51

第一篇 编程说明

3.1.2 代码字的省略输入

为简化编程，表 3-2 所列举的代码字具有执行后值保持的特点，如果在前面的程序段中已经包含了

这些代码字，在后续的程序段中需要使用且值相同、意义相同时，可以不必输入。

表 3-2

编程地址 功能意义 上电时的初始值

U G71 中切削深度 NO.51 参数值

U G73 中 X 轴退刀距离 NO.53 参数值

W G72 中切削深度 NO.51 参数值

W G73 中 Z 轴退刀距离 NO.54 参数值

R G71、G72 循环退刀量 NO.52 参数值

R G73 中粗车循环次数 NO.55 参数值

R G74、G75 中切削后的退刀量 NO.56 参数值

R G76 中精加工余量 NO.60 参数值

R G90、G92、G94、G76 中锥度 0

(G98)F 分进给速度 (G98) NO.030 参数值

(G99)F 转进给速度 (G99) 0

F 公制螺纹螺距 (G32、G92、G76) 0

I 英制螺纹螺距 (G32、G92、G76) 0

S 主轴转速指定 (G97) 0

S 主轴线速指定 (G96) 0

S 主轴转速开关量输出 0

P

G76 中螺纹切削精加工次数；

G76 中螺纹切削螺纹退刀宽度

G76 中螺纹切削刀尖角度；

NO.57 参数值

NO.19 参数值

NO.58 参数值

Q G76 中最小切入量 NO.59 参数值

注 1：有多种功能的编程地址 ( 如 F，可用于给定每分进给、每转进给、公制螺纹螺距等 ) 只在代码字执行后、再次执行相

同的功能定义代码字时才允许省略输入。如：执行了 G98 F ，未执行螺纹插补的 G 代码，进行公制螺纹 加工时必

须用 F 代码指定螺距；

注 2：在地址 X/U、Z/W 用于给定程序段终点坐标时允许省略输入，程序段中未输入 X/U 或 Z/W 时，系统取当前的 X

轴或 Z 轴的绝对坐标作为程序段终点的坐标值；

注 3：使用表 3-2 中未列入的编程地址时，必须输入相应的代码字，不能省略输入。

示例 1：

O0001；

G0 X100 Z100； ( 快速移动至 X100 Z100；模态代码字 G0 有效 )

X20 Z30； ( 快速移动至 X20 Z30；模态代码字 G0 可省略输入 )

G1 X50 Z50 F300； ( 直线插补至 X50 Z50，进给速度 300mm/min； 模态代码字 G1 有效 )

X100； ( 直线插补至 X100 Z50，进给速度 300mm/min；未输入 Z 轴坐标，取当前坐标值

Z50；F300 保持、G01 为模态代码字可省略输入 )

G0 X0 Z0； ( 快速移动至 X0 Z0，模态代码字 G0 有效 )

M30；

52

示例 2：

O0002；

G0 X50 Z5； ( 快速移动至 X50 Z5)

G04 X4； ( 延时 4 秒 )

G04 X5； ( 再次延时 5 秒，G04 为非模态 G 代码字，必须再次输入 )

M30；

示例 3( 上电第一次运行 )：

O0003；

G98 F500 G01 X100 Z100； (G98 每分进给，进给速度为 500mm/min)

G92 X50 W-20 F2； ( 螺纹切削，F 值为螺距必须输入 )

G99 G01 U10 F0.01； (G99 每转进给，F 值重新输入 )

G00 X80 Z50 M30；

3.1.3 相关定义

本使用手册以下内容的阐述中，未作特殊说明时有关词 ( 字 ) 的意义如下：

起点：当前程序段运行前的位置；

终点：当前程序段执行结束后的位置；

X：终点位置 X 轴的绝对坐标；

U：终点位置与起点位置 X 轴绝对坐标的差值；

Z：终点位置 Z 轴的绝对坐标；

W：终点位置与起点位置 Z 轴绝对坐标的差值；

F：切削进给速度。

3.2 快速定位 G00

代码格式：G00 X/U Z/W ；

代码功能：X 轴、Z 轴同时从起点以各自的快速移动速度移动到终点，如图 3-1 所示。两轴是以各自

独立的速度移动，短轴先到达终点，长轴独立移动剩下的距离，其合成轨迹不一定是直线。

代码说明：G00 为 01 组 G 代码的初值；X/U、Z/W 可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起

点和终点坐标值一致；同时省略表示终点和始点是同一位置，X 与 U、Z 与 W 在同一程序段时 X、Z 有效，

U、W 无效。

KY980TC编程及操作说明手册

53

第一篇 编程说明

运动轨迹图：

图 3-1

X、Z 轴各自快速移动速度分别由系统数据参数 NO.022、NO.023 设定，实际的移动速度可通过机床

面板的快速倍率键进行修调。

示例：刀具从 A 点快速移动到 B 点。图 3-220

11

Z轴

B

25

18

A

X轴

图 3-2

G0 X20 Z25； ( 绝对坐标编程 ) 或

G0 U-22 W-18； ( 相对坐标编程 ) 或

G0 X20 W-18； ( 混合坐标编程 ) 或

G0 U-22 Z25； ( 混合坐标编程 )

3.3 直线插补 G01

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ F_；

代码功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。轨迹如图 3-3 所示。

代码说明：G01 为模态 G 代码；

X/U、Z/W 可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同时省略表示终

C 点为 A 点快速移

动到 B 点的中间点

54

点和始点是同一位置。

F 代码值为 X 轴方向和 Z 轴方向的瞬时速度的向量合成速度，实际的切削进给速度为进给倍率与 F

代码值的乘积；

F 代码值执行后，此代码值一直保持，直至新的 F 代码值被执行。后述其它 G 代码使用的 F 代码字功

能相同时，不再详述。取值范围见表 1-10。

注：G98 状态下，F 的最大值不超过数据参数 NO027( 切削进给上限速度 ) 设置值。

运动轨迹图：

图 3-3

示例：从直径 Φ40 切削到 Φ60 的程序代码，图 3-4

程序：

G01 X60 Z7 F500； ( 绝对值编程）或

G01 U20 W-25； ( 相对值编程）或

G01 X60 W-25；

G01 U20 Z7；

( 混合编程）或

( 混合编程）

KY980TC编程及操作说明手册

55

第一篇 编程说明

3.4 圆弧插补 G02、G03

代码格式： G02 R

X/U Z/W

G03 I K

代码功能：G02 代码运动轨迹为从起点到终点的顺时针 ( 后刀座坐标系 )/ 逆时针 ( 前刀座坐标系 )

圆弧，轨迹如图 3-5 所示。G03 代码运动轨迹为从起点到终点的逆时针 ( 后刀座坐标系 )/ 顺时针 ( 前刀

座坐标系 ) 圆弧，轨迹如图 3-6 所示。

代码轨迹图：

图 3-5 G02 轨迹图 图 3-6 G03 轨迹图

代码说明：G02、G03 为模态 G 代码；

R 为圆弧半径；

I 为圆心与圆弧起点在 X 方向的差值，用半径表示；

K 为圆心与圆弧起点在 Z 方向的差值。圆弧中心用地址 I、K 指定时，其分别对应于 X，Z 轴 I、K 表

示从圆弧起点到圆心的向量分量，是增量值；如图 3-6-1 所示。

I ＝圆心坐标 X －圆弧起始点的 X 坐标； K ＝圆心坐标 Z －圆弧起始点的 Z 坐标；

I、K 根据方向带有符号，I、K 方向与 X、Z 轴方向相同，则取正值；否则，取负值。

图 3-6-1

W

Z

X Z轴

圆

U/2 弧 I

起

圆 点

弧 K

终

点

X轴

R

圆

Z

W

X Z轴

圆

U/2 弧

终 I

点

K

弧

起

点 X轴

56

圆弧方向：G02/ G03 圆弧的方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐标系是相反的，见图 3-7：

图 3-7

注意事项：

* 当 I=0 或 K=0 时，可以省略；但地址 I、K 或 R 必须至少输入一个，否则系统产生报警；

* I、K 和 R 同时输入时，R 有效，I、K 无效；

* R 值必须等于或大于起点到终点的一半，如果终点不在用 R 定义的圆弧上，系统会产生报警；

* 地址 X/U、Z/W 可省略一个或全部；当省略一个时，表示省略的该轴的起点和终点一致；同时省略

表示终点和始点是同一位置，若用 I、K指定圆心时，执行 G02/G03代码的轨迹为全圆 (360° )；用 R指定时，

表示 0°的圆；

* 若使用 I、K 值进行编程，若圆心到的圆弧终点距离不等于R(R ＝ I 2 + K 2 )，系统会自动调整

圆心位置保证圆弧运动的始点和终点与指定值一致 , 如果圆弧的始点与终点间距离大于 2R，系统报警。

* R指定时，是小于 360°的圆弧，R负值时为大于 180°的圆弧，R正值时为小于或等于 180度的圆弧；

示例：从直径 Φ45.25 切削到 Φ63.06 的圆弧程序代码 , 图 3-8

φ 63 .0 6

X

Z

起点

终点

圆心

程序：

G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300；或

G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300；或

G02 X63.06 Z-20.0 I17.68 K-6.37；或

G02 U17.81 W-20.0 I17.68 K-6.37 F300。

图 3-8

KY980TC编程及操作说明手册

57

第一篇 编程说明

G02/G03 代码综合编程实例：

图 3-9 圆弧编程实例

程序：O0001

N001 G0 X40 Z5； ( 快速定位 )

N002 M03 S200； ( 主轴开 )

N003 G01 X0 Z0 F900； ( 靠近工件 )

N005 G03 U24 W-24 R15；( 切削 R15 圆弧段 )

N006 G02 X26 Z-31 R5； ( 切削 R5 圆弧段 )

N007 G01 Z-40； ( 切削 ф26)

N008 X40 Z5； ( 返回起点 )

N009 M30； ( 程序结束 )

