2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 34

在设计精梳工艺时，要综合考虑原棉品质、纤维

长度、产品质量要求、设备特点及梳理器材配置等因素。

为确保质量指标和落棉率的稳定性，要优化牵伸罗拉

隔距、落棉隔距、顶梳隔距、梳理隔距和毛刷隔距等

工艺参数。

2.1 牵伸罗拉隔距

设置牵伸罗拉隔距时，应重点考虑纤维伸直平行度

的影响。以 FA299 精梳机三上五下双区牵伸型式为例，

高档次精梳纱（5.8-7.3tex）总牵伸倍数为 12-14，后

区牵伸倍数为 1.5-1.64，罗拉隔距为 4-6mm；中档次

精梳纱（8.3-13tex）总牵伸倍数为 10.9-12，后区牵伸

倍数为 1.36-1.5，罗拉隔距为 3-5mm。

在设定牵伸工艺参数时，可先通过工艺小样试纺

来确定牵伸罗拉隔距的临界点，通过试验数据确定牵

伸倍数和牵伸罗拉隔距的大小，分析试纺的条干 CV 值

及各项指标的质量测试结果，确定最佳的工艺方案并

进行质量跟踪。

2.2 落棉隔距

落棉隔距对精梳落棉率的控制起着至关重要的作

用，落棉隔距增大，落棉率也会随之升高，但也会导

致制成率降低。因此，在设计精梳落棉隔距时，要充

分考虑客户的质量要求、纱线品种、原棉含短绒率、

棉结杂质以及成纱质量等因素。

在调整落棉隔距时，相关机件的定时定位也会随

之改变，因此需注意以下几点：以 FA299 精梳机为例，

通过调整车头落棉刻度的数值，可以改变全机 8 眼的

落棉隔距。具体操作是将分度盘转到 24 分度，并将落

棉刻度调整至 7-13 之间，见图 1。

在进行调整时，先松开车头钳板摆动轴头端的四

个内六角固定套螺栓。通过调节螺钉 2 和螺钉 4 螺栓

的进出位置，可改变调节块与刻线标识的位置，从而

使钳板摆动轴及后摆臂的位置发生前移或后移，进而

改变落棉隔距。若无特殊的质量要求，建议将落棉刻

度调整至 8-11 之间，以获得最佳的工艺效果。需注意，

钳板摆动角度过于靠前或靠后可能会对机器的损耗和

自振产生一定的影响。落棉刻度每增减 1mm，后摆轴

的位置也会相应变动 1 度，落棉率也会变化 2-3%。在

落棉刻度值到达工艺要求后，紧固所有固定螺栓。此外，

要检查钳板在最前位置时各眼的实测隔距（后分离罗

拉 - 下钳板）。若发现个别眼的隔距差异过大，应及时

修正。

落棉隔距的变化，会影响钳板到达最前位置后的后

退起点位置，以及钳板与锡林第一排针相遇时的位置和

时间。当落棉隔距较小时，钳板开始后退的起点位置

会靠前，导致锡林最前排梳针和钳板相遇的时间推迟，

位置也会靠前。相反，当落棉隔距较大时，钳板开始

后退的起点位置会靠后，使得锡林最前排针与钳板相

遇的时间提前，位置也会靠后。当锡林定位在 37 分度、

落棉刻度在 7-13mm 时，锡林和钳板相遇的分度会由

34.5 分度改变为 33.8 分度。而当锡林定位在 38 分度时，

相遇的分度会由 35.2 改变为 34.5。在锡林定位时，务

必检查钳板闭合的紧密度，以防因钳板握持力不足而

导致长纤维被锡林前排梳针带走进入落棉中而增加落

棉率。

调校好落棉隔距后，还要相应调整钳板的开口量。

随着落棉隔距的变化，钳板的位置也会发生变动。为

确保良好的钳板闭合效果，其定时应早于锡林开始梳

理的定时。若定时过晚，可能会导致钳板闭合不良，

进而使长纤维被锡林前排梳针带走而形成落棉。适当

减小钳板开口量可增强对棉丛的握持力，从而减少纤

维损失并降低落棉率。

FA299 精梳机的上下钳板采用两点啮合式钳唇结

构，有利于更好地握持纤维。必须将上下钳唇线的密

接度控制在 0.02 毫米以内，超出此范围就会导致啮合

不良。此外，通过调节偏心轮的位置，可以改变上钳板

与下钳板之间的距离。在钳板位于 24 度的最前位置时，

其开口量通常介于 16-21mm 之间。钳板的开口定时主

要取决于锡林梳理结束后的时间点，此时钳板应及时

图 1 FA299 落棉隔距的调整

35 2024 年 1 月（总第 69 期）

打开，以便新棉层前端自由抬起，并顺利进入分离钳口。

若工艺设计中的开口定时延迟，会导致分离初始时的

开口量与上钳板达到最前位置时的开口量过小，从而

影响棉层顺利进入分离钳口，导致棉网不清晰或出现

破洞破边等现象。

在设计钳板闭合工艺时，关键在于确保当钳板后退

至与锡林最前排针相遇时，其处于闭合状态。这意味着

闭合定时应早于与锡林最前排针相遇时的分度，以防止

纤维因钳板握持力不足而进入落棉中。有些时候允许将

锡林最前排针刚露出时作为闭合定时，主要目的是避免

对棉丛梳理不顺而导致的穹钩纤维问题。钳口闭合工艺

设计的原则应以锡林最前排针为依据，并确保有足够的

握持力和较强的梳理能力。此外，应尽量减小钳板开

口量，以减轻其对下钳板的冲击，并降低闭合时的噪音，

延长钳板使用寿命，提高精梳机车速。

2.3 顶梳隔距

在调整顶梳进出隔距、落棉隔距及钳板开口量时，

必须保持严谨的态度。顶梳的进出隔距是非常关键的工

艺参数，它决定了顶梳梳理梳针前后纤维的位置，因此，

随着落棉隔距和钳板位置的变化，应及时调整顶梳隔

距，以保持工艺效能的稳定性。特别需要注意的是，

顶梳针条离分离钳口的距离越近，顶梳梳理的纤维长

度就越长，从而可以提升顶梳的梳理质量。

在调整顶梳隔距时，必须注意以下几点：

2.3.1 顶梳进出隔距

校正顶梳进出隔距时，应确保专用顶梳定规与顶梳

针板的距离在 0.2-0.5mm 之间。过小的距离可能会导

致顶梳与后分离皮辊过于接近，不利于棉网分离接合；

过大的距离则可能导致顶梳在上钳板开口闭合时出现

磨损。在调整时，可以用五页隔距片进一步检查顶梳

与上钳板之间的距离，确保单片 5 英丝隔距片能够顺

利通过。

2.3.2 顶梳齿密

适当增加顶梳齿密有助于去除棉结、杂质及短绒，

从而降低成纱常发纱疵。通常情况下，中支纱的顶梳齿

密度选择 26-29 齿 /cm，高支纱则为 32-38 齿 /cm。

但齿密并非越高越好，过密的顶梳可能会阻碍纤维顺

利通过，影响棉网清晰度。因此，最好通过工艺优选

试验和实测成纱质量来做出合理的选择。

2.3.3 顶梳插入深度

一般情况下，顶梳插入深度越深，梳理效果越好，

棉结、杂质及短绒的排除也会更彻底。但顶梳插入过深，

部分短绒棉结可能会嵌入顶梳针条上而形成顶梳嵌花。

过多的嵌花会阻碍纤维的正常运动，导致梳理后棉网接

合不良、破洞、破边等情况，进而影响梳理效果。相反，

如果顶梳插入过浅，棉结、杂质和短绒的去除率较低，

落棉率会较低。因此，应合理选择顶梳的插入深度，

一般应在 ±0.5 刻度的范围内选择。

顶梳嵌花是精梳工序中的一个技术难题，可以通过

选择不同的顶梳针条角度来改善顶梳嵌花问题。一般来

说，顶梳针板与梳针的夹角为 18 度。角度越大越容易

造成顶梳嵌花。为此我公司专门定制了夹角为 12 度和

6 度的顶梳针条进行工艺试验，开车运行后发现，夹角

为 12 度的顶梳针条比夹角为 18 度的顶梳针条嵌花明

显减少。更换夹角为 6 度的顶梳针条后，顶梳嵌花现

象完全消除，同时顶梳插入深度也可以适当加大。

2.4 梳理隔距

精梳机作为精梳纱工艺流程的核心设备，承担着

除杂、降结和排短绒等关键任务，这主要依赖于锡林

的梳理作用。为了达到更好的质量效果，在工艺调整时，

必须合理配置锡林齿密，保证锡林运转状态。只有在

锡林运转状态完好的情况下，调整梳理隔距才能发挥

最佳效果。在调整梳理隔距时，应注意以下几点：

2.4.1 关注锡林的工作状态

在结构上，锡林梳针从前到后直径由粗渐细，密度

由稀到密，每组都有一定的倾斜角度，从而使锡林的

梳理力度逐渐加强，减少纤维损伤，并避免纤维被拉断。

要根据不同品种的质量要求和设备机型，选用合适的

锡林，并通过工艺试纺确定最佳的齿密。

2.4.2 合理设定梳理隔距

梳理隔距决定着锡林梳针刺入棉丛的深度，刺入越

深，棉丛的梳理效果越好，短绒、结杂的清除能力越强，

但落棉率会有所增加。

梳理隔距是保证精梳机梳理效果的关键参数，弓型

板准确定位后，将锡林固定在弓型板上，缓慢正向转动

锡林轴，转动一周后，确定锡林安装后没有与其它机件

磨碰的情况，然后转动锡林轴测量锡林前后各点位梳理

隔距的大小。在校正锡林梳理隔距时，具体校正方法为

在分度盘 37 分度时，用 27.5mm 的量规检查锡林最前

排梳针针尖与后分离罗拉边缘距离，检查准确无误后，

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 36

将锡林盘至下钳板中部，用隔距片检查各眼梳理隔距

的实测数值，如梳理隔距在 0.2-0.5mm 内为合格。梳

理隔距每增减 ±0.1mm，落棉率变化值为 0.5% 左右。

当梳理隔距过大时，一般采取在锡林底座下面垫纸或

薄铜皮的方法来抬高锡林，需要反复多次拆装锡林，才

能达到工艺要求的隔距，操作繁琐，费时费力。有条

件的企业可以更换锦锋整体锡林，在锡林安装到位后，

可以通过调节 4 处凹槽的螺钉来调整梳理隔距的大小，

方便快捷。全机 8 眼锡林的梳理隔距校正一致后，精

梳眼与眼之间的落棉率差异可控制在 ±1.5% 以内。

2.5 毛刷隔距

精梳毛刷的主要功能是对梳理后的锡林针面进行

清洁，清洁效果直接影响棉网质量，锡林如有断针、

弯针等现象容易造成嵌花，如果毛刷隔距设置不当，

不能及时清理就会越积越多而导致梳针损伤，还会导

致落棉率出现偏差。调整毛刷隔距时应注意以下几点：

（1）精梳机速度小于 250 钳次 / 分钟时，可降低

毛刷的工艺转速，毛刷速度过高同样也会对三角区域

气流的稳定性造成影响。毛刷的表面线速度与锡林表

面的线速比控制在 2.5 倍以下即可。

（2）合理调节好毛刷与三角气流板的距离，建议

间隙控制在 0.5-1mm 之间，距离过大气流会冲向分离

棉网，造成棉网有破洞或阴影，还会将长纤维吸入落

棉中而增加落棉。

（3）调节好毛刷与锡林之间的隔距，毛刷隔距不

当会造成锡林清洁不良，锡林嵌花。毛刷插入锡林的

深度要控制在 2-2.5mm 之间，毛刷外径会因磨损而逐

渐缩小，因此要定期对插入锡林深度进行检查、修正。

（4）值车工每班要检查毛刷的清洁状态，并清理

毛刷两侧的缠花、积花，防止缠花太多而损坏锡林和

毛刷。

3 落棉排除部分对落棉率的影响

精梳机排除落棉系统产生落棉的过程，主要是由毛

刷将锡林、顶梳梳针上梳理下来的短纤维及杂质，通过

负压吸风装置经输棉风道送入棉箱内。如吸风负压过

低，尘屑短绒易沉积，造成落棉风道堵塞；吸风负压过

大，落棉率会有所增大。如吸风量控制不当，精梳机易

出现台差及眼差，在调整吸风负压时应注意以下几点：

（1）合理控制负压吸风量，机台负压值要统一控

制在 140-150Pa 之间，然后再通过落棉风道调节板将

吸棉风道负压调整到 120Pa 左右。调节时应略小控制，

负压过高会使每个眼三角区的气压增大，影响钳板夹持

的纤维丛抬头，造成棉网分离接合不良而恶化条干 CV

值。

（2）通过调整风斗下方的位置调节板合理控制精

梳机每个眼的吸风量，保证各眼吸风量大小一致。

（3）合理调节气流除杂与吸尘的效果。每班应检

查与疏通风道，保证吸风通道干净光洁，无毛刺、无

挂花，防止风道堵塞。

4 结语

控制精梳落棉率是生产过程中的一项重要任务，

为保证成纱质量，并降低用棉成本，要持续关注并优

化工艺参数，保证设备良好的运行状态，还需配备专

用的梳理器材，并保持良好的工作性能。

（2）随时检查、处理皮圈跑偏、损伤、起槽，喇

叭口位置不正、揺架压力失效、胶辊缺油晃动、锭子

歪斜等问题。

4 结语

异常波谱图与设备各部件的运转状态及清洁程度

密切相关。只有强化设备的维护保养，对专件器材实

施周期管理，保持机台牵伸系统的清洁度，提高操作

人员的责任心，并设定合理的工艺参数，才能有效减

少异常锭位，杜绝机械波和牵伸波，从而确保产品质

量指标的一致性和稳定性。

（上接第 60 页）

37 2024 年 1 月（总第 69 期）

我公司安装了 6 套卓郎自动化清梳联设备。这些设

备在自动控制方面的结构设计合理，性能稳定，自动化

程度较高，对不同原料的适应性较好，产品加工的灵活

性较高。

1 工艺流程

FA008C 往 复 式 抓 棉 机 → FA100 多 功 能 气 流 塔

→ FA103 单轴流开棉机→ FA025 多仓混棉机→ FA106

精 开 棉 机 → SFA201 除 微 尘 → FA168 连 续 喂 棉

→ FA227A 梳棉机。

2 工艺特点

生产纯棉品种时遵循“3-4 列排包，精细抓取，早

开早落，充分混合，多点排杂排尘”的原则，充分利用

电、气自动控制原理，实现了“一抓、一平、一开、一

混、一清、一除”的流程，见图 1。“一抓”指的是往

复式自动抓棉机，“一平”指的是气流塔设备，它不仅

可以去除杂质，还起到平衡气流的作用。“一开”是指

单轴流开棉机，主要起到开松的作用。“一混”是指多

仓混棉机，“一清”是指 FA106 精细开棉机，“一除”

