：主轴转速模拟电压控制。

默认值：0 0 0 1 1 0 0 0

0 0 2 **** **** **** LIFJ MTL LIFC ROFT TLIF

Bit0 0：刀具寿命管理功能无效；

1：刀具寿命管理功能有效。

Bit1 0：刀尖半径补偿功能无效；

1：刀尖半径补偿功能有效。

Bit2 0：次数方式计数下，刀具寿命管理计数方式1；

1：次数方式计数下，刀具寿命管理计数方式2。

Bit3 0：刀具寿命管理在录入方式下运行时计数无效；

1：刀具寿命管理在录入方式下运行时计数有效。

Bit4 0：刀具寿命管理跳转组号无效；

1：刀具寿命管理跳转组号有效。

Bit6 0：脉冲宽度：自动宽度；

1：脉冲宽度：2.5微秒。

默认值：0 1 0 0 0 0 1 0

0 0 3 **** **** SCRW OFTM **** **** CIMO SLTW

Bit0 0：公英制转换时刀补值不进行自动转换；