3.5 平面选择代码 G17 ～ G19

代码格式：

G17……XY 平面

G18……ZX 平面

G19……YZ 平面

代码功能：用 G 代码选择圆弧插补的平面或刀具半径补偿的平面

代码说明：G17，G18，G19 为模态 G 代码，在没指令的程序段里 , 平面不发生变化。

注意事项：

* 选择 G17、G19 平面时要先设定基本轴 Y;

* C 刀补状态下不能进行平面切换 ;

58

* G71 ～ G76，G90，G92，G94 只能在 G18 平面内使用；

* 平面选择代码可与其他组 G 代码共段；

* 移动指令与平面选择无关；

* 关于直径或半径编程的处理：由于当前只有一个位参数 No1.2 选择是直径还是半径编程且只对 X

轴有效，因此在使用 G2，G3 等指令时 Z 轴与 Y 轴只能用半径编程，X 轴则由参数进行选择；

* G17 和 G19 平面下的 C 刀补的刀尖方向为 0。

3.6 倒角功能

倒角功能是在两轮廓间插入一段直线或圆弧，使刀具能比较平滑地从一轮廓过渡到另一轮廓。具有

直线和圆弧两种倒角功能。

3.6.1 直线倒角

直线倒角：直线轮廓之间、圆弧轮廓之间、直线轮廓与圆弧轮廓之间插入一直线。直线倒角的代码

地址为 L，倒角直线的长度用 L 指定，取值范围 0 ～ 1000mm，如果 L 指定的值超过范围，则忽略 L 代码。

直线倒角必须在 G01、G02 或 G03 代码段中使用。

A. 直线接直线

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ L_ ；

G01 X/U_ Z/W_ ；

代码功能：在两直线插补代码段中插入一段直线段。

B. 直线接圆弧

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

KY980TC编程及操作说明手册

59

第一篇 编程说明

G01 X/U_ Z/W_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

代码功能：在直线和圆弧插补代码间插入一段直线段。

C. 圆弧接圆弧

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

代码功能：在两段圆弧插补代码间插入一段直线段。

D. 圆弧接直线

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ L_；

G01 X/U_ Z/W_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ L_；

60

G01 X/U_ Z/W_；

代码功能：在圆弧和直线插补代码间插入一段直线段。

3.6.2 圆弧倒角

圆弧倒角：直线轮廓之间、圆弧轮廓之间、直线轮廓与圆弧轮廓之间插入一圆弧，圆弧与轮廓线间

进行切线过渡。圆弧倒角的代码地址为 D，倒角圆弧的半径用 D 指定，取值范围 0 ～ 1000mm，如果 D 指

定的值超过范围，则忽略 D 代码。圆弧倒角必须在 G01、G02 或 G03 代码段中使用。

A. 直线接直线

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ D_；

G01 X/U_ Z/W_；

代码功能：在两段直线插补段中插入一段圆弧 , 插入的圆弧段与两直线相切，半径值用 D 指定。

B. 直线接圆弧

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

G01 X/U_ Z/W_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

代码功能：在直线与圆弧交接处插入一段圆弧 , 插入圆弧段与直线、圆弧均相切，半径值用 D 指定。

KY980TC编程及操作说明手册

61

第一篇 编程说明

C. 圆弧接圆弧

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

代码功能：在两段圆弧间插入一段圆弧，插入的圆弧段与两圆弧均相切，半径值用 D 指定。

D. 圆弧接直线

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ D_；

G01 X/U_ Z/W_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ D_；

G01 X/U_ Z/W_；

62

代码功能：在圆弧与直线交接处插入一段圆弧 , 插入圆弧段与圆弧、直线均相切，半径值用 D 指定。

3.6.3 特殊情况

当处于下面的情况时，倒角功能无效或报警。

1) 直线倒角时

A. 两插补直线段在同一条直线上时，倒角功能无效。

B. 倒角直线长度过长，CNC 产生报警。

如下图所示，l1 为倒角直线，长度为 L1；l2 为两插补直线连接形成的三角形的第三边，长度为

L2，当 L1 大于 L2 时，CNC 产生号报警。

C. 某段直线 ( 圆弧 ) 过短，报警

如下图所示，倒角直线长度为 L，经计算后倒角直线的另一端不在插补直线上 ( 在插补直线的延长

线上 )，CNC 产生报警。

KY980TC编程及操作说明手册

63

第一篇 编程说明

2) 圆弧倒角时

A. 两插补直线段在同一条直线上时，圆弧倒角功能无效。

B. 倒角圆弧半径过大，CNC 产生报警。

如下图所示，倒角圆弧半径为 D，两直线相切的最大圆弧半径为 Rmax，Rmax 小于 D，CNC 产生报警。

C. 直线与圆弧相切、圆弧与直线相切时，圆弧倒角功能无效。

D. 圆弧与圆弧相切时，圆弧倒角功能无效；

但如果是象下图类圆弧相切时，圆弧倒角功能有效。

64

3.7 暂停代码 G04

代码格式：G04 P ；或

G04 X ；或

G04 U ；或

G04；

代码功能：各轴运动停止 , 不改变当前的 G 代码模态和保持的数据、状态，延时给定的时间后，再

执行下一个程序段。

代码说明：G04 为非模态 G 代码；

G04 延时时间由代码字 P 、X 或 U 指定；

P 值取范围为 0 ～ 99999（单位：ms）。

X、U 代码范围为 0 ～ 9999.999× 最小输入增量（单位：s）。

注意事项：

* 当 P、X、U 未输入时 , 表示程序段间准确停。

* P、X、U 不能在同一程序段。

3.8 机械零点（机床零点）功能

3.8.1 机床第一参考点 G28

代码格式：G28 X/U Z/W ；

代码功能：从起点开始，以快速移动速度到达 X/U、Z/W 指定的中间点位置后再回机床零点。

代码说明：G28 为非模态 G 代码；

X、Z：中间点位置的绝对坐标；

U、W：中间点位置与起点位置的 X 轴绝对坐标的差值。

代码地址 X/U、Z/W 可省略一个或全部，详见下表：

表 3-4

指令 功能

G28 X/U X 轴回机床零点，Z、Y 轴保持在原位

G28 Z/W Z 轴回机床零点，X、Y 轴保持在原位

G28 保持在原位，继续执行下一程序段

G28 X/U Z/W X、Z 轴同时回机床零点

代码动作过程 ( 如图 3-12)：

(1) 快速从当前位置定位到中间点位置 (A 点→ B 点 )；

(2) 快速从中间点定位到参考点 (B 点→ R 点 )；

KY980TC编程及操作说明手册

65

第一篇 编程说明

(3) 若非机床锁住状态，返回参考点完毕时，回零灯亮。

Z

起点A

X

中间点

B（X，Z）

机械零点

R

注 1：手动回机床零点与执行 G28 代码回机床零点的过程一致，每次都必须检测减速信号与一转信号；

注 2：从 A 点→ B 点及 B 点→ R 点过程中，两轴是以各自独立的快速速度移动的，因此，其轨迹并不一定是直线；

注 3：执行 G28 代码回机床零点操作后，系统取消刀具长度补偿；

注 4：如果机床未安装零点开关，不得执行 G28 代码与返回机床零点的操作。

3.8.2 机床第 2、3、4 参考点 G30

机床零点是机床上的一个固定点，由安装在机床上的零点开关或回零开关决定。机床参考点的坐标

为数据参数№ 120、№ 121 设置的值。

KY980TC具有机床第2、3、4参考点功能，用数据参数№122～№127可分别设置机床第2、3、4参考

点的 X、Z 轴的机床坐标。

机床零点，机床参考点，机床第 2、3、4 参考点在机床坐标系中的关系如下图所示。

66

代码格式：

G30 P2 X/U Z/W ；

G30 P3 X/U Z/W ；

G30 P4 X/U Z/W ；

代码功能：从起点开始，以快速移动速度移动到 X/U、Z/W 指定的中间点位置后再返回机床第 2，3，

4 参考点。当返回机床第 2 参考点时，代码地址 P2 可省略。

代码说明：G30 为非模态 G 代码；

X：中间点 X 轴的绝对坐标；

U：中间点 X 轴的相对坐标；

Z：中间点 Z 轴的绝对坐标；

W：中间点 Z 轴的相对坐标。

代码地址 X/U、Z/W 可省略一个或全部，详见下表：

指令 功能

G30 Pn X/U X 轴回机床第 n 参考点，Z 轴保持在原位

G30 Pn Z/W Z 轴回机床第 n 参考点，X 轴保持在原位

G30 两轴保持在原位，继续执行下一程序段

G30 Pn X/U Z/W X、Z 轴同时回机床第 n 参考点

注 1：表中 n 取值 2、3 或 4；

注 2：返回机床第 2，3，4 参考点过程中不需要检测减速、零点信号。

代码执行动作过程 ( 如下图，以回机床第 2 参考点说明 )：

(1) 快速从当前位置定位到指定轴的中间点位置 (A 点→ B 点 )；

(2) 以数据参数№ 113 设定的速度从中间点定位到由数据参数№ 122 和№ 123 设定的第 2 参考点 (B

点→ R2 点 )；

(3) 若非机床锁住状态，返回参考点时，参考点位置返回结束信号 ZP21 的 Bit0 位、Bit1 位为高。

Z