是指 FA201 除微尘机。每台设备都主要完成一种工艺

效能，从而满足不同原料的生产特点，杜绝输棉系统回

花回流现象的发生，实现稳定连续喂棉，使整个系统供

棉更加稳定可靠。

在图 1 中，蓝色箭头清晰地描绘了原料的流动路径，

遵循着设备配置流程，从抓棉机开始，依次经过各台输

棉管道。图 1 上方以黑色连线标示了系统中不受自动控

制的设备，包括气流塔、单轴流和除微尘设备。而黄色

连线连接的机台是允许跳过的设备，当清梳联机台纺化

纤品种时，由于化纤品种不含尘杂，可以采用一抓一混

一开的工艺流程，就可以跳过这些机台。另外，当设备

出现故障且无法停用清梳联的情况时，跳过某个机台也

是可以采取的权宜之计。在管道中设置有专门的间道装

置，以实现生产不同品种时的适应性。下方的红色连线

表示控制信号可以反馈控制的机台，包括连续喂棉控制

系统、FA106 开棉机喂棉控制系统和 FA025 多仓混棉

机控制系统。

3 控制原理

3.1 连续喂棉控制系统

在输棉管道 T 型三通上方设有一个输棉管道风压检

测点，见图 2，可以用来监控梳棉机上棉箱及梳棉管道

内原料的数量，FA106 给棉电机根据风压实时数据通过

图 1 清梳联流程图

清梳联自动控制系统的探讨

赵玉辉 陈洪奎

（新疆华曙纺织科技有限公司）

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 38

变频来调控给棉速度，从而实现稳定连续的给棉。当检

测到的压力值高于预设上限值时，将触发 FA106 给棉

电机停止给棉。根据我们的使用经验，将参数设定为

590Pa，上限报警值为 640Pa，速度调节值为 210Pa，

即可实现正常且稳定的给棉状态，见图 3。

3.2 FA106开棉机光电喂棉控制系统

在 FA106 棉箱中上方安装有一组对射光电，当原

料低于对射光电时，要棉信号启动，使 FA025 多仓混

棉机的斜帘启动，见图 4，向 FA106 精开棉机送棉，

当原料高于对射光电时，多仓斜帘停止给棉。

3.3 FA025多仓混棉机连续喂棉控制系统

在 FA025 多仓混棉机上安装有一个可控指针式压

力表，两个红色表针分别是上下限，黑色表针为实时

压力值，当多仓内的压力下降，使黑色表针低于下限

红色表针时，抓棉机启动；当黑色表针高于上限红色

表针时，抓棉机停止抓棉。我们的经验是一般将压力

控制在 2kPa 左右较好。

多仓平帘的启停受多仓混棉箱光电和斜帘的控制，

即平帘启动的条件是：

（1）斜帘必须是启动的。

（2）混棉箱内原料低于光电。

4 使用体会

在生产过程中，清梳联系统采用两电两气的控制方

式。输棉管道和多仓内的原料量是通过气压控制原理来

调节的，而 FA106 棉箱及多仓混棉箱则是采用光电信

号控制。这种双重控制的方式，确保了供棉量的稳定性，

实现了连续、均衡供应。

输棉管道原料量控制采用压力传感器和变频技术，

使 FA106 给棉速度保持平稳，并始终处于 90% 以上的

供棉状态，以利于提高 FA106 的除杂效率。

FA106 开棉机和 FA025 多仓混棉机的喂棉控制系

统，理论上最好是连续喂棉，以使筵棉更加均匀，混

合效果达到最佳。但在实际操作中，考虑到设备负荷

等因素，需要间歇喂棉。为此要对光电位置的高低和

部分打手、帘子等的速度进行优化调整，确保设备的

运转效率接近 100%。

FA025 多仓混棉机斜帘的运转率可以通过调节斜

帘速度、水平帘速度和回击罗拉与斜帘的隔距来实现。

理想情况下，当 FA106 开棉机不需要供棉时，FA025

的斜帘刚刚停止，需要时马上又开动起来，这是我们

所追求的最佳运转率。

5 结语

卓郎清梳联在自动控制方面设计合理，性能稳定，

自动化程度较高。实现了连续、均衡供应，提高了设

备的运转效率。

图 2 输棉管道压力检测点

图 3 管道压力参数设置

图 4 多仓部件图

39 2024 年 1 月（总第 69 期）

条干 CVb 即管纱间的变异系数，反映了管纱之间条

干指标所存在的差异，数值越大，表示管纱间的条干差

异也越大，在布面上出现条干疵点的几率越大。

1 条干均匀度对布面条干的影响

条干均匀度是决定布面条干是否均匀的主要因素，

只有良好的成纱条干才能形成条干均匀的布面，布面平

整、纹路清晰、条影不明显，手感较为丰满，实物质量

较好；如果成纱条干不均匀，布面会呈现雨状的条影不

匀，不仅影响成纱的强力、耐磨性、弹性等物理特征，

而且会影响织物的手感、毛羽，甚至形成紧捻、色差等

疵点，在纺纱工程中，落后锭子常常造成条干均匀度较

差，在一根纱条中存在较多的粗节和细节，导致布面条

干不匀，因此，抓好落后锭子，对减少锭差和台差具有

深远的意义。

2 改善条干CVb的措施

2.1 前纺车间改善条干CVb的措施

前纺工序应加强半成品的质量控制，以减少因粗纱

间差异大造成的条干均匀度差。

2.1.1 重点措施

（1）加强并条、粗纱工序胶辊的检查工作，发现

不良胶辊及时更换。

（2）定期对并条胶辊轴承进行加油，防止胶辊轴

承磨损和径向间隙超标，引起轴承发热和窜动。

（3）并条罗拉绕花后应及时卸压，避免并条芯轴

弯曲变形。

（4）加强并条、粗纱工序罗拉的清洁和校正，以

保证罗拉运行平稳。

2.1.2 设备管理方面的措施

（1）优化各工序工艺，稳定日常指标。按规定周

期进行各个质量指标的试验工作，并密切跟踪各个质量

指标的变化趋势，分析引起质量指标变化的要因。

（2）完善器材使用管理制度，皮辊、皮圈等专件

器材的更换由工段负责，严禁其他人员的随意调换。

（3）为提高工段维修人员的责任心，由车间查出

或轮班上报的坏钳口或设备缺件现象直接与包机责任人

挂钩。

（4）按规定周期对牵伸系统的工艺上机及器材运

行状态的一致性进行检查和调整。

（5）工段检查员对每天改纺的机台进行逐台检查，

并对改纺试验结果进行跟踪。

2.1.3 运转操作方面的措施

（1）并粗组长每班跟踪试验室抽测试验质量指标

的波动情况，并做好记录，班前会上报车间，如果指标

波动超过内控标准，车间根据试验结果查找、分析波动

原因，安排专人进行调整。

（2）轮班长每班按照规定的时间间隔查看温湿度

控制情况不少于四次，保证温湿度的变化始终在规定范

围内。

成纱条干 CVb 控制措施探析

刘宝贵

（图木舒克市东恒兴纺织科技有限公司）

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 40

（3）操作员按照清洁进度表对各工序进行检查，

确保棉条通道的清洁，精梳品种增加清洁次数。

（4）检查员每班对并粗值车工接头进行抽样检查，

各工序不低于 20 个，确保值车工的接头质量。

（5）及时处理自调匀整的报警。

2.2 细纱车间改善条干CVb的措施

细纱锭间质量差异，俗称锭差，主要指细纱机上各

锭位之间的质量差异。如条干差异、重量差异、捻度差

异、强力差异等。锭间差异是客观存在的，虽不能消除，

但可以积极采取措施减小到最低限度。

影响细纱锭间质量差异的因素：主要有细纱人员

的素质和操作质量；装备、器材及其维护保养质量的

一致性；工艺的适应性和优化效果差异；温湿度的调

控质量及分布的均匀性；配棉与半成品质量的控制；

质量测试和监控水平、企业综合管理水平等。

2.2.1 退绕、牵伸机构及相关部件的控制措施

减小锭间条干差异、重量差异应重点围绕退绕、

牵伸机构及相关部件展开。

（1）粗纱吊锭：要求灵活、对准细纱锭位、注意

粗纱架立柱旁边的吊锭定位，不要使粗纱条受到导纱杆

支臂的摩擦刮伤，导纱杆的位置要与粗纱吊锭的退绕相

适应（运转操作要做到相邻 2 根粗纱条不能交叉喂入）。

（2）喇叭口：要求牢固地固定在扁铁上，根据纺

纱方法的不同合理确定动程范围并调整适宜，使导纱动

程基本上位于皮辊中间部位（没有导纱动程的也要做到

须条通道基本位于皮辊中间部位）；内部要光洁无毛刺、

无破损、无污垢、无油垢、无积花等。

（3）摇架：摇架应固定在摇架支杆上，要求工作

正常，不能出现松动现象。用数字压力表逐一校正前、

中、后三档皮辊的压力，按标准压力 ±5 牛顿控制；“三

开档”要一致，支架上的皮辊、铁壳、上销要与罗拉平

行（及时更换不合格的摇架爪子及卡簧），加压的位

置要正确。弹簧摇架要注意保证弹簧的弹力，防止失效，

不合格的要及时更换，不能超期使用；气动摇架要注

意保证气压的稳定和均衡。

（4）罗拉、罗拉轴承：要求罗拉支撑着实，工作

正常，径跳＜ 0.03mm，回转轻快灵活；罗拉表面必

须完好无损伤、清洁干净。揩车时要用铜刷子刷净沟

槽后，再用软布沾无水酒精或汽油擦拭，彻底除净表

面粘附的污渍和小杂。罗拉轴承要按时加油，运转灵活，

运行状态良好，每天要检查罗拉轴承和罗拉颈部位，

发现不正常现象要及时处理。

（5）罗拉隔距：必须用罗拉隔距规校正，做到工

艺上机精确，锭间无差异。平校完前罗拉后，要认真校

正前、中和前、后罗拉隔距，松、紧以 0 ～ 0.03mm 为限。

对可调式罗拉隔距规，每次使用前一定要用游标卡尺校

准，有条件的企业可以自制固定值的前中罗拉隔距规，

如 18mm、17.5mm 等。

（6）皮辊、上铁壳和上销的定位：前皮辊相对前

罗拉中心前冲量、上铁壳相对中罗拉后移量和后皮辊

对后罗拉中心均要做到精准并且一致，使用普通上销

时，上销前沿与下销前沿要做到平齐。在加压状态下，

目视上皮圈钳口与前皮辊表面距离（俗称一线天隔距），

以看不出差异为好（品种翻改和调整隔距块时，对一

线天隔距也要如此要求）。

（7）上销中间板簧（如果是碳纤维上销则不需此

项）：若发现压力差异较大或安装不到位，应及时更

换或修整，一般 2 ～ 3 年左右全部更换一次。

（8）上、下销（如果是碳纤维上销则不需做上销

整形）：上、下销每 4 ～ 6 个月需要全部校验，并用

专用工具按质量标准要求进行整形修理。切忌工作时

把下销做撬棍使用（常见的不良行为）。

（9）隔距块、胶圈钳口：宜采用圆弧形单面隔距

块并以 0.25mm 分档，同品种机台上的隔距块不仅规

格和颜色要一致，而且每只隔距块的左右两脚要同时着

实，保证压在下销前部平面的表面上，以 0.05mm 塞

尺插不进为合格。胶圈钳口要做平齐，即普通上销相

对下销要求前沿平齐。

（10）下皮圈张力钩：每次揩车时要检查下皮圈

的张力钩，要求摆动灵活，确保能够张紧皮圈，消除

张紧过紧、过松等不合格现象。

（11）皮圈：皮圈的型号、生产厂家、新旧搭配

等，每个品种的每台车必须一致。要制定合理的更换、

报废周期。要根据所纺品种确定皮圈清洗周期，下车

清洗的皮圈经过挑拣后，要用专用清洁剂洗涤并晾干。

寒冷天气调换皮圈时，上车前必须对皮圈进行预热，

使皮圈的表面温度与车间达到一致或相近后再上车。

（12）皮辊：要精细制作，定期回磨，从皮辊自

身上将差异消除到最小，平常清洗和使用要正确。要

求同品种前、后皮辊的直径、使用年限、生产厂家、

41 2024 年 1 月（总第 69 期）

型号、表面处理方式等保持一致；为保证前皮辊在机

台上良好的运转状态，每天必须由专人或兼职人员负

责上机摸皮辊，及时发现、剔除运转不良的皮辊。寒

冷天气揩车和调换皮辊，上车前必须对皮辊进行预热，

使皮辊表面温度与车间达到一致或相近后再上车。

2.2.2 卷绕部分的精细化管理

减小锭间捻度差异，强力差异，除做好以上工作外，

还应做好卷绕部分的精细化管理工作：

（1）叶子板、导纱钩：同品种的叶子板、导纱钩

型号、导纱钩孔径、线径、使用年限、生产厂家等必须

保持一致。叶子板应固定在支杆上，不能出现松动现象，

相对于车平面向上微翘 3 度，导纱钩应固定在叶子板

上不能松动，纱线通道部位要光洁无毛刺、无沟槽，

并与锭子中心、钢领中心同心，3-6 个月要校准一次。

（2）锭子：新锭子上机后要按说明书的要求进行

清洗和加油；进入正常使用后，要做好维护保养和加

油工作，减轻磨损，延长使用寿命。同品种的锭子型

号、锭盘直径、使用年限、生产厂家等必须保持一致，

不要超期使用，要消灭不合格锭子。要定期（3-6 月）