起点 A

X

中间点

B（X，Z）

机床第 2 参考点 R2

注 1：手动回机床参考点或执行 G28 代码回机床参考点之后，才可使用返回机床第 2，3，4 参考点功能；

KY980TC编程及操作说明手册

67

第一篇 编程说明

注 2：从 A 点→ B 点及 B 点→ R2 点过程中，两轴是以各自独立的速度移动的，因此，其轨迹并不一定是直线；

注 3：执行 G30 代码回机床第 2，3，4 参考点后，系统取消刀具长度补偿；

注 4：如果机床未安装零点开关，不得执行 G30 代码返回机床第 2，3，4 参考点操作；

注 5：返回机床第 2，3，4 参考点，不设置工件坐标系。

3.9 跳转插补 G31

代码格式：G31 X/U_ Z/W_ F_；

代码功能：在该代码执行期间，若输入了外部跳转信号 (X3.5)，则中断该代码的执行，转而执行下

一程序段。该功能可用于工件尺寸的动态测量 ( 如磨床 )、对刀测量等。

代码说明：非模态 G 代码 (00 组 )；

与 G01 代码地址格式一致，使用也类似；

使用该代码前需撤销刀尖半径补偿；

为保证停止位置精度，进给速度不宜设置过大。

a. 跳转发生时后续段的行：

1．G31 的下一个程序段是增量坐标编程 , 见图 3-13

图 3-13

2．G31 的下一个程序段是 1 个轴的绝对坐标编程 , 见图 3-14

图 3-14

68

3．G31 的下一个程序段是 2 个轴的绝对坐标编程 , 见图 3-15

程序：G31 Z200 F100

G01 X100 Z300

图 3-15

b. 与 G31 跳转代码有关的信号：

跳转信号：

SKIP：G6.6

类型：输入信号

功能：G6.6 信号结束跳转切削。即，在一个包含 G31 的程序段中，跳转信号变为“1”的绝对坐标位

置被存储在用户宏变量中 (#5011 ～ #5015 分别对应 X，Z，Y，4th，5th)。并且，同时结束程序段的运

动代码。

操作：当跳转信号变为“1”时，CNC 处理如下所述：

当程序段正在执行跳转代码 G31 时，CNC 存储各轴的当前绝对坐标位置。CNC 停止 G31 代码的

移动并开始下一程序段的执行 , 跳转信号检测的不是其上升沿，而是它的状态。因此如果跳

转信号为“1”即认为立刻满足了其跳转条件。

注：为保证停止位置精度，G31 的进给速度应尽可能低。

3.10 浮动工件坐标系设定 G50

代码格式：G50 X/U Z/W ；

代码功能：设置当前位置的绝对坐标，通过设置当前位置的绝对坐标在系统中建立浮动工件坐标系。

执行本代码后，系统将当前位置作为程序零点，执行回程序零点操作时，返回这一位置。浮动工件坐标

系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行 G50 建立新的工件坐标系。

代码说明：G50 为非模态 G 代码；

X：当前位置新的 X 轴绝对坐标；

U：当前位置新的 X 轴绝对坐标与执行代码前的绝对坐标的差值；

Z：当前位置新的 Z 轴绝对坐标；

W：当前位置新的 Z 轴绝对坐标与执行代码前的绝对坐标的差值；

KY980TC编程及操作说明手册

69

第一篇 编程说明

G50 代码中，X/U、Z/W 未输入的，不改变当前坐标值，把当前点坐标值设定为程序零点

( 当 G50 SXXXX 时不设置程序零点 )。

用 G50 设置坐标系前 用 G50 设置坐标系后

图 3-16

如图 3-16 所示，当执行代码段“G50 X100 Z150；”后，建立了如图所示的工件坐标系，并将

(X100Z150) 点设置为程序零点。

3.11 工件坐标系 G54 ～ G59

代码格式：G54 ～ G59

代码功能：指定当前的工件坐标系，通过在程序中指定工件坐标系 G 代码的方式，选择工件坐标系。

代码说明：

1. 无指令参数。

2. 系统本身可以设置六个工件坐标系，由指令 G54 ～ G59 可选择其中的任意一个坐标

G54 ---------------- 工件坐标系 1

G55 ---------------- 工件坐标系 2

G56 ---------------- 工件坐标系 3

G57 ---------------- 工件坐标系 4

G58 ---------------- 工件坐标系 5

G59 ---------------- 工件坐标系 6

3. 当程序段中调用不同工件坐标系时，指令移动的轴，将定位到新的工件坐标系下的坐标点；没有

指令移动的轴，坐标将跳变到新工件坐标系下对应的坐标值，而实际机床位置不会发生改变。

例：G54 的坐标系原点对应的机床坐标为（20，20）

G55 的坐标系原点对应的机床坐标为（30，30）

X

150

Z Z

φ250

φ100

50

X (250，50）

150

X

程序零点

(100，150）

70

顺序执行程序时，终点的绝对坐标与机床坐标显示如下：

表 3.11.1

程序 绝对坐标 机床坐标

G0 G54 X50 Z50 50，50 70，70，70

G55 X100 100，40 130，70

X120 Z80 120，80 150，110

4.

工件坐标1

（G54）

工件坐标2

（G55）

工件坐标3

（G56）

工件坐标4

（G57）

工件坐标5

（G58）

工件坐标6

（G59）

工件坐标系

机械零点 偏移

机床参考点

图 3.11.2

由上图所示，机床开机后手动回零回到机械零点，由机械零点建立机床坐标系，由此产生机床参考

点和确定工件坐标系。外部工件原点偏移量数据参数 P270～ 274对应的值为 6个工件坐标系的整体偏移量。

可以通过录入方式下坐标偏置的输入或设置数据参数 P128 ～ P139，P275 ～ 292 可以指定 6 个工件坐标

系的原点，这六个工件坐标系是根据从机械零点到各自坐标系零点的距离而设定的。

例：N10 G55 G90 G00 X100 Z20；

N20 G56 X80.5 Z25.5；

上述例子中，N10 程序段开始执行时，快速定位至工件坐标系 G55 的位置（X=100，Z=20）。N20 程

序段开始执行时，快速定位到工件坐标系 G56 的位置，绝对坐标值自动变成 G56 工件坐标系下的坐标值

（X=80.5，Z=25.5）。

KY980TC编程及操作说明手册

71

第一篇 编程说明

3.12 固定循环代码

为了简化编程，KY980TC 提供了只用一个程序段完成快速移动定位、直线 / 螺纹切削、最后

快速移 动返回起点的单次加工循环的 G 代码：

G90：轴向切削循环； G92：螺纹切削循环； G94：径向切削循环

G92 螺纹切削固定循环代码在螺纹功能一节中讲述。

3.12.1 轴向切削循环 G90

代码格式：G90 X/U Z/W F ； ( 圆柱切削 )

G90 X/U Z/W R F ； ( 圆锥切削 )

代码功能：从切削点开始，进行径向 (X 轴 ) 进刀、轴向 (Z 轴或 X、Z 轴同时 ) 切削，实现柱面或

锥面切削循环。

代码说明：G90 为模态代码；

切削起点：直线插补 ( 切削进给 ) 的起始位置；

切削终点：直线插补 ( 切削进给 ) 的结束位置；

X：切削终点 X 轴绝对坐标；

U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值；

Z：切削终点 Z 轴绝对坐标；

W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值；

R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值 ( 半径值 )，带方向，当 R 与 U 符号不一致时，要求

│ R │≤│ U/2 │；R ＝ 0 或缺省输入时，进行圆柱切削，如图 3-17，否则进行圆锥切削，如图 3-18。

循环过程：① X 轴从起点快速移动到切削起点；

②从切削起点直线插补 ( 切削进给 ) 到切削终点；

③ X 轴以切削进给速度退刀，返回到 X 轴绝对坐标与起点相同处；

④ Z 轴快速移动返回到起点，循环结束。

X/2 U/2

Z轴

快速移动

切削进给

A：起点(终点）

B：

：

切削起点

C 切削终点

Z W

X轴

图 3-17

72

X/2

R

U/2

Z轴

3(F)

2(F)

1(R)

Z W

X轴

4(R)

图 3-18

代码轨迹：U、W、R 反应切削终点与起点的相对位置，U、W、R 在符号不同时组合的刀具轨迹，如图

3-19。

1） U>0，W<0，R>0 2） U<0，W<0，R<0

Z

④

U/ 2 ③ ①

②

R

W

X

Z

W

R

②

U/2 ③ ①

④

X

3） U>0，W>0，R<0 、│ R │≤│ U/2 │ 4） U<0，W>0，R>0、│ R │≤│ U/2 │

Z

④

① ③ U/2

②

R

W

X

W Z

R ②

③ U/2 ①

④

X

图 3-19

KY980TC编程及操作说明手册

73

第一篇 编程说明

示例：图 3-20，毛坯 Φ125×110 Φ120

Φ60

轴

轴

图 3-20

程序：O0002；

M3 S300 G0 X130 Z3；

G90 X120 Z-110 F200； (A → D，Φ120 切削 )

X110 Z-30；

X100；

X90； (A → B，Φ60 切削，分六次进刀循环切削，每次进刀 10mm）

X80；

X70；

X60；

G0 X120 Z-30；

G90 X120 Z-44 R-7.5 F150；

Z-56 R-15 (B → C，锥度切削，分四次进刀循环切削）

Z-68 R-22.5

Z-80 R-30

M30；

3.12.2 径向切削循环 G94

代码格式：G94 X/U Z/W F ； ( 端面切削 )

G94 X/U Z/W R F ； ( 锥度端面切削 )

代码功能：从切削点开始，轴向 (Z 轴 ) 进刀、径向 (X 轴或 X、Z 轴同时 ) 切削，实现端面或锥面切

削循环，代码的起点和终点相同。

代码说明：G94 为模态代码；

切削起点：直线插补 ( 切削进给 ) 的起始位置；

切削终点：直线插补 ( 切削进给 ) 的结束位置；

74

X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm/inch；

U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值；

Z：切削终点 Z 轴绝对坐标；

W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值；

R：切削起点与切削终点 Z 轴绝对坐标的差值，当 R 与 U 的符号不同时，要求│ R │≤│ W │，径向

直线切削如图 3-21, 径向锥度切削如图 3-22。

循环过程：① Z 轴从起点快速移动到切削起点；

②从切削起点直线插补 ( 切削进给 ) 到切削终点；

③ Z 轴以切削进给速度退刀 ( 与①方向相反 )，返回到 Z 轴绝对坐标与起点相同处；

④ X 轴快速移动返回到起点，循环结束。

图 3-22

快速移动

切削进给

图 3-21

A：起点 ( 终点）

B：切削起点

C：切削终点

KY980TC编程及操作说明手册

75

第一篇 编程说明

代码轨迹：U、W、R 反应切削终点与起点的相对位置，U、W、R 在符号不同时组合的刀具轨迹，

如图 3-23：

1）U>0 W<0 R<0 2）U<0 W<0 R<0

Z

R

①

U/2 ② ④

③

X W

Z

W

③

U/2 ② ④

①

X R

(3）U>0 W>0 R<0 ( │ R │≤│ W │） 4）U<0 W>0 R<0( │ R │≤│ W │）

图 3-23

示例：图 3-24，毛坯 Φ125×112 Φ120

Φ60

轴

轴

图 3-24

76

程序：O0003；

G00 X130 Z5 M3 S1；

G94 X0 Z0 F200

X120 Z-110 F300； 端面切削 ( 外圆 Φ120 切削）

G00 X120 Z0

G94 X108 Z-30 R-10

X96 R-20

X84 R-30 (C → B → A，Φ60 切削）

X72 R-40

X60 R-50；

M30；

3.12.3 固定循环代码的注意事项

1) 在固定循环代码中，X/U、Z/W、R 一经执行，在没有执行新的固定循环代码重新给定 X/U，Z/W，

R 时，X/U，Z/W，R 的指定值保持有效。如果执行了除 G04 以外的非模态 (00 组 )G 代码或 G00、G01、

G02、G03、G32 时，X/U、Z/W、R 的指定值被清除。

2) 在固定循环 G90、G94 代码中，单段运行的话，执行完整个固定循环后单段停止。

3.13 多重循环代码

KY980TC的多重循环代码包括：轴向粗车循环 G71、径向粗车循环 G72、封闭切削循环 G73、精加 工

循环G70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削循环G76。系统执行这些代码时，

根据编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行多次进刀→切削→ 退刀→

再进刀的加工循环，自动完成工件毛坯的粗、精加工，代码的起点和终点相同。

G76 多重螺纹切削循环代码在螺纹功能一节中讲述。

3.13.1 轴向粗车循环 G71

代码格式：G71 U(Δd) R(e) F S T ；⑴

G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) K0/1；⑵

N(ns) G0/G1 X/U．．；

．．．．．．．．；

．．．．F；

．．．．S； ⑶

．．．．

．．．．

N(nf)．．．．．；

KY980TC编程及操作说明手册

77

第一篇 编程说明

代码功能：G71 代码分为三个部分：

⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；

⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行 G71 时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，

实际并未被执行。

系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与 Z轴平行的方向切削，

通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工。G71 的起点和终点相同。本代码适用于非成型

毛坯 ( 棒料 ) 的成型粗车。

相关定义：

精车轨迹：由代码的第⑶部分 (ns ～ nf 程序段 ) 给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点 (

即 ns 程 序段的起点 ) 与 G71 的起点、终点相同，简称 A 点；精加工轨迹的第一段 (ns 程序段 ) 只

能是 X 轴的快速移动或切削进给，ns 程序段的终点简称 B 点；精加工轨迹的终点 (nf 程 序段的终

点 ) 简称 C 点。精车轨迹为 A 点→ B 点→ C 点。

粗车轮廓：精车轨迹按精车余量 (Δu、Δw) 偏移后的轨迹，是执行 G71 形成的轨迹轮廓。精加

工轨迹的 A、B、C 点经过偏移后对应粗车轮廓的 A’、B’、C’点，G71 代码最终的连续切削轨迹为 B’

点→ C’点。

Δd：粗车时 X 轴的切削量，取值范围 0.001（IS_B）/0.0001（IS_C）～ 99.999( 单位：mm/inch，

半径值 )，无符号，进刀方向由 ns 程序段的移动方向决定。U(Δd) 执行后，指定值 Δd 保持，并将该数

据转换为相应的值保存在数据参数 NO.051 中。未输入 U(Δd) 时，以数据参数 NO.051 的值作为进刀量。

e：粗车时 X 轴的退刀量 , 取值范围 0 ～ 99.999( 单位：mm/inch，半径值 )，无符号，退刀方向与

进刀方向相反，R(e) 执行后，指定值 e 保持，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数 NO.052 中。未

输入 R(e) 时，以数据参数 NO.052 的值作为退刀量。ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号；nf：精

车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

Δu：X 轴的精加工余量，取值范围 -99999.999 ～ 99999.999( 直径 / 半径指定 )，有符号，粗车轮

廓相对于精车轨迹的 X 轴坐标偏移，即：A’点与 A 点 X 轴绝对坐标的差值。U(Δu) 未输入时，系统按

Δu=0 处理，即：粗车循环 X 轴不留精加工余量。

Δw：Z 轴的精加工余量，取值范围 -99999.999 ～ 99999.999，有符号，粗车轮廓相对于精车轨迹的

Z 轴坐标偏移，即：A’点与 A 点 Z 轴绝对坐标的差值。W(Δw) 未输入时，系统按 Δw=0 处理，即：粗车

循环 Z 轴不留精加工余量。

K：当 K 不输入或者 K 不为 1 时，系统不检查程序的单调性；当 K=1 时，系统检查程序的单调性。

F：切削进给速度；S：主轴转速；T：刀具号、刀具偏置号。

M、S、T、F：可在第一个 G71 代码或第二个 G71 代码中，也可在 ns ～ nf 程序中指定（T 指令除外）。

在 G71 循环中，ns ～ nf 间程序段号的 M、S、F 功能都无效，仅在有 G70 精车循环的程序段中才有效。

1）代码执行过程：图 3-25。

① 从起点 A 点快速移动到 A’点，X 轴移动 Δu、Z 轴移动 Δw；

78

② 从 A’点 X 轴移动 Δd( 进刀 )，ns 程序段是 G0 时按快速移动速度进刀，ns 程序段是 G1 时按 G71

的切削进给速度 F 进刀，进刀方向与 A 点→ B 点的方向一致；

③ Z 轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与 B 点→ C 点 Z 轴坐标变化一致；

④ X 轴、Z 轴按切削进给速度退刀 e(45°直线 )，退刀方向与各轴进刀方向相反；

⑤ Z 轴以快速移动速度退回到与 A’点 Z 轴绝对坐标相同的位置；

⑥ 如果 X 轴再次进刀 (Δd+e) 后，移动的终点仍在 A’点→ B’点的联机中间 ( 未达到或超出 B’点 )，

X 轴再次进刀 (Δd+e)，然后执行③；如果 X 轴再次进刀 (Δd+e) 后，移动的终点到达 B’点或 超出了 A’

点→ B’点的联机，X 轴进刀至 B’点，然后执行⑦；

⑦ 沿粗车轮廓从 B’点切削进给至 C’点；

⑧ 从 C’点快速移动到 A 点，G71 循环执行结束，程序跳转到 nf 程序段的下一个程序段执行。

图 3-25 G71 代码循环轨迹

2）留精车余量时坐标偏移方向：

Δu、Δw 反应了精车时坐标偏移和切入方向，按 Δu、Δw 的符号有四种不同组合，见图 3-26，图

中 B → C 为精车轨迹，B’→ C’为粗车轮廓，A 为起刀点 。

KY980TC编程及操作说明手册

79

第一篇 编程说明

图 3-26

注意事项：

● ns 程序段只能是 G00、G01 代码。

● 精车轨迹 (ns ～ nf 程序段 )，X 轴、Z 轴的尺寸必须是单调变化 ( 一直增大或一直减小 )。

● ns ～ nf 程序段必须紧跟在 G71 程序段后编写。

● 执行 G71 时，ns ～ nf 程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns ～ nf 程序段中的 F、S、T

代码在执行 G71 循环时无效；执行 G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序段中的 F、S 代码有效。

● ns ～ nf 程序段中，只能有 G 功能：G00、G01、G02、G03、G04、

G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码；不能有子程序调用代码 ( 如 M98/M99)。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行 G71 循环中无效，执行 G70 精加工循环时有效。

● 在 G71 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● △d，△u 都用同一地址 U 指定，其区分是根据该程序段有无指定 P，Q 代码。

● 在录入方式中不能执行 G71 代码，否则产生报警。

● 在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns~ nf 不允许有相同程序段号。

● 退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

80

示例：图 3-27

程序：O0004；

G00 X200 Z10 M3 S800； ( 逆时针转，转速 800r/min)

G71 U2 R1 F200； ( 每次切深 4mm，退刀 2mm,[ 直径 ])

G71 P80 Q120 U1 W2； ( 对 a---e 粗车加工，余量 X 方向 1mm，Z 方向 2mm)

N80 G00 X40 S1200 ； ( 定位 )

G01 Z-30 F100； (a → b)

X60 W-30； (b → c) 精加工路线 a → b → c → d → e 程序段

W-20； (c → d)

N120 X100 W-10； (d → e)

G70 P80 Q120； ( 对 a---e 精车加工 )

M30； ( 程序结束 )

3.13.2 径向粗车循环 G72

代码格式：G72 W(Δd) R(e) F S T ； ⑴

G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) K0/1； ⑵

N (ns) ．．．．．；

．．．．．．．．；

．．．．F；

．．．．S； ⑶

．．．．；

．

N (nf)．．．．．；

b a

d c

e

0. 5

起点 2

(200 ,1 0)

KY980TC编程及操作说明手册

81

第一篇 编程说明

代码功能：G72 代码分为三个部分：

⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；

⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行 G72 时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，

实际并未被执行。

系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与 X轴平行的方向切削，

通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工，G72 的起点和终点相同。本代码适用于非成型

毛坯 ( 棒料 ) 的成型粗车。

相关定义：

精车轨迹：由代码的第⑶部分 (ns ～ nf 程序段 ) 给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点 ( 即 ns