校验锭子转速，并将差异控制到最小。3-6 月要校一次

锭子，消除歪锭子、歪气圈现象，运转班每班要做好

锭脚和锭钩的清洁工作，保证锭子转动灵活、轻快，

还要及时清除锭脚回丝，以保证和筒管良好配合。

（3）锭带及张力：要与锭盘直径相配套，20mm

以上锭盘直径可选宽度为 10mm 的橡胶锭带，也可选

宽度为 12mm 的橡胶锭带。20mm 及以下锭盘直径可

选宽度 12mm 左右的橡胶锭带。长度要一致，接口要

自然贴伏，平整、牢固。锭带运转时，要消除打翻、上

跳到锭盘上锥和从锭带盘上脱落挂于托架上回转等不

良现象。张紧架下重锤的定位必须统一，整车新锭带上

车时，从导纱板间向下目视，锭带张紧架的重锤上翘程

度要基本一致，以保证锭带张力一致。特别是邻近中墙

板的 2 根锭带要调整好。新锭带运转一段时间后有伸长，

要结合揩车及时调整。

（4）锭带盘：同品种的锭带盘型号、直径、使用

年限、生产厂家等必须一致，并安装正确，要定期给

锭带盘加油，保证其完好运转。

（5）钢领、钢丝圈：同品种的型号、规格（直径）、

使用年限、生产厂家等必须一致，并配套良好，不要

超期使用，要消除钢丝圈挂花现象。

（6）隔纱板及其支架：同品种的型号、长短、生

产厂家等必须一致，并配套良好，要求表面光洁无毛刺、

无污垢，左右位置要处于 2 根锭子的中间，不与纺纱

气圈相碰，通过调整支架使前后位置统一。

（7）钢领板：要做好水平，上下升降灵活，消除

打顿现象，特别是接口处更要保证平整。

（8）钢丝圈清洁器：要求外形完好，安装正确，

隔距合理，能发挥正常作用，不能出现挂花和积花现象。

（9）筒管：同品种的型号、直径、使用年限、生

产厂家等必须一致，并与锭子配套良好，每半年要对

筒管质量逐只进行一次检验，并上硅油，剔除不合格

的纱管。

2.3 管理措施

（1）开展全面质量管理工作，推行无疵化工作理

念，不断提高工作质量，以良好的工作质量来保证产

品质量。

（2）积极推行新技术、新器材、新工艺。在使用

新型纺纱专件上，先进行小试、中试，积累使用经验，

验证使用效果，达到预期目的后再大面积推广。

（3）稳定一线员工队伍，抓好技术培训工作，保

持人员的整体技术水平逐年提高。特别是要抓好新员工

的传、帮、带工作，新员工的工作质量必须有专人检查。

（4）做好固定供应，一个品种最好用一种机型进

行生产。

（5）创新质量检查和考核方法，对细纱锭间质量

差异建立一套科学的检查和考核管控体系，使相关人员

人人有指标，做到人人自加压力、自找问题、自我改进，

逐步实现各阶段的奋斗目标。

2.4 其他措施

（1）提高细纱工艺的适应性并做好优化工作。粗

纱定量、粗纱捻系数、粗纱定长、细纱牵伸倍数、细

纱牵伸分配、罗拉隔距、钳口隔距、摇架压力、皮辊

前冲位置、钢领钢丝圈的选用与配套、锭速等工艺参

数要合理设置和优选。

（2）加强细纱运转操作管理工作，严格执行操作

法，做好清洁、防疵、捉疵等工作。

（3）调控好细纱温湿度及其稳定性，防止温湿度

出现剧烈波动，保证温湿度分布的均匀性，确保纺纱

生活顺畅。

（4）改进质量测试方法，提高日常质量控制水平。

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 42

充分利用自络电清功能开展细纱锭位质量监测工作，

及时消除劣锭；科学安排抽样方法，保证每只锭子的

纺纱质量每 3 个月都能被抽检到一次；合理选配原料，

加强前纺质量管理，提高粗纱质量（含卷装、成形及退

绕质量），减小粗纱的锭间质量差异，并做好工序间转

移的防护工作；加强操作管理工作，提高机台清洁状态，

特别是要保证牵伸区的清洁，防止附入性疵点；强化

操作技术管理工作，防止人为疵点发生，比如碰毛条子、

磨坏粗纱等；提高员工操作水平的一致性，杜绝操作

水平不过关的挡车工上车操作。

3 我公司改善条干CVb的方法

（1）优化配棉，根据客户对产品质量的要求制定

配棉方案。因原料各项物理特性存在差异，利用具体

的检测数据来优化配棉方案，确立长度、细度、成熟度、

强力、短绒率、疵点、回潮等指标的控制范围和极差，

尽可能保证配棉指标的稳定性，在几家原料供应厂家

中优选 1-3 家，以一个厂家的原料为绝对主体，原料配

比占到 70% 以上。

（2）采用正交试验优化工艺方案， 重点保证好牵

伸系统对纤维的控制状态。通过试验优化后区牵伸倍

数、后区罗拉隔距、粗纱定量和粗纱捻系数之间的配

合关系。摸索出牵伸工艺参数的基本规律，正确处理

好牵伸力与握持力、控制力与引导力的关系。

（3）前纺生条、精梳条用条桶颜色加机台号进行

品种标识，各品种固定供应。预并、头并每眼机后的

生条不能有同一机台生产的，以加强混合效果。

（4）提高末并条干、重量一次性测试合格率。末

并条干 CV 值控制在 2.5% 以内，一次性测试合格率达

到 95% 以上。重量不匀率控制在 0.3% 以内，一次测

试合格率达到 90% 以上。

（5）降低粗纱条干 CVb，提高粗纱内在质量的一

致性，从前纺半制品纤维排列结构方面为改善成纱条

干 CVb 奠定基础。

（6）确保各工序工艺上车的准确性，特别是牵伸

系统工艺上机的一致性，必须符合工艺设计要求。提

高成纱质量的一致性，降低台间、眼间、锭间差异，

成纱条干 CVb、强力 CV 要求达到 A 级及以上。

（7）细纱平扫车和换钢丝圈按周期进行，防止因

平扫车不及时造成的质量差异。

4 结语

条干 CVb 是批内纱线稳定性的主要参考标准，企

业应根据客户提供的质量标准组织生产，保持批内指

标稳定，减少质量波动，减小锭间差异。充分运用自

络电清的在线检测功能剔除质量指标超标的管纱。对

剔除出来的管纱确定细纱锭位进行跟踪维修，以减少

细纱落后锭子，提高纱线综合质量水平。

针织物对原纱细节要求更高，以防止织物产生阴影

细节；而机织物对长粗节疵点要求较高，特别是布面

疵点评分中粗经粗纬疵点，往往造成不可修织的织物

降等。针织纱工艺强调粗纱捻系数要大，防止粗纱退

绕意外牵伸产生细节，以增强纱条牵伸区内的紧密度，

使较多捻回粗纱进入牵伸区，后区配以较小牵伸倍数，

以集中前区牵伸，减少细节产生，为有效握持，后区

一般配以较大中心距，降低牵伸力。

3.3 设备管理

加强设备状态管理。

控制要点：重点要控制台眼、眼差、锭差，减少

差异性。在控制细节和不匀方面，加强通道光洁，防

止机械原因产生细节，提高并条断条灵敏度，消灭开

关车细节，保证细纱吊锭灵活性，有效减少细纱锭差。

合理钢领钢丝圈配置，减少细纱毛羽。确保络筒机捻

接质量，不产生机械性捻接疵点。有效控制络筒机卷

绕速度，防止毛羽增长过多。

3.4 运转操作

推行无疵化操作，有效减少各类操作疵点。

控制要点：合理推行清整洁工作进度和方法，以

吸代吹，轻抹轻揩。容器、运输工具、设备通道必须

保证半制品和成纱不碰不擦，合理呵护好半制品，大

力推行“光洁工程”。改进传统接头方法，消灭接头点。

（上接第 70 页）

43 2024 年 1 月（总第 69 期）

涡流纺是一种产量高、速度快、自动化程度高的新

型纺纱技术，在纺纱工业中的地位日益重要。随着涡流

纺输出速度的不断提高，对前牵伸辊的耐磨性能提出了

更高的要求。

在当前的市场上，进口涡流纺胶辊占据主导地位，

传统的国产涡流纺胶辊仅通过简单的紫外光照表面处理

的很难满足涡流纺高速发展的需求。因此，选择适合当

前生产品种、质量要求和生产效率的涡流纺牵伸辊表面

处理方式方法显得尤为重要。我们对国产涡流纺牵伸辊

的种类、型号及表面处理方式方法进行了研究与实践，

结果表明，国产材料完全可以替代进口胶辊，达到理想

的实践效果。

1 涡流纺专用胶辊技术关键

为了满足涡流纺设备高速化、纺纱工序高效化以及

适纺品种多样化的需求，选用涡流纺用胶辊的技术关键

如下：

1.1 涡流纺纺纱工艺的基本要求

（1）纺纱速度最高可达 550m/min，约为环锭纺

纺纱速度的 30 倍、转杯纺纺纱速度的 5 倍。

（2）总牵伸倍数最大可达 300 倍，约为环锭纺总

牵伸倍数的 6 倍。

（3）涡流纺纺纱时，胶辊表面温度最高可达摄氏

90℃。

1.2 涡流纺用胶辊技术要点

涡流纺胶辊的质量对成纱质量、胶辊使用周期等具

有至关重要的影响：

（1）胶辊的状态，如表面粗糙度、摩擦握持力、

抗污性、耐热性。

（2）胶辊硬度、直径、工作面宽度、偏心率等参数。

（3）胶辊的抗压缩永久变形性、抗热老化性、抗

静电性。

2 前牵伸辊的磨砺参数与粗糙度的控制

2.1 表面粗糙度

使用 BGSLMB 磨砺系统磨砺不同厂家的胶辊，并

对无锡二橡胶 WBC-KS82、无锡德邦 DB83B、无锡兰

翔 V75 及国外某品牌的胶辊磨砺效果（表面粗糙度）

进行对比，数据见表 1。

涡流纺胶辊国产化替代的实践

刘建林 1

陈建石 2

周露霞 1

（1 浙江华飞轻纺有限公司 2 浙江宏扬集团公司）

摘要：为提高涡流纺胶辊的使用寿命及产品质量的稳定性，采取选择恰当的胶辊尺寸、合适的处理方法等措施，

包括胶辊的选型、磨砺、涂料及光照处理，对比了国内外几家企业的胶辊在成纱质量、耐磨性等方面的表现，对其质量

特性及使用周期进行了深入剖析。研究结果显示：通过试验合理选择硬度与工作面宽度、制定适宜的回磨周期以及配套

适当宽度的集棉器，国产胶辊表现出色，不仅可以满足涡流纺纱线质量的要求，还具有较长的使用周期。对比发现，国

产胶辊的质量已经能够达到甚至超过一些进口胶辊的水平。

关键词：涡流纺；牵伸胶辊；磨砺；耐磨；抗中凹；涂料；光照处理

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 44

2.2 胶辊表面粗糙度的调节

（1）通过涂料配比来调节粗糙度：双组分涂料是

由溶质、溶剂两部分组成的，一般情况是增加溶剂（B 组）

的比例能降低胶辊表面的粗糙度，增加溶质的用量可

以提高胶辊表面的粗糙度。

（2）通过涂料操作来控制粗糙度，通常用板涂推

拉 7 次左右基本上能达到粗糙度的要求，若要降低胶

辊表面粗糙度，则可以减少推拉次数；如果要增加粗

糙度则增加推拉次数。

（3）通过磨床参数设定，来奠定胶辊表面粗糙度

的基础，增加砂轮速度，减缓横动速度，则降低胶辊

表面粗糙度，反之则增加胶辊表面粗糙度。

2.3 紫外线光照处理

在涡流纺设备上生产纯粘胶纱、色纺纱、混纺纱

等品种时，胶辊可以用紫外线光照处理，粗糙度 Ra 控

制在 0.7-1.2μm 之间；生产纯涤等化纤混纺品种时，

粗糙度 Ra 控制 1.1-1.8μm 之间。

2.4 AB双组分涂料处理

通过不同比例的双组分涂料处理，前胶辊的适纺性

增强，不仅能够适纺纯粘胶及其色纺品种，而且还能适

纺涤纶及其混纺、腈纶及其混纺等品种，特别是含涤 5%

及其以上的混纺纱、色纺纱。

3 涡流纺后胶辊的选择与处理

后胶辊可以使用国产胶辊，硬度 82-84 度，粗糙

度 0.8μm 左右。表面光照、涂处理料均可。

在回磨周期内后胶辊有缠绕现象时，可以用比例

1:5 左右的涂料进行表面处理，特别在生产涤纶及其色

混纺品种时。磨砺时可以采用速度快、效率高的顶针

磨法，见图 1。

4 国产胶辊成纱质量情况分析

4.1 涡流纺R19.7tex纱

4.1.1 试验条件

在村田 870EX 型涡流纺纱机上生产 R19.7tex 纱，

纺纱速度 530m/min，采用某进口胶辊和国产的胶辊

进行对比试验。紫外光照处理，采用国产２kW 光照机

光照８min。

4.1.2 质量对比

选 用 无 锡 二 橡 胶 的 WBC-KS82 型、 无 锡 德 邦 的

DB83B 型和无锡兰翔 V75 型三种胶辊与国外某品牌进

行对比，成纱质量见表 2。

表 1 几种国产胶辊和进口胶辊参数对比

表 2 不同胶辊 R19.7tex 涡流纺纱质量对比表

图 1 胶辊的顶针磨砺方法

型号 国外某品牌 WBC-KS82 DB83B V75

颜色 蓝色 蓝色 灰色 橡皮红

尺寸（mm） 18×31×32 18×31×32 18×31×32 18×31×32