程序段的起点 ) 与 G72 的起点、终点相同，简称 A 点；精加工轨迹的第一段 (ns 程序段 ) 只 能是 Z 轴的

快速移动或切削进给，ns 程序段的终点简称 B 点；精加工轨迹的终点 (nf 程序段的终点 ) 简称 C 点。精

车轨迹为 A 点→ B 点→ C 点。

粗车轮廓：精车轨迹按精车余量 (Δu、Δw) 偏移后的轨迹，是执行 G72 形成的轨迹轮廓。精加工轨

迹的 A、B、C 点经过偏移后对应粗车轮廓的 A’、B’、C’点，G72 代码最终的连续切削 轨迹为 B’点

→ C’点。

Δd：粗车时 Z 轴的切削量，取值范围 0.001（IS_B）/0.0001（IS_C）～ 99.999( 单位：mm/inch)，

无符号，进刀方向由 ns 程序段的移动方向决定。W(Δd) 执行后，指定值 Δd 保持，并将该数 据转换为

相应的值保存在数据参数 NO.051 中。未输入 W(Δd) 时，以数据参数 NO.051 的值 作为进刀量。

e：粗车时 Z 轴的退刀量，取值范围 0 ～ 99.999( 单位：mm/inch)，无符号，退刀方向与进刀方向相

反，R(e) 执行后，指定值 e 保持，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数 NO.052 中。未输入 R(e) 时，

以数据参数 NO.052 的值作为退刀量。

ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

Δu：粗车时 X 轴留出的精加工余量，取值范围 -99999.999 ～ 99999.999 ( 粗车轮廓相对于精车轨

迹的 X 轴坐标偏移，即：A’点与 A 点 X 轴绝对坐标的差值，直径 / 半径指定，有符号 )。

Δw：粗车时 Z 轴留出的精加工余量，取值范围 -99999.999 ～ 99999.999 ( 粗车轮廓相对于精车轨

迹的 Z 轴坐标偏移，即：A’点与 A 点 Z 轴绝对坐标的差值，有符号 )。

K：当 K 不输入或者 K 不为 1 时，系统不检查程序的单调性；当 K=1 时，系统检查程序的单调性。

F：切削进给速度；

S：主轴转速；

T：刀具号、刀具偏置号。

M、S、T、F：可在第一个 G72 代码或第二个 G72 代码中，也可在 ns ～ nf 程序中指定（T 指令除外）。

在 G72 循环中，ns ～ nf 间程序段号的 M、S、F 功能都无效，仅在有 G70 精车循环的程序段中才有效。

代码执行过程：图 3-28。

1. 从起点 A 点快速移动到 A’点，X 轴移动 Δu、Z 轴移动 Δw；

2. 从 A’点 Z 轴移动 Δd( 进刀 )，ns 程序段是 G0 时按快速移动速度进刀，ns 程序段是 G1 时按 G72

82

的切削进给速度 F 进刀，进刀方向与 A 点→ B 点的方向一致；

3.X 轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与 B 点→ C 点 X 轴坐标变化一致；

4.X 轴、Z 轴按切削进给速度退刀 e(45°直线 )，退刀方向与各轴进刀方向相反；

5.X 轴以快速移动速度退回到与 A’点 Z 轴绝对坐标相同的位置；

6. 如果 Z 轴再次进刀 (Δd+e) 后，移动的终点仍在 A’点→ B’点的联机中间 ( 未达到或超出 B’点 )，

Z 轴再次进刀 (Δd+e)，然后执行③；如果 Z 轴再次进刀 (Δd+e) 后，移动的终点到达 B’点或超出了 A’

点→ B’点的联机，Z 轴进刀至 B’点，然后执行⑦；

7. 沿粗车轮廓从 B’点切削进给至 C’点；

8. 从 C’点快速移动到 A 点，G72 循环执行结束，程序跳转到 nf 程序段的下一个程序段执行。

图 3-28

代码说明：

● ns ～ nf 程序段必须紧跟在 G72 程序后编写。

●执行 G72 时，ns ～ nf 程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns ～ nf 程序段中的 F、S、

M 代码在执行 G72 循环时无效。执行 G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序段中的 F、S、M 代码有效。

● ns 程序段只能是不含 X/U 代码字的 G00、G01 代码，否则报警。

●精车轨迹 (ns ～ nf 程序段 )，X 轴、Z 轴的尺寸都必须是单调变化 ( 一直增大或一直减小 )。

● ns ～ nf 程 序 段 中， 只 能 有 G 功 能：G00、G01、G02、G03、G04、G96、G97、G98、G99、G40、

G41、G42 代码；不能有子程序调用代码 ( 如 M98/M99)。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行 G72 循环中无效，执行 G70 精加工循环时有效。

●在 G72 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

●执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

KY980TC编程及操作说明手册

83

第一篇 编程说明

●△ d，△ w 都用同一地址 W 指定，其区分是根据该程序段有无指定 P，Q 代码字。

●在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns ～ nf 不允许有相同程序段号。

●在录入方式中不能执行 G72 代码，否则产生报警。

●退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

留精车余量时坐标偏移方向：

Δu、Δw 反应了精车时坐标偏移和切入方向，按 Δu、Δw 的符号有四种不同组合，见图 3-29，图中：

B → C 为精车轨迹，B’→ C’为粗车轮廓，A 为起刀点。

图 3-30

程序：O0005 ；

G00 X176 Z10 M03 S500 ( 换 2 号刀，执行 2 号刀偏，逆时针转，转速 500)

G72 W2.0 R0.5 F300； ( 进刀量 2mm，退刀量 0.5mm)

图 3-29

示例：图 3-30

φ φ φ

起点

（17 6， 10 ）

84

G 7 2 P 1 0 Q 2 0 U 0 . 2 W 0 . 1 ； ( 对 a - - d 粗 车 ， X 留 0 . 2 m m ， Z 留

0.1mm 余量 )

N10 G00 Z-55 S800； ( 快速移动 )

G01 X160 F120； ( 进刀至 a 点 )

X80 W20； ( 加工 a—b) 精加工路线程序段

W15； ( 加工 b—c)

N20 X40 W20； ( 加工 c—d)

G70 P010 Q020 M30； ( 精加工 a—d)

3.13.3 封闭切削循环 G73

代码格式：G73 U(Δi) W (Δk) R (d) F S T ； ⑴

G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw)； ⑵

N (ns) ．．．．．；

．．．．．．．．；

．．．．F；

．．．．S； ⑶

．．．．；

．

N (nf)．．．．．；

代码功能：G73 代码分为三个部分：

⑴给定退刀量、切削次数和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；

⑵给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行 G73 时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，

实际并未被执行。

系统根据精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗车的单次进刀量和粗车轨迹，

每次切削的轨迹都是精车轨迹的偏移，切削轨迹逐步靠近精车轨迹，最后一次切削轨迹为按精车余量偏

移的精车轨迹。G73 的起点和终点相同，本代码适用于成型毛坯的粗车。G73 代码为非模态代码，代码轨

迹如图 3-31。

相关定义：

精车轨迹：由代码的第⑶部分 (ns ～ nf 程序段 ) 给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点 ( 即 ns

程 序段的起点 ) 与 G73 的起点、终点相同，简称 A 点；精加工轨迹的第一段 (ns 程序段 ) 的 终点简称 B

点；精加工轨迹的终点 (nf 程序段的终点 ) 简称 C 点。精车轨迹为 A 点→ B 点→ C 点。

粗车轨迹：为精车轨迹的一组偏移轨迹，粗车轨迹数量与切削次数相同。坐标偏移后精车轨迹的 A、

B、C 点分别对应粗车轨迹的 An、Bn、Cn 点 (n 为切削的次数，第一次切削表示为 A1、B1、C1 点，最后一

次表示为 Ad、Bd、Cd 点 )。第一次切削相对于精车轨迹的坐标 偏移量为 (Δi×2+Δu，Δw+Δk)( 按直

径编程表示 )，最后一次切削相对于精车轨迹的坐标偏移量为 (Δu，Δw)，每一次切削相对于上一次切

KY980TC编程及操作说明手册

85

第一篇 编程说明

削轨迹的坐标偏移量为：

( i × 2 , 1000 × d 1

k ) 1000 × d 1

Δi：X 轴粗车退刀量，取值范围 -99999.999 ～ 99999.999 ( 单位：mm，半径值 )，Δi 等于 A1 点相

对于 Ad 点的 X 轴坐标偏移量 ( 半径值 )，粗车时 X 轴的总切削量 ( 半径值 ) 等于 |Δi|，X 轴的切削方向

与 Δi 的符号相反：Δi ＞ 0，粗车时向 X 轴的负方向切削。Δi 指定值执行后保持，并将该数据转换为

相应的值保存在数据参数 NO.053 中。未输入 U(Δi) 时，以数据参数 NO.053 的值作为 X 轴粗车退刀量。

Δk：Z 轴粗车退刀量，取值范围围 -99999.999 ～ 99999.999( 单位：mm)，Δk 等于 A1 点相对于 Ad

点的 Z 轴坐标偏移量，粗车时 Z 轴的总切削量等于 |Δk|，Z 轴的切削方向与 Δk 的符号相反：Δk ＞ 0，

粗车时向 Z 轴的负方向切削。Δk 指定值执行后保持，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数 NO.054

中。未输入 W(Δk) 时，以数据参数 NO.054 的值作为 Z 轴粗车退刀量。

d：切削的次数，取值范围 1 ～ 9999( 单位：次 )，R5 表示 5 次切削完成封闭切削循环。R(d) 指定值

执行后保持，并将数据参数 NO.055 的值修改为 d( 单位：次 )。未输入 R(d) 时，以数据参数 NO.055 的值

作为切削次数。如果切削次数为 1, 系统将按 2 次切削完成封闭切削循环。

ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

Δu：X 轴的精加工余量，取值范围 -99999.999 ～ 99999.999( 单位：mm，直径 / 半径指定 )，最后

一次粗车轨迹相对于精车轨迹的 X 轴坐标偏移，即：A1 点相对于 A 点 X 轴绝对坐标的差值。Δu ＞ 0，最

后一次粗车轨迹相对于精车轨迹向 X 轴的正方向偏移。未输入 U(Δu) 时，系统按 Δu=0 处理，即：粗车

循环 X 轴不留精加工余量。

Δw：Z 轴的精加工余量，取值范围 -99999.999 ～ 99999.999( 单位：mm)，最后一次粗车轨迹相对于

精车轨迹的 Z 轴坐标偏移，即：A1 点相对于 A 点 Z 轴绝对坐标的差值。Δw ＞ 0，最后一次粗车轨迹相对

于精车轨迹向 Z轴的正方向偏移。未输入 W(Δw)时，系统按Δw=0处理，即：粗车循环 Z轴不留精加工余量。

F：切削进给速度；

S：主轴转速；

T：刀具号、刀具偏置号。

M、S、T、F：　代码字可在第一个 G73 代码或第二个 G73 代码中，也可在 ns ～ nf 程序中指定 T 指

令除外 )。在 G73 循环中，ns ～ nf 间程序段号的 M、S、F 功能都无效，仅在有 G70 精车循环的程序段中

才有效。

代码执行过程：如图 3-31。

① A → A1：快速移动；

②第一次粗车，A1 → B1 → C1：

A1 → B1：ns 程序段是 G0 时按快速移动速度，ns 程序段是 G1 时按 G73 指定的切削进给速度；

B1 → C1：切削进给。

③ C1 → A2：快速移动；

④第二次粗车，A2 → B2 → C2：

A2 → B2：ns 程序段是 G0 时按快速移动速度，ns 程序段是 G1 时按 G73 指定的切削进给速度；

86

B2 → C2：切削进给。

⑤ C2 → A3：快速移动；

…………

第 n 次粗车，An → Bn → Cn：

An → Bn：ns 程序段是 G0 时按快速移动速度，ns 程序段是 G1 时按 G73 指定的切削进给速度；

Bn → Cn：切削进给。

Cn → An+1：快速移动；

…………

最后一次粗车，Ad → Bd → Cd：

Ad → Bd：ns 程序段是 G0 时按快速移动速度，ns 程序段是 G1 时按 G73 指定的切削进给速度；

Bd → Cd：切削进给。

Cd → A：快速移动到起点；

图 3-31 G73 代码运行轨迹

代码说明：

● ns ～ nf 程序段必须紧跟在 G73 程序段后编写。

● 执行 G73 时，ns ～ nf 程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns ～ nf 程序段中的 F、

S、M 代码在执行 G73 时无效。执行 G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序段中的 F、S、M 代码有效。

● ns 程序段只能是 G00、G01 代码。

● ns ～ nf 程 序 段 中， 只 能 有 下 列 G 功 能：G00、G01、G02、G03、G04、G96、G97、G98、G99、

KY980TC编程及操作说明手册

87

第一篇 编程说明

G40、G41、G42 代码；不能有下列 M 功能：子程序调用代码 ( 如 M98/M99)。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行 G73 循环中无效，执行 G70 精加工循环时有效。

● 在 G73 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● Δi，△ u 都用同一地址 U 指定，Δk，Δw 都用同一地址 W 指定，其区分是根据该程序段有无指定 P，

Q 代码字。

● 在录入方式中不能执行 G73 代码，否则产生报警。

● 在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns ～ nf 不允许有相同程序段号。

● 退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

留精车余量时坐标偏移方向：

Δi、Δk 反应了粗车时坐标偏移和切入方向，Δu、Δw 反应了精车时坐标偏移和切入方向；Δi、

Δk、Δu、Δw 可以有多种组合，在一般情况下，通常 Δi 与 Δu 的符号一致，Δk 与 Δw 的符号一致，

常用有四种组合，见图 3-32，图中：A 为起刀点，B → C 为工件轮廓，B’→ C’为粗车轮廓，B’’→ C’’

为精车轨迹。

1）Δi<0 Δk>0，△ u<0 Δw>0； 2）Δi>0 Δk>0，△ u>0 Δw>0；

C

C ’

C ’’

Z

A

A ’

A ’’

B

B ’

B ’’

X

B ’’

Z

B ’

B

C ’’

C ’

C

X

A ’’

A ’

A

3）Δi<0 Δk<0，△ u<0 Δw<0； 4）Δi>0 Δk<0，△ u>0 Δw<0；

A

A’

A’’

Z

C

C’ C’’

B

B’

B’’

X

B’’ Z

B’

B

A’’

A’

A

X

C’’

C’

C

图 3-32

88

示例：图 3-33

图 3-33

程序：

O0006；

G99 G00 X200 Z10 M03 S500； ( 指定每转进给，定位起点，启动主轴 )

G73 U1.0 W1.0 R3； (X 轴退刀 2mm，Z 轴退刀 1mm)

G73 P14 Q19 U0.5 W0.3 F0.3； ( 粗车，X 轴留 0.5mm，Z 轴留 0.3mm 精车余量 )

N14 G00 X80 Z0；

G01 W-20 F0.15 S600；

X120 W-10；

W-20； 精加工形状程序段

G02 X160 W-20 R20；

N19 G01 X180 W-10；

G70 P14 Q19 M30； ( 精加工 )

3.13.4 精加工循环 G70

代码格式：G70 P(ns) Q(nf)；

代码功能：刀具从起点位置沿着 ns ～ nf 程序段给出的工件精加工轨迹进行精加工。在 G71、G72 或

G73 进行粗加工后，用 G70 代码进行精车 , 单次完成精加工余量的切削。G70 循环结束时，刀具返回到起

点并执行 G70 程序段后的下一个程序段。

轴

16

起点

(200,10) 轴

KY980TC编程及操作说明手册

89

第一篇 编程说明

其中：ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号；

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号；

G70 代码轨迹由 ns ～ nf 之间程序段的编程轨迹决定。ns、nf 在 G70 ～ G73 程序段中的相对位置关

系如下：

．．．．．．．．

G71/G72/G73 ……；

N (ns) ．．．．．．

．．．．．．．．

．F

．S 精加工路线程序段群

．

．

N (nf)……

．．．

G70 P(ns) Q(nf)；

．．．

代码说明：

● G70 必须在 ns ～ nf 程序段后编写。

● 执行 G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序段中的 F、S、M 代码有效。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行 G70 精加工循环时有效。

● 在 G70 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● 在录入方式中不能执行 G70 代码，否则产生报警。

● 在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns ～ nf 不允许有相同程序段号。

● 退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

3.13.5 轴向切槽多重循环 G74

代码格式：G74 R(e)；

G74 X/U Z/W P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F ；

代码功能：径向 (X 轴 ) 进刀循环复合轴向断续切削循环：从起点轴向 (Z 轴 ) 进给、回退、再进给

…… 直至切削到与切削终点 Z 轴坐标相同的位置，然后径向退刀、轴向回退至与起点 Z 轴坐标相同的位

置，完成一次轴向切削循环；径向再次进刀后，进行下一次轴向切削循环；切削到切削终点后，返回起

点 (G74 的起点和终点相同 )，轴向切槽复合循环完成。G74 的径向进刀和轴向进刀方向由切削终点 X/U、

Z/W 与起点的相对位置决定，此代码用于在工件端面加工环形槽或中心深孔，轴向断续切削起到断屑、

及时排屑的作用。

90

相关定义：

轴向切削循环起点：每次轴向切削循环开始轴向进刀的位置，表示为 An(n=1,2,3……)，An 的 Z 轴

坐标与起点 A 相同，An 与 An-1 的 X 轴坐标的差值为 Δi。第一次轴向切削循环起点 A1 与 起点 A

为同一点，最后一次轴向切削循环起点 ( 表示为 Af) 的 X 轴坐标与切削终点相同。

轴向进刀终点：每次轴向切削循环轴向进刀的终点位置，表示为 Bn(n=1,2,3……)，Bn 的 Z 轴坐标

与切削终点相同，Bn 的 X 轴坐标与 An 相同，最后一次轴向进刀终点 (表示为 Bf)与切削终点为同一点；

径向退刀终点：每次轴向切削循环到达轴向进刀终点后，径向退刀 ( 退刀量为 Δd) 的终点位置，表

示为 Cn(n=1,2,3……)，Cn 的 Z 轴坐标与切削终点相同，Cn 与 An X 轴坐标的差值为 Δd；

轴向切削循环终点：从径向退刀终点轴向退刀的终点位置，表示为 Dn(n=1,2,3……)，Dn 的 Z 轴坐

标与起点相同，Dn 的 X 轴坐标与 Cn 相同 ( 与 An X 轴坐标的差值为 Δd)；

切削终点：X/U Z/W 指定的位置，最后一次轴向进刀终点 Bf。

R(e)：每次轴向 (Z 轴 ) 进刀后的轴向退刀量，取值范围 0 ～ 99.999( 单位：mm)，无符号。

R(e) 执行后指定值保持有效，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数 NO.056 中。未输入