凸台工作宽度（mm） 18 18 18 18

毛坯硬度（邵尔 A） 82 82 82 75

表面处理方式 紫光照 紫光照 紫光照 无色涂料（1 ∶ 3）

处理参数 8min 8min 8min 板涂 /1-2 次

成品硬度（邵尔 A） 83 83 83 76

成品直径（mm） 30.50 30.50 30.50 30.50

表面粗糙度 Ra（μm） 0.75-0.95 0.72-0.95 0.81-1.058 1.10-1.80

项目 国外某品牌 WBC-KS82 DB83B V75

条干（CV%） 12.92 12.67 12.86 12.72

-50% 细节

（个 /km) 2.3 3.2 2.8 3.1

+50% 粗节

（个 /km) 26 25 21 19

+200% 棉结

（个 /km) 20 19 23 16

CVb（%） 1.8 2.3 2.5 2.1

切疵数

（个 /km) 4.0 3.9 4.1 3.6

生产效率（%） 98.6 98.7 98.9 99.1

回磨周期（d） 82 90 90 76

中凹（μm） 16 10 15 20

45 2024 年 1 月（总第 69 期）

4.2 涡流纺特黑T/R19.7tex纱

4.2.1 试验条件

在 870EX 型 涡 流 纺 上 生 产 特 黑 T/R19.7tex 纱，

纺纱速度 500m/min，采用某进口胶辊与国产胶辊进

行对比试验。采用国产２kW 光照机光照对胶辊进行８

min 的紫外处理。

4.2.2 质量对比

选 用 无 锡 二 橡 胶 的 WBC-KS82 型、 无 锡 德 邦 的

DB83B 型和无锡兰翔 V75 型三种胶辊与国外某品牌进

行对比，成纱质量见表 3。

5 结论

（1）通过对比试验，对国产三款涡流纺用胶辊与

某进口胶辊的耐磨性、抗压性、抗缠绕性能进行了评估。

结果表明，国产胶辊在成纱质量方面达到甚至超过了

进口某品牌的胶辊，完全能够满足涡流纺生产的需求，

特别是对于涤纶、涤 / 粘混纺纱具有良好的适纺性。因

此，国产胶辊具有推广应用的价值。

（2）在确保产品质量的前提下，国产涡流纺用胶

辊的使用周期具有明显优势。在同等条件下，进口胶

辊的回磨周期通常为 82 天，而国产胶辊的回磨周期则

可以达到 90 天以上。因此，国产胶辊能够大幅降低消

耗和节约成本。

（3）国产涡流纺胶辊的成纱质量稳定，抗中凹和

耐磨性能优于进口某品牌胶辊。在同等条件下，国产

涡流纺胶辊完全可以替代进口胶辊，并且性价比具有

明显优势。

（4）在纺纱生产过程中，应选择具有合适硬度、

凸台工作宽度的胶辊，制定合理的回磨周期，并配套适

当宽度的集棉器，可以充分发挥国产胶辊的性能优势，

适应涡流纺生产要求。

表 3 生产特黑 T/R19.7tex 涡流纺纱不同胶辊质量对比表

项目 国外某品牌 WBC-KS82 DB83B V75

条干（CV%） 13.36 13.25 13.42 13.21

-50% 细节

（个 /km) 9.1 8.2 7.9 7.6

+50% 粗节

（个 /km) 32 35 27 26

+200% 棉结

（个 /km) 25 32 31 23

CVb（%） 2.6 2.8 2.5 2.1

切疵数

（个 /km) 4.3 4.2 4.6 4.1

生产效率（%） 97.8 98.1 98.2 97.9

回磨周期（d） 58 60 60 53

中凹（μm） 16 10 15 20

（上接第 54 页）

（2）强化对纤维的保护，把减少纤维损伤作为提

高纤维开松效果的前提条件。在保证开松效果前提下，

尽量减少握持开松，提高自由开松效能，严格控制打

手速度，尽可能提高各单机的运转率。

（3）棉流运行顺畅、稳定、均匀，管道阻力要小。

尽量减少管道的局部阻力，降低管道中的静压、增大

动压，提高原料输送效率，降低因管道涡流而产生的

棉结和束丝。

（4）强化气流对纤维的转移作用。在开棉机打手

出棉口位置增大补风量，充分利用高速气流的动力来

使打手上的纤维块尽快、彻底地脱离刀片的握持，减

少打手返花而产生的棉结和束丝，减小尘棒落杂区的

负压气流，减少尘棒区对短绒和细杂的回收。

（5）提高各单机的运转率，各单机的运转率要达

到 90% 以上。

（6）加强对工艺上机后实际运行效果的评判和检

查，以确保工艺上机后能够达到预期效果，否则要及

时调整工艺参数。在生产中要随时检查各单机的实际

运行状态，发现工艺参数发生变动要及时处理。

7 结语

清花工序的工艺要求是尽量提高纤维的开松效果，

减少纤维损伤，保证棉流的顺畅运行，强化气流的作用，

并提高各单机的运转率，以提高清花工序的生产效率

和产品质量，为后工序打下坚实的基础。

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 46

在纺织工业中，细旦 G100 纤维是一种高附加值的

纺织原料，具有优良的服用性能和环保特性。但由于纤

维细度较细、扭曲度大，适纺性较差。为了充分发挥细

旦 G100 纤维的优势，提高其纺纱质量和效率，我们对

细旦 G100 纤维纱线的生产工艺和质量控制进行了深入

研究。

1 纤维特性

莱赛尔纤维是一种绿色环保的再生纤维素纤维，原

料来源于自天然植物，经过有机溶剂纺丝工艺制备而成，

整个生产过程遵循可持续发展原则，生产过程既实现了

资源的循环利用，又降低了化学纤维对石油资源的依赖。

纤维兼具棉花的舒适性和涤纶的强度，其原纤化特性使

纤维表面呈现出独特的纹理，增加了面料的柔软度和亲

肤性，让衣物更加贴近自然。同时，莱赛尔纤维具有高

度吸湿膨胀的特性，能够在各种环境下保持良好的透气

性和吸湿性，为消费者带来舒适的穿着体验。莱赛尔纤

维还具有优异的降解性能，在自然环境中能够迅速降解，

不会产生持久性有机污染物，降低了对生态环境的影响，

成为我国纺织产业转型升级的重要方向。

我们选用 0.9dtexG100 纤维，成功开发出 5.9tex

紧密纺纱。纤维主要性能指标见表 1。

2 细旦莱赛尔纤维纺纱的难点

细旦莱赛尔纤维由于其独特的性能，在纺纱生产中

存在一些难点。在生产过程中，经常出现梳棉分梳不良、

棉网云斑等问题。

采用细旦 G100 纤维生产高支纱的实践

李竹青

（杭州易纱电子商务有限公司）

摘要：介绍了莱赛尔纤维的特点和生产技术要点，包括原料选择、工艺参数配置、设备维护、温湿度控制等方面。

为了保证莱赛尔纤维产品的质量和稳定性，需要从多个方面进行全面控制，包括原料性能的变化、工艺参数的验证和调整、

产品质量的检测和控制、设备运行状态的检查和维护、温湿度的控制等。在生产过程中，需要加强对生产数据的监控和

分析，及时发现和解决问题，以提高企业的市场竞争力。

关键词：莱赛尔纤维；生产控制；原料选择；工艺参数；设备维护；温湿度控制

表 1 纤维主要性能指标

项目 参数

纤维长度（mm） 34

纤维细度（dtex） 0.9

长度偏差（%） -0.97

断裂强度（cN/dtex） 4.49

断裂伸长率（%） 12.15

回潮率（%） 12.14

体积比电阻（108

Ω·m） 4.87

强度不匀率（%） 12.8

伸长不匀率（%） 14.2

超长纤维（%） 0

倍长纤维（mg/100g） 0

疵点（mg/100g） 0.18

含油率（%） 0.21

47 2024 年 1 月（总第 69 期）

（1）细旦莱赛尔纤维的卷曲性较差，在梳理过程

中条子容易发毛、起球。

（2）细旦莱赛尔纤维的抱合力较差，易产生静电

现象，在梳棉工序易飘网，粗纱工序张力不易控制，

容易造成“飘纱”现象。

（3）在细纱工序，细旦莱赛尔纤维在集聚区须条

不易凝聚，易出现成纱棉结高、纱疵多的问题，在生

产细号纱时，由于纱线截面内的纤维数量较少，这种

现象尤为明显。

3 工艺流程

采用细旦莱赛尔纤维生产特细号纱，为保证生产

顺利，采用轻定量、慢速度的老型号生产流程，开清

棉工序采用“一抓、一开、一混、一清”的短流程，

具体生产流程为：

A002F 抓棉机→ FA106C 梳针开棉机→ FA141 给

棉机→ A076F 成卷机→ A186F 梳棉机→ FA306 并条

机→ FA306 并条机→ FA458 粗纱机→ FA506 细纱机

→ ESPERO 自动络筒机。

4 各工序的技术要点和质量控制措施

4.1 清花

细旦莱赛尔纤维不含杂质和短绒，纤维抱合力较

差，体积比电阻较高，适纺性较差，而且具有原纤化

的特性，因此清花工序不要过度开松，宜采用短流程，

并适当降低各打手速度，并合理设置打手与给棉罗拉之

间的隔距。纤维的扭曲性较大，易扭结成团状，一旦形

成索丝，很难再梳理开，因此清花工序要保证纤维转移、

输送顺畅，杜绝缠、挂、堵等现象。

G100 纤维具有较强的吸湿性，吸湿后具有较高的

径向膨润性，因此吸湿后更易于开松，为此在圆盘上

方对纤维进行适量喷雾加湿，确保原料的回潮率基本

稳定在 12.5% 左右，纤维卷的回潮率控制在 12% 左右。

下机的纤维卷用不透湿的包皮布包好放置 48 小时，保

证纤维回潮率的一致性。纤维卷的米重重量不匀率控

制在 1.2% 以内，要求无破边、破洞现象，成形良好。

4.2 梳棉

4.2.1 细旦莱赛尔纤维在梳棉工序中的生产难点

细旦莱赛尔纤维在梳棉有一些生产难点，主要表

现在：

（1）梳理难度大。细旦莱赛尔纤维细度较细，容

易纠缠、扭结，转移困难，同样的产量下纤维根数多，

要求的梳理度较高，工艺配置不佳容易造成纤维梳理

度不足，纤维伸直度不良等问题。

（2）短绒率难控制。细旦莱赛尔纤维细度较细，

梳理过程中容易受到损伤，导致纤维断裂或短绒增加。

（3）棉网清晰度不易达标。生产细旦莱赛尔纤维

时，棉网易出云斑，成网、成条难度较大。

（4）断头多。纤维间的抱合力较差，易出现断网

现象，断头较多。

4.2.2 应采取的技术措施

（1）提高纤维转移效率，减少纤维损伤。采用合

理的隔距和速度参数，提高纤维转移效率，减少纤维损

伤。通过优化刺辊速度、锡刺速比等参数，实现高效

转移，对影响纤维转移的隔距偏小掌握，如刺辊与锡林、

锡林与道夫等隔距，以提高纤维转移效果，减少短绒

的产生，提高棉网质量。

（2）选择合适的针布。根据细旦莱赛尔纤维的

性能特点，选用针高稍矮、工作角度稍大的针布，

以更有效地分梳和转移纤维。对梳棉机进行改造，

加装前后固定盖板和预分梳板，提高梳理效能。针

布 可 以 选 配 的 型 号 有： 锡 林 AC1840×01640-DS、

AC1835×013540CD、AC2045×01640D， 道 夫 针

布 型 号 选 择 AD4030×1870D、AD4030×01890D、

AD4530×20170B-35， 盖 板 针 布 型 号 MCH52D、

MCH52M， 刺 辊 刺 条 型 号 AT5610×05611、

AT5610×05611D，前固定盖板 GS660、GS550，后固

定盖板 GS140;GS270;GS330，预分梳板 YF60。

（3）优化工艺参数。采用“轻定量，慢速度”的

工艺思路，掌握“柔性梳理、保护纤维、控制短绒、转

移顺利、气流通畅”的工艺原则，锡林速度 360r/min，

刺辊速度 730r/min，锡刺比控制在 2.5 ∶ 1 以上，适

当放大给棉板 - 刺辊隔距，减少纤维损伤，可以控制

在 0.6mm，刺辊 - 锡林隔距 0.17mm、锡林 - 道夫 隔

距 0.13mm，锡林 - 活动盖板隔距 0.23、0.20、0.17、

0.17、0.20mm，后固定盖板 - 锡林隔距 0.43、0.45、

0.47、0.5mm，前固定盖板 - 锡林隔距 0.25、0.25、

0.17、0.17mm， 预 分 梳 板 - 刺 辊 隔 距 1mm， 盖 板

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 48

速度 133mm/min，生条干定量 17g/5m，出条速度

41m/min，牵伸张力要偏小掌握。

（4）加强设备维护和保养。定期按照“四锋一准”