R(e) 时，以数据参数 NO.056 的值作为轴向退刀量。

X：切削终点 Bf 的 X 轴绝对坐标值 ( 单位：mm)。

U：切削终点 Bf 与起点 A 的 X 轴绝对坐标的差值 ( 单位：mm)。

Z：切削终点 Bf 的 Z 轴的绝对坐标值 ( 单位：mm)。

W：切削终点 Bf 与起点 A 的 Z 轴绝对坐标的差值 ( 单位：mm)。

P(Δi)：单次轴向切削循环的径向 (X 轴 ) 切削量，取值范围 0 ＜ Δi ≤ 9999999( 单位：

0.001mm，直径 / 半径指定 )。

Q(Δk)：轴向 (Z 轴 ) 切削时，Z 轴断续进刀的进刀量，取值范围 0 ＜ Δk ≤ 9999999( 单

位：0.001mm)。

R(Δd)：切削至轴向切削终点后，径向 (X 轴 ) 的退刀量 , 取值范围 0 ～ 99999.999( 单位：

mm，直径 / 半径指定 )，省略 R(Δd) 时，系统默认轴向切削终点后，径向 (X 轴 ) 的退刀量为 0。

省略 X/U 和 P(Δi) 代码字时，默认往正方向退刀。

代码执行过程：如图 3-34。

① 从轴向切削循环起点 An 轴向 (Z 轴 ) 切削进给△ k，切削终点 Z 轴坐标小于起点 Z 轴坐标时，向

Z 轴负向进给，反之则向 Z 轴正向进给；

② 轴向 (Z 轴 ) 快速移动退刀 e，退刀方向与①进给方向相反；

③ 如果 Z 轴再次切削进给 (Δk+e)，进给终点仍在轴向切削循环起点 An 与轴向进刀终点 Bn 之间，Z

轴再次切削进给 (Δk+e)，然后执行②；如果 Z 轴再次切削进给 (Δk+e) 后，进给终点到达 Bn 点或不在

An 与 Bn 之间，Z 轴切削进给至 Bn 点，然后执行④；

④ 径向 (X 轴 ) 快速移动退刀△ d( 半径值 ) 至 Cn 点，Bf 点 ( 切削终点 ) 的 X 轴坐标小于 A 点 ( 起

点 )X 轴坐标时，向 X 轴正向退刀，反之则向 X 轴负向退刀；

⑤ 轴向 (Z 轴 ) 快速移动退刀至 Dn 点，第 n 次轴向切削循环结束。如果当前不是最后一次轴向切削

循环，执行⑥；如果当前是最后一次轴向切削循环，执行⑦；

KY980TC编程及操作说明手册

91

第一篇 编程说明

⑥ 径向 (X 轴 ) 快速移动进刀，进刀方向与④退刀方向相反。如果 X 轴进刀 ( △ d+ △ i)( 半径值 ) 后，

进刀终点仍在 A 点与 Af 点 ( 最后一次轴向切削循环起点 ) 之间，X 轴快速移动进刀 ( △ d+ △ i) ( 半径值 )，

即：Dn → An+1，然后执行① ( 开始下一次轴向切削循环 )；如果 X 轴进刀 ( △ d+ △ i)( 半径值 ) 后，进

刀终点到达 Af 点或不在 Dn 与 Af 点之间，X 轴快速移动至 Af 点，然后执行①，开始最后一次轴向切削循环；

⑦ X 轴快速移动返回到起点 A，G74 代码执行结束。

图 3-34 G74 轨迹图

代码说明：

● 循环动作是由含 Z/W 和 P(Δk) 的 G74 程序段进行的，如果仅执行“G74 R(e)；”程序段，系统报警；

● Δd 和 e 均用同一地址 R 指定，其区别是根据程序段中有无 Z/W 和 P(Δk) 代码字；

● 在 G74 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● 进行盲孔切削时，必须省略 R(Δd) 代码字，因在切削至轴向切削终点无退刀距离。

92

示例：图 3-35

图 3-35

程序 ( 假设切槽刀宽度为 4mm，系统的最小增量为 0.001mm)：

O0007 ；

G0 X36 Z5 M3 S500； ( 启动主轴，定位到加工起点，X 方向加上刀具宽度 )

G74 R0.5； ( 加工循环 )

G74 X20 Z-20 P3000 Q5000 F50；(Z 轴每次进刀 5mm，退刀 0.5mm，进给到终点 (Z-20) 后，快速返

回到起点 (Z5)，X 轴进刀 3mm，循环以上步骤继续运行 )

M30； ( 程序结束 )

3.13.6 径向切槽多重循环 G75

代码格式：G75 R(e)；

G75 X/U Z/W P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F ；

代码功能：轴向 (Z 轴 ) 进刀循环复合径向断续切削循环：从起点径向 (X 轴 ) 进给、回退、再进给

……直至切削到与切削终点 X 轴坐标相同的位置，然后轴向退刀、径向回退至与起点 X 轴坐标相同的位

置，完成一次径向切削循环；轴向再次进刀后，进行下一次径向切削循环；切削到切削终点后，返回起

点 (G75 的起点和终点相同 )，径向切槽复合循环完成。G75 的轴向进刀和径向进刀方向由切削终点 X/UZ/

W与起点的相对位置决定，此代码用于加工径向环形槽或圆柱面，径向断续切削起到断屑、及时排屑的作用。

相关定义：

径向切削循环起点：每次径向切削循环开始径向进刀的位置，表示为 An(n=1,2,3……)，An 的 X 轴

坐标与起点 A 相同，An 与 An-1 的 Z 轴坐标的差值为 Δk。第一次径向切削循环起点 A1 与起点 A 为同一点，

最后一次径向切削循环起点 ( 表示为 Af) 的 Z 轴坐标与切削终点相同。

径向进刀终点：每次径向切削循环径向进刀的终点位置，表示为 Bn(n=1,2,3……)，Bn 的 X 轴坐标

与切削终点相同，Bn 的 Z 轴坐标与 An 相同，最后一次径向进刀终点 ( 表示为 Bf) 与切削终点为同一点；

轴向退刀终点：每次径向切削循环到达径向进刀终点后，轴向退刀 ( 退刀量为 Δd) 的终点位置，

表示为 Cn(n=1,2,3……)，Cn 的 X 轴坐标与切削终点相同，Cn 与 An Z 轴坐标的差值为 Δd；

KY980TC编程及操作说明手册

93

第一篇 编程说明

径向切削循环终点：从轴向退刀终点径向退刀的终点位置，表示为 Dn(n=1,2,3……)，Dn 的 X 轴坐

标与起点相同，Dn 的 Z 轴坐标与 Cn 相同 ( 与 An Z 轴坐标的差值为 Δd)；

切削终点：X/U Z/W 指定的位置，最后一次径向进刀终点 Bf。

R(e)：每次径向 (X 轴 ) 进刀后的径向退刀量，取值范围 0 ～ 99.999( 单位：mm，半径值 )，

无符号。R(e) 执行后指定值保持有效，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数 NO.056 中。

未输入 R(e) 时，以系统参数 NO.056 的值作为径向退刀量。

X：切削终点 Bf 的 X 轴绝对坐标值 ( 单位：mm)。

U：切削终点 Bf 与起点 A 的 X 轴绝对坐标的差值 ( 单位：mm)。

Z：切削终点 Bf 的 Z 轴的绝对坐标值 ( 单位：mm)。

W：切削终点 Bf 与起点 A 的 Z 轴绝对坐标的差值 ( 单位：mm)。

P(Δi)：径向 (X 轴 ) 进刀时，X 轴断续进刀的进刀量，取值范围 0 ＜ Δi ≤ 9999999( 单

位：0.001mm，直径 / 半径指定 )。

Q(Δk)：单次径向切削循环的轴向 (Z 轴 ) 进刀量，取值范围 0 ＜ Δk ≤ 9999999( 单位：

0.001mm)。

R(Δd)：切削至径向切削终点后，轴向 (Z 轴 ) 的退刀量，取值范围 0 ～ 99999.999( 单位：

mm)。

省略 R(Δd) 时，系统默认径向切削终点后，轴向 (Z 轴 ) 的退刀量为 0。

省略 Z/W 和 Q(Δk)，默认往正方向退刀。

94

图 3-36 G75 轨迹图

代码执行过程：图 3-36

① 从径向切削循环起点 An 径向 (X 轴 ) 切削进给△ i，切削终点 X 轴坐标小于起点 X 轴坐标时，

向 X 轴负向进给，反之则向 X 轴正向进给；

② 径向 (X 轴 ) 快速移动退刀 e，退刀方向与①进给方向相反；

③ 如果 X 轴再次切削进给 (Δi+e)，进给终点仍在径向切削循环起点 An 与径向进刀终点 Bn 之间，X

轴再次切削进给 (Δi+e)，然后执行②；如果 X 轴再次切削进给 (Δi+e) 后，进给终点到达 Bn 点或不在

An 与 Bn 之间，X 轴切削进给至 Bn 点，然后执行④；

④ 轴向 (Z 轴 ) 快速移动退刀△ d 至 Cn 点，Bf 点 ( 切削终点 ) 的 Z 轴坐标小于 A 点 ( 起点 )Z 轴坐标时，

向 Z 轴正向退刀，反之则向 Z 轴负向退刀；

⑤ 径向 (X 轴 ) 快速移动退刀至 Dn 点，第 n 次径向切削循环结束。如果当前不是最后一次径向切削

循环，执行⑥；如果当前是最后一次径向切削循环，执行⑦；

⑥ 轴向 (Z 轴 ) 快速移动进刀，进刀方向与④退刀方向相反。如果 Z 轴进刀 ( △ d+ △ k) 后，进

刀 终点仍在 A 点与 Af 点 ( 最后一次径向切削循环起点 ) 之间，Z 轴快速移动进刀 ( △ d+ △ k)，即：

Dn → An+1，然后执行① ( 开始下一次径向切削循环 )；如果 Z 轴 进刀 ( △ d+ △ k) 后，进刀终点到达

Af 点或不在 Dn 与 Af 点之间，Z 轴快速移动至 Af 点，然后执行①，开始最后一次径向切削循环；

⑦ Z 轴快速移动返回到起点 A，G75 代码执行结束。

KY980TC编程及操作说明手册

95

第一篇 编程说明

代码说明：

● 循环动作是由含 X/U 和 P(Δi) 的 G75 程序段进行的，如果仅执行“G75 R(e)；”程序段，系统报警；

● Δd 和 e 均用同一地址 R 指定，其区别是根据程序段中有无 X/U 和 P(Δi) 代码字；

● 在 G75 代码执行过程中，可使自动运行暂停并手动移动；

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● 进行切槽循环时，必须省略 R(Δd) 代码字，因在切削至径向切削终点无退刀距离。