标准对设备进行检修和保养，确保设备处于良好的运

行状态，要求锡林、道夫、刺辊针布的圆整度及盖板

针布的平整度达到控制标准，以确保各分梳点的隔距

达到工艺要求，定期清理各吸风管道积挂的短绒，保

持气流畅通。

4.3 并条

细旦莱赛尔纤维在并条工序中的生产难度也较大，

需要采取一系列技术措施来保证产品质量。

（1）采用“轻定量、中隔距、低速度、顺牵伸”

的工艺原则。

（2）采用两道并条，6×6 并合，以避免熟条过熟

过烂，同时保证纤维的伸直平行度。

（3）后牵伸倍数头并偏大掌握，二并偏小掌握，

后区隔距偏大掌握，以进一步改善纤维的伸直平行度。

罗拉隔距头并 12×22mm，二并 11×18mm；后区牵

伸倍数头并 1.8 倍左右；二并 1.3 倍左右。

（4）在满足供应的前提下，偏小掌握出条速度，

控制在 300m/min 左右，以减少胶辊缠绕和粘带现象。

（5）偏大掌握导条和圈条张力。

（6）吸风清洁装置的工作状态直接影响熟条质量，

要定期进行检查和维护，保证清洁效果。

4.4 粗纱

为确保细旦莱赛尔粗纱的质量，在粗纱工序中采

取的技术措施有：

（1）采用“重定量、慢车速、大捻度”的工艺思路，

以确保纤维在牵伸过程中得到有效的握持，避免产生

滑溜现象。同时增加纤维之间的抱合力，避免粗纱在

卷绕和退绕时产生意外伸长，粗纱伸长率控制 1.5% 以

内，大小纱伸长差异率控制在 0.5% 以内。

（2）纤维长度相对较长，整齐度较好，要适当偏

大设置罗拉隔距，以避免出现牵伸不开的现象，我们

设计为 12×26×38mm。

（3）后区牵伸倍数偏小掌握，设计为 1.18 倍，以

保证粗纱条干和纤维排列结构的一致性。

（4）罗拉加压适当加大，以增大钳口握持力，改

善粗纱条干，摇架压力设计为 15×25×20×20kg/ 双

锭。

（5）粗纱捻系数控制在 75 左右，以细纱不出硬

头为原则。

（6）加强设备的维护和保养工作，定期检查设备

的运行状态和工艺性能，及时更换磨损的机件，以确

保设备的正常运行和生产效率。

（7）根据原料性能的变化，定期对工艺参数进行

验证和调整。

（8）加强对产品质量的检测和控制，及时发现并

解决质量隐患问题。

4.5 细纱

在细纱工序细旦莱赛尔纱线的生产技术要点及质

量控制措施如下：

（1）细旦莱赛尔纤维的长度相对较长，整齐度较

好，工艺配置不当容易造成罗拉扭振或出机械波的现

象，因此要对工艺参数进行优化配置。后区牵伸倍数

配置在临界牵伸倍数以下，我们选择在 1.13 倍，钳口

隔距 2.5mm，罗拉隔距 18×43mm。

（2）为保证罗拉钳口具有足够的握持力，适当加

大摇架压力，我们设计为 18×13×15kg/ 双锭，保证

摇架加压的一致性。

（3）细旦莱赛尔纱线毛羽相对较少，对钢丝圈的

磨损较快，要选用超耐磨的钢丝圈，并适当缩短钢丝

圈使用周期。

（4）细旦莱赛尔纱线对钳口的握持性能要求较高，

最好选用弹性好、硬度低的皮辊皮圈，我们选用邵氏硬

度 65-68 度的皮辊，我们前皮辊选用 M68A 铝衬套皮辊，

皮圈选用 H2012。前皮辊直径偏大控制，我们一般掌

握在 30mm 以上。

（5）加强设备维修人员的责任心，揩车周期控制

在 10-15 天，定期检查设备运行状态，保证关键部件

按使用周期维护和更换，避免设备带病运转而影响产

品质量。

（6）推行设备人员包机责任制，包机人每天上机

检查是否存在喇叭口歪斜、摇架加压不良、浮游区大

小不一致性、上下皮圈内塞花、皮辊皮圈损伤、上下

销弹性不足、隔距块缺损、锭带跑偏、锭带张力不一致、

气圈偏斜等问题，发现问题要及时解决，车间管理人

员要定期对设备运行状态进行检查，对包机责任人的

工作质量进行评价和考核。

4.6 络筒

49 2024 年 1 月（总第 69 期）

（1）电清参数的设置要综合考虑客户对布面纱

疵的要求、络筒断头以及生产效率等因素，我们将清

纱 参 数 设 置 为：N:3.8;DS:2.35,LS:2cm;DL:1.28,LL:40

cm，-D-30%,-L:45cm。

（2）细旦莱赛尔纱线的捻接难度较大，捻接工艺

配置不当容易造成捻接失误率过高、捻接质量不达标

等问题，因此要对捻结腔、退捻管、腔盖进行优选，

我们选择了 40Z2 捻结腔、Z22 退捻管、E5 腔盖。同时，

要对捻接工艺参数进行优化，我们配置的是：解捻时间

2，加捻延迟时间 9，加捻时间 8，增加增压阀，将压

缩空气压力由 0.7MPa 增加到 0.750MPa。同时，也要

加强对捻接器的维护和管理，保证捻接器良好的状态，

制定捻接器接头质量的检查管理制度，确立捻接器捻

接失误率指标，车间、轮班管理人员必须定期对捻接

质量进行检查，捻接质量异常时要立即停锭维修。

（3）定期回倒筒纱，检查筒纱质量，设定筒纱回

倒百万米断头和络筒百万米切疵的内控指标。

（4）做好络筒机的清洁和维护工作，杜绝大小吸

嘴、纱线通道挂花、堵回丝现象。

（5）试验室要定期做筒纱质量指标试验，严格控

制毛羽、棉结增长率等指标。

（6）将络筒速度设定为 900m/min，并将相对湿

度控制在 65% 左右。

5 温湿度管理

莱赛尔纤维具有优良的吸湿性和延伸性，然而纤维

表面较为光滑，导致抱合力较差，车间温湿度的波动对

纤维的柔软性、延展性、摩擦系数和导电性能等指标影

响较大，因此，生产莱赛尔纤维品种时，车间生活状

态和产品质量的稳定性对车间温湿度的波动比较敏感。

为此，生产莱赛尔纤维品种时，对车间温湿度的控制

要求要比纯棉品种更高一些。各工序温湿度的控制要

求见表 2。

由于莱赛尔纤维的吸湿性较强，吸放湿的速度较

快，因此，车间温湿度对半制品回潮率及加工过程具

有明显的影响，车间温湿度的控制原则是，当温湿度

和半制品回潮率适合生产需要时，要尽可能保持温湿

度的稳定性，而当回潮率达不到规定指标，造成生产

状态出现波动时，则首先要抓好相对湿度的调节。

6 结语

生产莱赛尔纤维品种时，需要从原料、工艺、设备、

温湿度等多个方面进行全面控制，以确保产品质量及

其稳定性，更好地满足客户的需求，提高企业的市场

竞争力。

表 2 各工序温湿度的控制要求

工序 冬季 夏季 相对湿度（%） 温度（℃） 温度（℃）

清花 24-28 28-32 65±5

梳棉 24-28 28-32 60±5

并条 26-30 28-32 63±5

粗纱 26-30 28-32 63±5

细纱 28-32 30-34 60±5

自络 24-28 28-32 70±5

根据正交试验的统计分析结果，以管纱条干 CV%

为依据时，最佳工艺配置方案是 A2B2C2D1，而以平

均强力为依据时，最佳工艺配置方案是 A3B2C2D1，

其中 B2、C2、D1 是一致的，而 A（细纱捻系数）以

平均强力为依据时，A3 为最佳方案，A2 为次佳方案，

而增大细纱捻系数，会增加能耗、降低产量，综合考

虑管纱条干 CV%、平均强力和能耗等因素，我们将工

艺优化方案确定为 A2B2C2D1，即细纱捻系数 440、

精梳落率 22%、刺辊速度 858r/min、末并罗拉隔距

42×52mm。

4 结语

经过正交试验和统计分析，我们获得了最佳的工

艺配置方案。这一方案兼顾了管纱条干 CV% 和平均强

力两个关键指标，同时也考虑到了能耗和产量等因素。

通过优化工艺参数，有效提高了 CJ9.7tex 的成纱质量。

（上接第 57 页）

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 50

在纺纱过程中，开清棉流程的设计和工艺优化具有

举足轻重的地位。为了满足纺纱要求并充分发挥原料特

性，需要全面考虑开松效果、纤维损伤、除杂效果等多

个方面的因素，进而选择适当的开清棉流程和工艺参数。

1 开清棉工艺流程设置与工艺选配的四

大误区

当前，很多纺纱企业在设计开清棉工序的工艺参数

时，存在四大误区：

1.1 忽视开清棉工艺的设计

开清棉的工艺配置对成纱质量指标具有决定性的作

用，然而令人遗憾的是，许多纺纱企业在规划开清棉工

序的工艺时，往往对其重要性缺乏足够的认识。在设计

梳棉、并条、粗纱、细纱等工序时比较严谨细致，但在

开清棉工序的工艺设计上却显得较为敷衍，甚至完全忽

视这一环节。

这种做法显然是对产品质量的提升极其不利的，因

为开清棉工序的工艺参数直接影响原料的开松和除杂效

果。因此必须对开清棉工序的工艺参数进行精心设计。

1.2 忽视系统性的原则

纺纱工艺是一个大的系统工程，各个工序之间的工

艺设计必须形成一个有机的系统，前后兼顾，才能达到

最佳的工艺效果。清花工序作为纺纱工程中的关键环节，

也要遵循系统性的原则。清花工序是一个由抓棉机、开

棉机、混棉机、清棉机等单机组成的一个子系统，每个

单机都需要进行严谨的工艺设计，以确保整个系统的稳

定运行。如果工艺设计不合理，就可能会导致整个系统

运行状态不稳定，进而影响成纱质量。

1.3 忽视气流运行的要求

开清棉工序与其他工序的主要区别在于其运行方

式。开清棉工序是通过气流输送原料的，原料在管道中

运行。因此，气流的运行状态直接影响开清棉的工艺效

果。如果气流运行不畅，原料在管道中会受到阻力和压

力的作用，导致开松效果不佳，筵棉（棉卷）质量下降。

因此，在工艺设计时，必须充分考虑气流运行的要求，

合理配置输棉管道和设备的工艺参数。

1.4 流程配置与原料特性不匹配

开清棉工序的工艺参数配置应与原料的特性相匹

配。否则会导致原料损伤或开松效果不佳。因此，在工

艺设计时，应根据原料的特性选择合适的流程配置和工

艺参数，以确保开松效果达到最佳状态。同时，还应根

据原料的变化及时调整流程配置和工艺参数，以适应不

同的生产需求。

开清棉工艺设计与效能提升浅谈

王学元

（中国纱线网）

摘要：探讨了清花工序中提高纤维开松效果、减少纤维损伤、保证棉流顺畅运行、强化气流作用和提高单机运转

率等要点。通过优化设备布局和管路设计、调整各单机风机的运行参数、加强设备维护与保养工作以及提高员工的操作

技能等措施，可以提高清花工序的生产效率和产品质量，为后工序打下坚实的基础。

关键词：清花工序；纤维开松；棉流运行；气流作用；单机运转率

51 2024 年 1 月（总第 69 期）

2 开清棉工序的四大任务

开清棉工序的工艺要求是要确保原料通过初步处

理后达到良好的状态，为后续工序提供稳定、高质量

的筵棉（棉卷），具体地讲，主要有四大任务。

2.1 开松

将压紧的原棉或化纤转化为细小纤维棉束，确保

其松散状态。

2.2 除杂

有效清除原棉中的杂质和棉结，或化纤中的硬块

和并丝，清花工序除杂要求见表 1。

2.3 混和

将不同批次的原棉或化纤均匀混和，为成纱质量

指标的一致性提供良好的基础。

2.4 制成均匀的棉卷或棉流

为梳棉机喂入定量稳定、混和均匀、结构良好的

纤维层。

3 四大任务的三个阶段

在开清棉工序的四大任务中，各个任务并非一蹴

而就，原因在于初始阶段的原料结构紧密，只有将紧

密的大块原料逐步松解为较小的纤维束，才能更有效

地清除杂质，提升混合效果，降低梳棉工序的梳理负担。

然而，直接将成包的原料开松成细小纤维束的难度较

大，而且会导致纤维损伤严重。因此，开清棉工序的

开松、除杂、混合、均匀喂给这四大任务也必须遵循“循

序渐进”的工艺原则，可以将各个任务更细致地划分

成三个不同的阶段性任务，见表 2。

表 1 清花工序除杂要求

原棉含杂率

（%）

除杂效率

（%）

落棉含杂率

（%）

卷、 筵 含 杂 率

（%）

≤ 1.5 ≥ 40 ≥ 50 ≤ 0.9

1.5-1.9 ≥ 45 ≥ 55 ≤ 1

2-2.4 ≥ 50 ≥ 55 ≤ 1.2

2.5~2.9 ≥ 55 ≥ 60 ≤ 1.4

3~4 ≥ 60 ≥ 65 ≤ 1.6

表 2 开清棉四大任务的三个阶段

阶段 第一阶段 第二阶段 第三阶段

开松

功能 扯松 松解 精细开松

位置 抓包机 开棉机 精清机、清棉机

方式 抓扯 打击、撕扯 梳针、锯齿、角钉

除杂

功能 除大杂 主除杂 除小杂

位置 桥式磁铁、重物分离器 主除杂机、开棉机 除微尘机、清棉机

方式 离心力、磁性 尘格擦刮、离心抛落 尘笼、网眼板负压过滤

混和

功能 纤维块混和 纤维束混和 小纤维束混和

位置 抓包机 棉箱 精清机、清棉机、喂棉箱

方式 多包混和 横铺直取、时差、程差 开松混和并输出

均匀喂给

功能 多包抓取 棉箱均匀 定量给棉

位置 抓包机 棉箱机械 成卷、喂棉箱

方式 勤抓少抓 系统自动调节 按需定量喂给

3.1 开松的三个阶段

开松是开清棉工程的第一大任务，开松作用又分为

握持开松和自由开松两种形式，握持开松是指原料在给

棉罗拉的握持下被打手进行打击的开松方式，这种开

松方式纤维损伤较大，棉结增长率较高（一般原料每

经过一次握持开松，棉结增长 20% 左右）；而自由开

松是指原料在自由状态下被具有速度差的打手、角钉、

梳针等进行撕扯的开松方式，这种开松方式纤维损伤相

对较小，棉结增长率相对较低（一般原料每经过一次自

由开松，棉结增长 10% 左右）。开松的三个阶段分别为：

扯松、开松、精细开松。

3.1.1 扯松

扯松主要是在抓包机位置完成的，将原料从紧密

的纤维包中扯出并形成较小纤维块。

3.1.2 松解

松解是开清棉工程的主要任务之一，主要通过打击

和撕扯的方式，将纤维块进一步松解成更小的纤维块，

这个过程主要是在开棉机械上完成的。

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 52

3.1.3 精细开松

精细开松是开松的第三个阶段，主要在精清机、

清棉机、喂棉机等设备上完成。通过梳针、锯齿、角

钉等机构，将较小的纤维块进一步开松成更为细小的

纤维束。

3.2 除杂的三个阶段

除杂是开清棉工程的第二大任务，除杂的三个阶

段分别为：除大杂、主除杂、除小杂。

3.2.1 除大杂

除大杂阶段主要是通过重物分离器、桥式磁铁、

金属探测器等设备，将原料中的大杂质和铁类杂物清

除掉。

3.2.2 主除杂

主除杂是除杂任务的主要阶段，通过尘格（尘棒）

的刮擦作用或气流离心力抛落的作用来清除原料中的

大部分杂质。

3.2.3 除小杂

除小杂阶段是在主除杂之后进行的，主要在负压

作用下，通过网眼板或尘笼的网眼过滤掉原料中的细

小杂质。

3.3 混和的三个阶段

混和是开清棉工程的第三大任务，混和的三个阶

段分别为：纤维块混和、纤维束混和、小纤维束混和。

3.3.1 纤维块混和

纤维块混和主要是在抓包机上完成的，通过在不

同包上位抓取多唛头的原料进行混和，这是一种粗放

的混和方式。

3.3.2 纤维束混和

纤维束混和主要是通过横铺直取、时差、程差等

混和方式，通过棉流特定的输送方式，在棉箱内对原

料进行混和。

3.3.3 小纤维束混和

小纤维束混和是在精清机、清棉机、喂棉机等设

备上进行的，通过梳针、锯齿、角钉等机构，在对纤

维束进行进一步开松的过程中进行混和并输出。

3.4 成卷或形成均匀的棉流

均匀喂给是开清棉工程的终极任务，经过开松混和

处理后原料，被制成棉卷或形成均匀的筵棉供梳棉机使

用。均匀喂给的三个阶段分别为：多包抓取、棉箱均匀、

定量喂给。

3.4.1 多包抓取

多包抓取主要是在抓包机上完成的，通过勤抓少

抓，保证抓棉机的运转效率，使不同时间段输出的原

料量基本稳定。

3.4.2 棉箱均匀

通过机台间的连锁运行系统（光电开关、摇栅等）

控制棉箱的储棉量和输出量，保证棉流的稳定、持续

输送。

3.4.3 定量喂给

通过成卷机、喂棉箱等机械，保证喂入梳棉机的

纤维层定量稳定，保持单位时间内喂棉量的均匀性。

开清棉工艺的流程，有很多不同的组合方式，不同

的厂家选择的组合方式不同，但是大体上一般要经过抓

棉、松解、混合、开解喂给、成卷或形成筵棉等几个阶段，

每一个阶段的任务是不同的（见图 1）。

4 开清棉需要解决的四大矛盾

在开清棉工艺流程中，存在四大矛盾需要解决。

4.1 开松效果与纤维损伤的矛盾

为了提高开松效果，需要增加开清点数量和打击

力度，但这样会增加纤维损伤。因此，需要在流程配

置和工艺设计时寻找平衡点，以达到既能确保开松效

果又可以保护好纤维减少损伤的目标。

4.2 除杂效果与棉结增长率的矛盾

如果原料含杂较高，为了提高除杂效果需要增加打

手对原料的打击力度，加大原料与尘格（尘棒）的擦刮

力度，但这样会增加棉结增长率，同时造成部分纤维损

伤，短绒率增加。短绒在后工序的加工中也容易形成

棉结，造成成纱棉结较多。因此，需要根据原料特性

调整工艺参数，以平衡除杂效果和棉结增长率的矛盾。

图 1 开清棉工艺流程及组合示例

53 2024 年 1 月（总第 69 期）

4.3 开清棉与梳棉在和除杂负荷分配上的矛盾

在原料含杂一定的情况下，开清棉与梳棉的除杂

负荷有一个自动平衡的作用。开清棉的除杂效率高，

梳棉的除杂效率就会相应降低，反之亦然。因此需要

根据原料的特性、含杂的具体情况及产品的质量要求

合理分配除杂负荷，确保各工序发挥最佳的工艺效能。

4.4 产量与质量的矛盾

在保证产量的同时，需要确保产品质量。因此，

在工艺设计时要考虑通过优化工艺参数、提高设备性

能来平衡产量和质量的关系。

开清棉工艺流程及工艺参数的配置，需要在遵循

一定工艺原则的基础上解决好这四大矛盾。通过优化

工艺流程及工艺参数，充分发挥开清棉的工艺效能，

提高产品质量。

5 开清棉工艺流程的设计原则

开清棉流程及工艺参数的设计，涉及到多个方面，

包括原料特性、产量与质量、开松效果与纤维损伤等。

为了确保流程的合理性和高效性，必须遵循“精细抓棉、

充分混和、渐进开松、早落少碎、少伤纤维”的工艺原则。

5.1 精细抓棉

抓棉机要确保在每一个抓棉循环中，混棉成分中

的各种原料都能够被均匀地抓取到，做到勤抓、少抓，

保证抓棉机的运转率维持在 95% 以上。

5.2 充分混和

通过优化各单机的工艺参数，保证各单机的运转

率，使混棉成分中的各种原料得到充分的混和，为保

证成纱质量指标的一致性奠定基础。

5.3 渐进开松

要根据不同原料的特性制定相应的开松策略，选择

合适的开松点数量和开松形式，使整个工艺流程中原料

块的体积逐渐变小、重量逐渐变轻，蓬松程度逐渐提高。

5.4 早落少碎

在开松和除杂过程中，大杂要尽量早落，尽量减

少杂质、异纤的破碎，防止一个大杂质或异纤破裂成

多个更难去除的细小杂质或异纤。

5.5 少伤纤维

在整个工艺流程中，都要贯彻保护好纤维的理念，

在保证适宜开松度的前提下，尽量减少纤维损伤，控

制短绒和棉结增长率

6 开清棉工艺设计要点

开清棉联合机组中各单机性能有所侧重，因加工

原料性能不同、产品质量要求不同，纺纱工艺流程也

应有所不同，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。

一般情况下，为保证原料的充分混和及均匀输送，

做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置 2 台混给棉

机（即 2 个棉箱）。开清点（即握持打击点数）是指

对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和精

清机（清棉机）打手为开清点。

传统的开清棉机组：原棉含杂率 3% 以上时，设置

3-4 个开清点；加工化纤时，配置 2-3 个开清点。为使

开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程

中可以设置间道装置。

6.1 柔和开松

在保证开松和除杂效果的前提下，棉卷或筵棉的

短绒增长率要控制在 2% 以下，AFIS 棉结增长率要在

控制 25% 以下。

6.1.1 控制开松力度

在保证开松效果的前提下，增强自由开松，减少

握持开松，根据原料特性优化打手速度、给棉罗拉到

打手的隔距等工艺参数。

6.1.2 强化转移效果

原料转移不畅，会造成打手返花、通道堵挂、原料

翻滚等问题，这是造成棉结增高，索丝增加的重要原因。

6.1.3 提高运转效率

在同样产量的情况下，通过优化工艺参数，提高

各单机的运转效率，做到薄喂快给，有利于提高原料

的开松效果，也是减少纤维损伤的重要手段。

6.2 保护纤维

6.2.1 减少纤维损伤

在开松过程中，纤维损伤是一个重要的工艺问题，

应根据原料特性选择合适的开松设备，减少对纤维的

打击力度。

6.2.2 控制打手速度

打手速度过快会导致纤维受到更大的冲击力，增加

纤维断裂的概率。为使开棉机械能够适应不同特性纤维

的开松要求，可以采用现代化的控制系统，如变频器和

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 54

伺服系统，以方便根据纤维状态调整适宜的打手速度。

6.2.3 提高单机运转率

提高各单机运转率的目的，是为了实现在产量相

同的情况下，更加均匀、柔和地对原料进行开松，从

而提高开松效果。

6.3 保证棉流运行顺畅

6.3.1 减小管道的阻力

在设计清花工序的输棉管道时，要尽量缩短管道

距离，少用弯头、三通、变径等增大阻力的设计，以

减少管道系统的局部阻力和系统阻力，采用优质的管

道材料，减小管壁的摩擦力。

6.3.2 减少原料翻滚现象

合理设置管道内的风量和风速，保证原料以腾空

状态在管道内运行，减少原料与管道内壁的摩擦，防

止原料在管道内翻滚前进，以降低棉结和束丝的产生。

加强管道的维护和清洁工作，定期清理管道内的尘杂

和积垢，保证管道内壁清洁，畅通无阻。

6.4 强化气流作用

6.4.1 气流在清花工序中的重要性

适宜的气流状态是清花工序正常运行的基础。清

花工序的开松、除杂及混和作用都离不开气流。

（1）气流对开松效能的影响。气流影响原料在打

手室内停留的时间，从而影响开松效果。

（2）气流对除杂效果的影响。气流直接影响打手

室内纤维与杂质的运行速度和运行轨迹（见图 2），特

别是滤尘负压直接影响杂质的排除。

（3）气流对混和效果的影响，清花的混和作用，

不管是横铺直取、时差混和还是程差混和，都需要依

靠气流的作用才能完成。

6.4.2 清花工序控制和调节气流的措施

（1）优化设备布局和管路设计。合理安排清花设

备的布局，优化管路设计，减少气流运行阻力，提高

气流流动的通畅性。

（2）合理调整各单机风机的运行参数，保证适宜

的风速和风压，达到气流参数的动态平衡。

（3）加强设备维护与保养工作。定期对清花主机

设备、滤尘设备和输棉管道进行维护和保养，确保设

备处于良好的工作状态，及时清理设备内部积存的尘

杂和短绒，防止气流阻塞现象，以保证气流的顺畅流动。

（4）提高员工的操作技能。对清花员工进行专业

的技能培训，熟悉气流控制原理和设备性能，掌握正

确的操作方法，及时发现气流运行状态存在的问题，

提高他们对气流控制和调节的技术水平，以确保气流

控制的准确性和稳定性。

6.5 提高各单机运转率

6.5.1 提高清花工序各单机运转率的必要性

（1）提高清花工序各单机的运转率，是保证清花

工序精细开松、高效除杂、均匀混合的有效手段。

（2）只有保证清花工序各单机较高的运转率，才

能达到薄喂快给的工艺要求。

6.5.2 提高清花工序各单机运转率的措施

（1）优化各单机的工艺参数。通过对各单机工艺

参数的优化，在保证供应的情况下，尽可能提高各单

机较高的运转率。比如通过减小抓棉机打手伸出肋条

的距离、降低小车每次下降的动程等措施，保证抓棉

机的运转率维持在 95% 以上。

（2）加强设备的维护与保养工作。保证设备良好

的运行状态是提高单机运转率的基础，因此应建立健全

清花设备管理制度。如只有保证各单机打手刀片、锯齿、

角钉的锐利度，才能保证原料的开松效果，从而为提

高各单机的运转率奠定基础。

（3）严格遵守操作规程。如挡车工不允许私自调

整抓棉机每次下降的动程或行进速度，不允许人为使

抓棉小车连续下降等。

6.6其他要点

图 2 气流对排杂的影响 （1）精清机棉箱的运转率要求达到 100%。