示例：图 3-37

图 3-37 G75 代码切削图

程序 ( 假设切槽刀的宽度为 4mm，系统的最小增最为 0.001mm)：

O0008 ；

G00 X150 Z50 M3 S500； ( 启动主轴，置转速 500)

G0 X125 Z-24； ( 定位到加工起点，Z 方向加上刀具宽度 )

G75 R0.5 F150； ( 加工循环 )

G75 X40 Z-50 P6000 Q3000； (X 轴每次进刀 6mm，退刀 0.5mm，进给到终点 (X40) 后，快速返

回到起点 (X125)，Z 轴进刀 3mm，循环以上步骤继续运行 )

G0 X150 Z50； ( 返回到加工起点 )

M30； ( 程序结束 )

3.14 螺纹切削代码

KY980TC具有多种螺纹切削功能，可加工单头、多头、变导程螺纹与攻牙循环(英制输入时F单位为

英寸 / 导程，公制输入时 F 单位为毫米 / 导程，I 指定每英寸螺纹的牙数与公英制无关 )，螺纹退

尾长度、角度可变，多重循环螺纹切削可单边切削，保护刀具，提高表面光洁度。螺纹功能包括：连

续螺纹切削代码 G32、变螺距螺纹切削代码 G34、攻牙循环切削代码 G84、螺纹循环切削代码

G92、螺纹多重循环切削代码 G76。

96

使用螺纹切削功能机床必须安装主轴编码器，由 NO.070 号参数设置主轴编码器线数，NO.110、

NO.111 号参数设置主轴与编码器的传动比。切削螺纹时，系统收到主轴编码器一转信号才移动 X 轴或 Z 轴、

开始螺纹加工，因此只要不改变主轴转速，可以分粗车、精车多次切削完成同一螺纹的加工。

KY980TC具有的多种螺纹切削功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但由于在螺纹切削的开始及结束

部分 X 轴、Z 轴有加减速过程，此时的螺距误差较大，因此仍需要在实际的螺纹起点与结束时留出螺

纹引入长度与退刀的距离。

在螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时 X 轴、Z 轴的移动速度由主轴转速决定，与切削进给速度倍率

无关。螺纹切削时主轴倍率控制有效，主轴转速发生变化时，由于 X 轴、Z 轴加减速的原因会使螺距产生

误差，因此，螺纹切削时不要进行主轴转速调整，更不要停止主轴，主轴停止将导致刀具和工件损坏。

3.14.1 等螺距螺纹切削代码 G32

代码格式：G32 X/U Z/W F(I) J K Q

代码功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点的一条直线；从起点到终点位移量 (X 轴按半径值 ) 较大

的坐标轴称为长轴，另一个坐标轴称为短轴，运动过程中主轴每转一圈长轴移动一个导程，短轴与长轴

作直线插补，刀具切削工件时，在工件表面形成一条等螺距的螺旋切 槽，实现等螺距螺纹的加工。F、I

代码字用于给定螺纹的螺距，执行 G32 代码可以加工等 螺距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹和连续的多段

螺纹加工。

代码说明：G32 为模态 G 代码；

螺纹的导程是指主轴转一圈长轴的位移量 (X 轴位移量则按半径值 )；

起点和终点的 X 坐标值相同 ( 不输入 X 或 U) 时，进行直螺纹切削；

起点和终点的 Z 坐标值相同 ( 不输入 Z 或 W) 时，进行端面螺纹切削；

起点和终点 X、Z 坐标值都不相同时，进行锥螺纹切削。

相关定义：

F：指定螺纹导程，为主轴转一圈长轴的移动量，取值范围 0 ＜ F ≤ 500mm( 英制输入则为 0 ～

50inch)，F 指定值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的 F 代码字。

I：指定每英寸螺纹的牙数，为长轴方向 1 英寸 (25.4mm) 长度上螺纹的牙数，也可理解为长轴移动 1

英寸 (25.4mm) 时主轴旋转的圈数。取值范围 0.06 ～ 25400 牙 / 英寸，I 指定值执行后保持有效，直至再

次执行给定螺纹螺距的 I 代码字。公制输入、英制输入都表示每英寸螺纹的牙数。

J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量 ( 退尾量 )，带正负方向；如果短轴是 X 轴，该值为半径指定；J

值是非模态参数。

K：螺纹退尾时在长轴方向的长度。如果长轴是 X 轴，则该值为半径指定；不带方向；K 值是非模

态参数。

Q：起始角，指主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度。取值范围 0 ～ 360000( 单位：0.001 度 )。

Q 值是非模态参数，每次使用都必须指定，如果不指定就认为是 0 度。

KY980TC编程及操作说明手册

97

第一篇 编程说明

Q 使用规则：

1、如果不指定 Q，即默认为起始角 0 度；

2、对于连续螺纹切削，除第一段的 Q 有效外，后面螺纹切削段指定的 Q 无效，即使定义了 Q 也被忽略；

3、由起始角定义分度形成的多头螺纹总头数不超过 65535 头。

4、Q 的单位为 0.001 度，若与主轴一转信号偏移 180 度，程序中需输入 Q180000，如果输入的为

Q180 或 Q180.0，均认为是 0.18 度。

长轴、短轴的判断方法：图 3-38。

图 3-38 G32 轨迹图

注意事项：

● 省略 J 或 J、K 时，无退尾；省略 K 时，按 K=J 退尾；

● J=0 或 J=0、K=0 时，无退尾；

● J ≠ 0，K=0 时，按 J=K 退尾；

● J=0，K ≠ 0 时，无退尾；

● 当前程序段为螺纹切削，下一程序段也为螺纹切削，在下一程序段切削开始时不检测主轴位置编

码 器的一转信号，直接开始螺纹加工，此功能可实现连续螺纹加工。

● 执行进给保持操作后，系统显示“暂停”、螺纹切削不停止，直到当前程序段执行完才停止运动；

X

Fx

U/2

Fz

Z轴

当前点

终点

Z W

K

J 刀具轨迹

G32 编程终点

98

如为连续螺纹加工则执行完螺纹切削程序段才停止运动，程序运行暂停。

● 在单段运行，执行完当前程序段停止运动，如为连续螺纹加工则执行完螺纹切削程序段才停

止运动。

● 系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止。

示例：螺纹螺距：2mm。δ1 = 3mm，δ2 = 2mm，总切深 2mm，分两次切入。

图 3-39

程序：

O0009；

G00 X28 Z3； ( 第一次切入 1mm)

G32 X51 W-75 F2.0； ( 锥螺纹第一次切削 )

G00 X55； ( 刀具退出 )

W75； (Z 轴回起点 )

X27； ( 第二次再进刀 0.5mm)

G32 X50 W-75 F2.0； ( 锥螺纹第二次切削 )

G00 X55； ( 刀具退出 )

W75； (Z 轴回起点 )

M30；

3.14.2 变螺距螺纹切削代码 G34

代码格式：G34 X/U Z/W F(I) J K R ；

代码功能：刀具的运动轨迹是从 X、Z 轴起点位置到程序段指定的终点位置的一条直线。从起点到终

点位移量 (X 轴按半径值 ) 较大的坐标轴称为长轴，另一个坐标轴称为短轴，运动过程中主轴每转一圈长

轴移动一个导程，并且主轴每转一圈移动的螺距是不断增加指定的值或减少指定的值，在工件表面形成

一条变螺距的螺旋切槽，实现变螺距螺纹的加工。切削时，可以设定退刀量。F、I 代码字分别用于指定

螺纹的螺距，执行 G34 代码可以加工公制或英制变螺距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹。

KY980TC编程及操作说明手册

99

第一篇 编程说明

代码说明：G34 为模态 G 代码；

　　　　　X/U、Z/W、J、K 的意义与 G32 一致；

　　　　　F：指定导程，取值范围 0 ～ 500mm；

　　　　　I：指定每英寸螺纹的牙数，取值范围 0.06 ～ 25400 牙 / 英寸；

　　　　　R：主轴每转螺距的增量值或减量值，R=F1-F2，R 带有方向；

F1>F2 时，R 为负值时螺距递减；

F1<F2 时，R 为正值时螺距递增 ( 如图 3-40)；

　　　　　R 值的范围：±0.001 ～ ±500.000 毫米 / 每螺距 ( 公制螺纹 )；±0.060 ～ ±25400 牙

/ 每英寸 ( 英制螺纹 )。当 R 值超过上述范围值和因 R 的增加 / 减小使螺距超过允许值或

螺距出现负值时产生报警。

图 3-40

注意事项：

● 注意事项与 G32 螺纹切削相同。

示例：起始点的第一个螺距 4mm，主轴每转螺距的增量值 0.2。

70

50 Z

δ2 δ1

X

图 3-42 变螺纹加工

100

程序：

O0010；

G00 X60 Z1 M03 S500；

G00 X48；

G34 W-78 F3.8 J5 K2 R0.2;

N30 M30；

3.14.3 Z 轴攻丝循环 G84

代码格式：G84 Z/W F(I) ；

代码功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点，再从终点回到起点。运动过程中主轴每转一圈 Z 轴移

动一个螺距，与丝锥的螺距始终保持一致，在工件内孔形成一条螺旋切槽，可一次切削完成内孔的螺纹

加工。

代码说明：G84 为模态 G 代码；

Z/W：不输入 Z 或 W 时，起点和终点的 Z 坐标值相同，不进行螺纹切削；

F：螺纹导程，取值范围见表 1-9；

I：每英寸螺纹的牙数，取值范围表见 1-9；

循环过程：

① Z 轴进刀攻牙 (G84 代码前必须指定主轴开 )；

②到达编程指定的 Z 轴坐标终点后，M05 信号输出；

③检测主轴完全停止后；

④顺时针转信号输出 ( 与原来主轴旋转的方向相反 )；

⑤ Z 轴退刀到起点；

⑥ M05 信号输出，主轴停转；

⑦如为多头螺纹，重复①～⑥步骤。

程序示例：图 3-43，螺纹 M10×1.5

图 3-43

KY980TC编程及操作说明手册