（下转第 45 页）

55 2024 年 1 月（总第 69 期）

纺织工程是一个复杂的系统工程，涉及到的原棉、

设备、工艺、空调等都是相互关联、相互影响的。因此，

成纱质量和生产效率并不仅仅取决于单一工序，而需要

综合考虑全流程中的人机料法环等因素。

在生产流程中，梳棉、精梳、预并、细纱等是关键

工序，牵伸和梳理器材的选型以及工艺设计对成纱综合

指标有着重要的影响。因此，我们对梳棉、并条、精梳、

细纱等工序的主要工艺参数通过正交试验进行优选。

1 工艺流程及配棉

配棉的物理指标：品质长度 29.3mm，长度整齐

度 82.5， 断 裂 比 强 度 30.3cN/dtex， 马 克 隆 值 4.2，

16mm 以下短绒率 15.2％。纺纱工艺流程为：

FA006D 往 复 式 抓 棉 机 → TF45A 重 物 分 离 器

→ FA113B 单 轴 流 开 棉 机 → FA028 多 仓 混 棉 机

→ JWF1124 精开棉机→ FA151 除微尘机→ YG068 除

异纤机→ FA177B 上棉箱→ FA221E 梳棉机→ FA320A

并条机→ JSFA360 条并卷联合机→ JSFA288 精梳机

→ RSB-D-401C 自 调 匀 整 并 条 机 → FA426A 粗 纱 机

→ JWF1516 细纱机→ ORION 自动络筒机

2 各工序工艺配置情况

2.1 清花

在保证减小纤维损伤的前提下，清花致力于提高棉

块的开松度和混合均匀度。在开清棉流程中，我们贯彻

“多包抓取、精细抓棉、多仓混合、增加自由打击、减

少握持打击、梳打结合、以梳为主”的工艺路线。主要

工艺参数：抓棉机打手速度 1250 r/min，打手伸出肋

条距离 -3mm，单轴流开棉机滚筒速度 640r/min，精

开棉机梳针打手速度 750r/min。

2.2 梳棉

梳棉工艺采取“轻量化、适度隔距、柔性分梳、多

排杂、少损伤、梳理转移适度、结杂短绒兼顾”的措施，

以有效去除棉结、杂质和短绒，同时尽量减少纤维损伤，

确保纤维混合均匀。为提高一次转移率，提高制成率，

合理控制落棉，需要优选梳理器材，特别是针齿密度、

针齿角度、针齿表面粗糙度等因素。

主 要 工 艺 参 数： 锡 林 速 度 420r/min， 刺 辊 速

度 858 r/min， 出 条 速 度 110m/min， 盖 板 线 速 度

230mm/min，给棉板 - 刺辊隔距 0.5mm，盖板 - 锡林

隔距 0.20、0.18、0.18、0.20mm，锡林 - 后固定盖板

隔距 0.46、0.46、0.41、0.41、0.36、0.36mm，锡林 -

前固定盖板隔距 0.25、0.25、0.25、0.25mm，锡林 -

后棉网清洁器隔距 2.0mm，锡林 - 前棉网清洁器隔距

1.1mm，锡林 - 后罩板隔距 0.97×0.46mm，锡林 - 前

提高 JC9.7tex 成纱指标的正交试验

郭育新 葛祥瑾 师逸恒 张瑞军

（河北省邯郸纺织有限公司）

摘要：为提升 CJ9.7tex 成纱质量指标，通过正交试验优选出成纱强力和结杂的最优工艺配置方案，有效提高了成

纱品质。为今后生产的纯棉高支精梳纱积累了经验。

关键词：精梳纱；正交试验；细纱捻系数；精梳落率；刺辊速度；末并罗拉隔距

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 56

罩板隔距 1.02×1.02mm。

2.2 精梳

2.2.1 条并卷联合机

条并卷联合机采用较小的牵伸倍数，以利于伸直前

弯钩纤维。预并采用小于 6 倍的牵伸，以降低毛羽和

杂质。条并卷适当增加并合数，采用略大的定量，以

增加棉网厚度，降低小卷重量不匀率，减少破边、破洞、

粘卷和缠绕胶辊现象。主要工艺参数：条并卷并合数

26 根；总牵伸倍数为 1.47 倍；罗拉隔距为 4×8mm；

小卷定量 65g/m。

2.2.2 精梳

精梳采用“轻定量、小牵伸、合理控制落棉”的

工艺原则，采用后退给棉，以保证梳理效果。主要工

艺参数：给棉长度 4.7mm/ 钳次，落棉刻度 9，锡林速

度 230 钳次 /min，毛刷速度 1200r/min，分离结合刻

度 ±0.5，精梳条干重 20.5 g/5m，主牵伸倍数 13.9 倍，

预牵伸倍数 1.5 倍。

2.3 并条

预并采用“较大的后区罗拉隔距和后区牵伸倍数，

较小的总牵伸倍数”的工艺配置，以利于提高纤维伸

直平行度，有效控制主牵伸区内的浮游纤维，牵伸作

用柔和，减少棉结、短绒的产生。精梳后单并采用“较

小的后区牵伸倍数，集中前区牵伸”的工艺原则，避

免因牵伸分配不当导致棉结、短绒增多的问题，改善

熟条条干 CV 值、降低粗节。并条主要工艺参数：预并

定量 20.3g/5m，总牵伸倍数 6.03 倍，后区牵伸倍数 1.81

倍，并合根数 6 根，罗拉隔距 7×6×12mm，出条速

度 350m/min；精梳后单并定量 18.3g/5m，总牵伸倍

数 6.66 倍，后区牵伸倍数 1.15 倍，并合根数 6 根，罗

拉中心距 38×43mm，出条速度 450m/min。

2.4 粗纱

粗纱采用“轻定量、低速度、小后区牵伸、较大

粗纱捻系数和较大后区罗拉隔距”的工艺原则，以利

于改善条干均匀度，在保证细纱不出“硬头”的情况

下，适当增大粗纱捻系数，以增加纤维间的抱合力，改

善成纱质量。主要工艺参数：定量 6g/10 m，罗拉隔距

7×22×25mm，后区牵伸倍数 1.19 倍，锭速 960r/min，

前罗拉速度 250r/min，粗纱捻度 42.6 捻 / 米。

2.5 细纱

细纱采用“较小的后区牵伸、较小的钳口隔距、较

大的罗拉隔距、较大的罗拉加压”的工艺原则，以加强

对纤维的控制，改善成纱条干。主要工艺参数：罗拉

中心距 41.5×45mm，罗拉加压 16×10×15kg/ 双锭，

隔距块 2.75mm，后区牵伸倍数 1.227 倍，细纱捻度

1429 捻 / 米。

3 正交试验设计

3.1 正交试验方案

根据我公司产品质量指标的具体情况，选择以提

高成纱强力、改善条干均匀度为工艺目标，选取细纱

捻系数、精梳落率、刺辊速度和末并罗拉隔距作为因子，

设计正交试验方案，见表 1。

（1）细纱捻系数直接影响成纱强力，在一定范围

内，随着捻度的增加，纱线中纤维间摩擦力增大，使纱

线更加紧密，从而提高了成纱强力。适当的捻系数还能

减少纱线表面的毛羽和改善纤维在须条中的分布状态，

并且有改善成纱条干均匀度的可能性。

（2）精梳落率的大小在一定程度上决定了须条中

的短绒含量，而须条中的短绒含量直接影响成纱条干

和强力，同时影响原料的利用率和生产成本。

（3）刺辊速度直接影响梳棉机的梳理效果和除杂

率，同时也影响纤维损伤情况，进而影响精梳落棉率、

成纱强力和条干。

（4）末并罗拉隔距会影响纤维的伸直平度和须条

中纤维的分布状态，从而影响成纱强力与条干。

因此，选择细纱捻系数、精梳落率、刺辊速度和

末并罗拉隔距作为正交试验的四个因子，有助于深入

研究这些因素对成纱质量的影响，为优化纺纱工艺提

供理论依据。

3.2 正交试验数据

按照 4 因子 3 水平正交试验方案，对 CJ9.7tex 成

纱质量指标进行了对比分析，结果见表 2（略去部分数

据）。

表 1 正交试验方案

因子

水平

1 2 3

细纱捻系数 A 420 440 460

精梳落率（%） B 18 22 24

刺辊速度（r/min） C 770 858 930

末并罗拉隔距（mm） D 42×52 44×54 46×56

57 2024 年 1 月（总第 69 期）

表 2 正交试验结果

序号 A B C D 管纱条干

（CV%）

-50% 细节

（个 /km）

+50% 粗节

（个 /km）

+200% 棉结

（个 /km）

平均强力

（cN）

最低强力

（cN）

1 1 1 2 1 12.73 3 37 128 147.8 123.8

2 2 1 2 1 12.63 2 33 132 156.1 134.8

3 3 1 2 1 12.58 0 41 149 163.3 123.3

4 1 2 2 1 12.7 5 31 112 146.6 117.4

5 2 2 2 1 12.65 2 32 117 153 141.1

6 3 2 2 1 12.51 2 28 118 154 132.6

7 1 3 2 1 12.74 2 28 112 147.2 111.9

8 2 3 2 1 12.88 1 35 100 141.9 124.3

9 3 3 2 1 12.99 3 41 104 150.9 123

10 1 1 2 2 12.75 1 37 130 153 115.1

11 2 1 2 2 12.81 3 39 132 148 122

12 3 1 2 2 12.79 4 37 134 146.9 120.8

13 1 2 2 2 12.78 3 42 136 154 132.8

14 2 2 2 2 12.75 2 35 119 153.3 122.1

15 3 2 2 2 12.8 3 39 136 149.1 123.4

16 1 3 2 2 12.81 2 30 123 143.8 117.7

17 2 3 2 2 13.16 6 42 117 146.3 112.1

18 3 3 2 2 13.79 3 32 110 149.4 111.1

19 1 1 2 3 13.39 11 45 138 134.2 113.7

20 2 1 2 3 12.48 2 33 140 146.9 129.3

21 3 1 2 3 13.45 10 43 147 153.7 133.3

22 1 2 2 3 13.72 12 45 145 144.4 120.3

23 2 2 2 3 12.59 2 33 107 162.8 134.7

… … … … … … … … … … …

81 3 3 3 3 14.61 30 48 161 148.2 115.4

3.3 正交试验数据统计分析结果 对正交试验数据进行统计分析，结果见表 3。

表 3 正交试验数据统计分析结果

因子 A B C D 分析结果

K1 360.62 356.85 352.46 355.84

管纱条干

（CV%）

A3>A1>A2

K2 351.95 354.47 350.34 358.42 B3>B1>B2

K3 362.08 363.33 371.85 360.39 C3>C1>C2

k1 120.21 118.95 117.49 118.61 D3>D2>D1

k2 117.32 118.16 116.78 119.47 最佳方案：

A2B2C2D1

k3 120.69 121.11 123.95 120.13

R 3.38 2.95 7.17 1.52

K1 3837.3 3927.7 3880.1 3943.5 A3>A2>A1

平均强力（cN）

K2 3922.4 3946.9 4048.1 3910.9 B2>B1>B3

K3 4008.3 3893.4 3839.8 3913.6 C2>C1>C3

k1 1279.1 1309.2 1293.4 1314.5 D1>D3>D2

k2 1307.5 1315.6 1349.4 1303.6 最佳方案：

A3B2C2D1

k3 1336.1 1297.8 1279.9 1304.5

R 57.00 11.43 69.43 10.87

（下转第 49 页）

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 58

在实际生产过程中，纺纱厂经常会遇到因突发性纱

疵而导致纱线条干恶化的现象，突发性纱疵通常源于机

械故障或工艺参数设置不合理造成的规律性条干，在波

谱图上表现为机械波或牵伸波。

1 机械波、牵伸波的概念

机械波是因机械因素不良（如罗拉偏心、罗拉弯曲、

胶辊损伤等）形成的条干不匀，在波谱图中呈现“烟囱”

形状，在一个或者多个频道出现；牵伸波是在机械运转

状态正常的情况下，工艺设置不当引起纤维变速点分布

不匀而产生的一种周期性不匀，在波谱图中一般呈现为

连续 3 个以上频道的“小山”状。

2 异常波普图案例分析

我们在质量管理过程中，积累了一些典型的异常波

谱图案列。

2.1 案列1

在波谱图的 9.82-11cm 处出现顶格双柱机械波，

且带有 λ/2、λ/3 的谐波（见图 1），细纱牵伸胶辊直

径为 30.5cm，计算胶辊造成的机械波波长 λ 为 9.6cm，

因此判断为胶辊波；上机检查发现胶辊挤伤严重。

2.2 案例2

在波谱图的 9.8-11cm 处出现机械波，且带有 λ/2

谐波（见图 2），经查胶辊表面凹凸不平、偏心，成椭

圆形。

2.3 案例3

在 波 谱 图 的 12.1-12.9cm 处 有 机 械 波， 且 带 有

λ/2、λ/3、λ/4 谐波（见图 3），上机检查发现整节罗

拉顿挫，同一罗拉 6 个锭位取样试验都有同样的机械波，

判断为过桥齿轮有问题，拆下查看发现过桥齿轮断裂，

更换后机械波消失。

2.4 案例4

在波谱图的 9.82-10.5cm 处出现顶格机械波，且

有 λ/2、λ/3 的谐波（见图 4），上机检查发现整台车

大部分锭位出现胶辊打顿现象，皮胶表面有压痕。

异常波谱的分析及控制措施

程桂芳 侯月云 杨效青

（东营市宏远纺织有限公司）

图 1 案例 1 波谱图 图 4 案例 4 波谱图

图 2 案例 2 波谱图

图 3 案例 3 波谱图

59 2024 年 1 月（总第 69 期）

2.5 案例5

在波谱图的 9.82-12cm 处有双柱机械波（见图 5），

且整台车都存在。将整台车的胶辊拆下仔细观察，发

现胶辊表面颜色深浅不一，追踪使用记录，发现该机

台长时间停台，胶辊朝上的部位老化变硬、颜色变深，

硬度升高了约 1 度左右，将胶辊重新回磨后上机使用，

机械波消失。

2.6 案例6

回磨后的胶辊上机做开车试验，发现在波谱图的

9.82-10.5cm 处有机械波，且有 λ/2 小谐波（见图 6），

下机复磨试验，机械波消失。经分析是胶辊的磨削量

过小造成的，因为胶辊在车上运转一段时间后出现了

中凹、压痕等，回磨量过小时这些位置刚磨去了表皮，

硬度高、弹性差，造成胶辊表面的硬度不一致，特别

容易产生机械波。

2.7 案例7

在波谱图的 6.95-7.95cm 处出现顶格双柱机械波，

且有 λ/2 谐波（见图 7），上机检查，发现罗拉沟槽上

有一硬块，使须条在牵伸时发生顿挫形成纱线周期性

不匀，清除硬块后机械波消失。

2.8 案例8

在波谱图的 6.95-9.12cm 有双柱机械波，且有 λ/2

谐波（见图 8）。上机检查发现前罗拉缠花严重，导致

罗拉沟槽作用不良，须条得不到正常牵伸，罗拉每回

转一周就会产生一次周期性波动。

2.9 案例9

在波谱图的 4.39-5.05m 处出现双柱机械波（见图

9），根据牵伸工艺参数计算，判断为粗纱前罗拉部位

存在问题，追踪到粗纱做条干试验，在粗纱波谱图上

7-9cm 处有机械波（见图 10），上机检查发现粗纱罗

拉轴头后变形，更换罗拉轴头机械波消失。

2.10 案例10

在 波 谱 图 的 4-10cm 处 有 小 山 形 波 形（ 见 图

11），上机检查发现无皮圈纺纱，须条在牵伸过程中

得不到良好的握持控制，形成牵伸波。

2.11 案例11

在 波 谱 图 的 1m 之 前 并 无 明 显 机 械 波（ 见 图

12），但细纱条干 CV% 值严重恶化，粗细节、棉结大

幅增加。经上机检查发现网格圈存在积花现象，纤维

在网格圈上运行状态不良，影响凝聚效果，导致粗细节、

棉结增多。

图 5 案例 5 波谱图

图 8 案例 8 波谱图

图 9 案例 9 细纱波谱图

图 10 案例 9 粗纱波谱图

图 11 案例 10 波谱图

图 6 案例 6 波谱图

图 7 案例 7 波谱图

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 60

2.12 案例12

在波谱图的 45.9-52.7m 处有很小的双柱机械波（见

图 13），细纱条干 CV% 值恶化，粗细节、棉结有所

增加。根据细纱波长推算，粗纱波长应在 84-93cm 之

间，与粗纱波谱图上 95cm 处的机械波基本吻合（见

图 14），取粗纱机后条子进行试验，在波谱上显示

10-11cm 处匀有机械波（见图 15），与末并前皮辊波

长基本吻合，现场追踪检查发现并条机（TD03-600 型）

前皮辊中凹。

3 异常波谱图的控制措施

3.1 合理放置备用胶辊

（1）按胶辊尺寸订制专业的胶辊盘，备用胶辊必

须放置在胶辊盘中，以免造成挤压。

（2）长时间放置的备用胶辊，要用遮光布覆盖，

以防止胶辊经光线照射形成阴阳面。

（3）设备长时间停台时，必须将胶辊拆下放置到

胶辊房，重新复磨后方可使用。

3.2 正确掌握胶辊的回磨量

（1）回磨量过小，无法消除压痕、损伤等部位的

变形，容易导致胶辊表面硬度不均匀。

（2）我公司胶辊的回磨量控制范围为每次不小于

0.3mm。

3.3 控制好胶辊轴承的加油量

（1）加油过少，胶辊容易缺油，轴承内壁磨损加快，

加大了轴承径向间隙，容易造成条干不匀或者竹节纱。

（2）加油过多，会使轴承回转不灵，还容易造成

胶辊、胶圈表面被油脂污染，形成油污纱。

3.4 胶辊轴承间隙的控制

（1）胶辊轴承间隙过小，套上胶管后容易造成运

转不灵活，容易产生机械波。

（2）胶辊轴承间隙过大，运转中容易晃动而产生

机械波。

（3）我公司胶辊轴承间隙控制在 0.04-0.05mm

之间。

3.5 杜绝不良胶辊纺纱

（1）挡车工要严格执行操作规程，及时处理胶辊

缠花，严禁使用钩刀，发现不良胶辊及时更换。

（2）胶辊房人员定期上机检查胶辊使用状态，杜

绝胶辊起槽、变形、中凹、损伤等现象。

3.6 加强清洁管理

（1）挡车工要按清洁管理规定认真做好牵伸部位

的清洁，随时保持机台整洁，要求无飞花、无挂花、

无粘花。

（2）在巡回过程中，要及时清理各部位的缠花、

挂花。

（3）缩短扫车周期，做到每周清扫一次，减少钢

丝圈挂花、网格圈积花、罗拉沟槽嵌花等现象。

3.7 定期平车

（1）严格执行平揩车计划和工作质量标准，用百

分表逐节检测罗拉，罗拉弯曲、偏心控制在 3 丝以内。

（2）保证锭子、钢领、导纱钩三同心。

（3）检查传动及牵伸部件，及时更换损坏的机件，

保证设备良好的运行状态。

3.8 定期清理网格圈

（1）每次揩车必须用高压气枪清洁网格圈内部，

同时用手轻轻转动网格圈，直到清理干净。

（2）及时更换破损的网格圈。

（3）网格圈粘有棉腊、油污时，要及时下机清洗。

3.9 设备的维护保养

（1）要有专门人员每天巡回检修运转状态不良的

部件。

图 12 案例 11 波谱图

图 13 案例 12 细纱波谱图

图 14 案例 12 粗纱波谱图

图 15 案例 12 末并波谱图

（下转第 36 页）

61 2024 年 1 月（总第 69 期）

纱线质量管理信息化是指将传统的质量管理活动向

“电子化”转型，构建质量信息化管理系统，涵盖质量

信息的采集、传输和应用等关键环节。

在质量信息采集方面，作为信息化的基础，实时、

准确的数据是不可或缺的，否则质量管理将无法实现。

现代纺机设备采用先进的控制技术和新型驱动技术，实

现纺机设备的数字化，确保在线检测的质量数据与各项

生产技术参数能够通过网络通信实时传输到工厂管理系

统。同时，通过纺机的自动化控制装置，可进行纱线质

量的在线检测与工艺调整，以确保产品质量控制在预设

范围内。此外，现代电子质量测试仪器也配备了网络接

口，测试数据能够及时通过实验室网络传输到工厂的质

量管理系统，从而实现实时、准确地采集质量信息。

工业网络技术的成熟和应用，使整个工厂的质量与

生产信息系统构成了一个大型计算机。

质量信息管理系统是信息化管理系统中不可或缺的

一部分。管理部门可以利用质量信息管理系统获取质量

信息，及时发现并解决生产过程中的问题，确保产品质

量达标、满足用户需求，从而提高企业效益。

随着计算机科技与网络科技的飞速发展，海内外纺

机厂、仪器厂、软件厂都在持续推出新型的纺纱厂信息

化管理系统。如瑞士乌斯特公司在 20 世纪 80 年代推

出了一款名为质量数据监测系统的产品，并在欧洲的纺

纱厂进行了试点。到了 90 年代，该系统发展成了在线

专家系统，包括条子、细纱、络筒（转杯纺）、实验室

的专家系统及纺纱厂的数据管理系统。

1 质量信息管理系统

1.1 条子专家系统（USTER SLIVER EXPERT)

通 过 采 集 和 分 析 安 装 在 并 条 机、 梳 棉 机、 精 梳

机 上 的 自 调 匀 整 装 置（SLIVER CONTROL)、 棉 条 报

警 器（SLIVER ALARM） 或 条 子 监 测 系 统（SLIVER

GUARD）中的数据，对前纺生产过程进行监测。能够

迅速反映条子的重量偏差，分析条子产生周期性不匀疵

点的原因，在线监测设备的产量、速度、效率，并可提

供长期报告和趋势分析。

1.2 条子监测系统（USTER SLIVER GUARD)

条子监测系统是一种在线的条子质量监测和自调匀

整装置，采用模块组件结构，可安装在并条机上，具备

连续测量条子的线密度（A)、条干变异系数 [CV,CV(L)]、

周期性疵点（波谱图）和粗节等的功能。当超过设定范

围时，系统会立即报警并停机。可以随时调用所有的质

量数据和图表，FP 传感器具有很高的测试精度，能够

在高速条件下检测出 1.5cm 短片段的不匀。自 1989 年

以来，乌斯特统计值中的条子数据均来源于该监测系统。

1.3 环锭纺专家系统（RING EXPERT)

采用安装在细纱机钢领板上连续检测的探测器，监

测每个锭位是否断头并发出信号，以便及时发现细纱断

头频率较高的锭子，并采取相应措施进行解决，以监测

和消除异常的细纱锭位，同时在线监测细纱机的产量和

生产效率等数据。

1.4 电子清纱专家系统（QUANTUM EXPERT)

安装在络筒机或转杯纺等新型纺纱设备上，能够在

线监测粗节、细节、错支、异性纤维、异物等各类偶发

性纱疵的质量数据；同时自动检测超出预定质量的纱锭

或络筒位置。还能模拟纱疵分级和织物上的纱疵，实现

纱线质量信息化管理

李延安 王志洪 郑彦华 陈小卫 王亚西

（图木舒克市东恒兴纺织科技有限公司）

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 62

对电子清纱器的中央遥控设定，快速优化清纱曲线，

提供分批的和长期的质量报告及趋势分析图表；同时

集中监测机器的产量、效率等数据。

1.5 实验室专家系统（LAB EXPERT)

能够连续不断地处理来自纤维和纱线质量测试仪

中的数据，自动监测测量值，使查找故障简单化，为

纺纱厂质量控制提供有用信息。其主要功能包括核对

测试数据、发现非正常值、检测并帮助解释周期性疵点、

将产品质量与设定的指标作对比，或与内置的乌斯特

统计值对比；模拟纱线黑板条干及机织物、针织物外

观质量；提供长期分析报告及非正常的数据报告等。

1.6 纺纱工厂的数据管理系统（MILL DATA)

通过网络的传输，收集各车间、部门的数据到厂

级的数据管理系统进行高层次的互联，集中处理质量

与生产的数据；同时根据市场用户要求进行产量和质

量控制。图 1 为传统型纺纱厂与自动化型纺纱厂质量

信息传输的对比。

传统纺织企业的质量信息获取主要依赖人工采样，

并在实验室进行测试分析生成报告，最后提交给质量

管理部门进行深度处理。相比之下，自动化型纺纱厂

则同时具备了生产现场实时质量信息和试验室测试结

果信息，这两类信息都能通过网络实时传输到质量管

理部门。传统纺纱厂的信息量及其传输时效受制于采

样测试量，且主要依赖人工操作，因此存在明显的时

效性滞后和人为因素干扰。甚至在织造过程中出现突

发性的疵点时，再反馈回纺纱厂进行处理。

然而，自动化型纺纱厂的在线检测系统具有更高

的信息量处理能力，部分质量指标甚至可以实现产品

100% 检验，大大降低了漏检的可能性。质量信息传输

速度快，并且通过设置报警和自动停机等功能，有效

地将质量问题限制在纺纱过程中，从而有力地保证了

纱线产品的质量。

图 2 展示了长岭纺织机电科技有限公司的 FJX2000

纺织企业计算机网络系统。系统运用网络集成技术实

现纺织企业的计算机网络化管理，对试验室的纤维、

半制品和成品的质量检验数据以及纺纱各车间的主机

和辅机设备的生产运转数据进行采集和统计分析。可

以对质量和生产数据进行查询，并对质量测试仪器进

行远程诊断或维护，从而充分发挥了对产品质量和生

产信息的监控作用。

2 推进纱线质量信息化管理的要点

扩大计算机及网络技术在纺织工业中的应用，实

现质量控制与质量管理的信息化，是推动纺织技术现

代化的必要途径。然而，目前仍存在一些因素制约信

息化的推广，主要包括思想认识、总体规划、资金投

入和人才培养等方面的问题。

2.1 思想认识

传统的管理模式已经根深蒂固，加之设备条件等

限制，导致企业在思想上缺乏实现信息化质量管理的

紧迫感，一时还看不到信息化给企业带来的经济利益。

2.2 总体规划

实现企业的质量信息化管理应有总体的规划。质

量信息化管理是工厂信息化的一个重要组成部分，应

当与企业的远景发展规划统一起来安排。没有企业的

总体信息化规划就很难落实质量信息化管理。

2.3 资金投入

信息化需要相应的软件和硬件基础，需要一定的

资金投入。缺乏资金支持就无法开展工作。

图 1 传统型纺纱厂与自动化型纺纱厂质量信息传输的对比

图 2 长岭 FJX2000 纺织企业计算机网络系统

63 2024 年 1 月（总第 69 期）

2.4 人才培养

信息化的系统本身需要专人管理和维护，在系统开

发的同时，需要有计划地培养人才。较理想的做法是

纺纱工厂与专业软件开发公司联手，发挥各自的优势，

合作开发，分步实施。在开发实施过程中培养出一批

人才，在项目完成后成为系统的专业管理班子，这也

是系统能正常运行的基础和保证。

3 结语

随着全球化和数字化的发展，纺织行业面临着日益

激烈的竞争和不断变化的市场需求。为了保持竞争力

并满足客户的需求，纺纱工厂需要不断改进生产过程，

提高产品质量和生产效率。而推进纱线质量信息化管

理是实现这一目标的关键。

通过纱线质量信息化管理的实施，纺纱企业可以

有效地提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量

和服务水平，提升管理水平，从而在激烈的市场竞争

中获得更大的竞争优势。

从表 3 的对比数据可知，锡林选用偏低的齿密度，

纵向密度变大，横向密度变小，有利于提高纤维的转

移效果，涡流纺的生产效率提高了 9%。

2.3 并条

为有效改善纤维伸直平行度，适当减少并合数，由

7×8×8 调整为 6×7×7，自调匀整的大节数量降低了

50%，条干降低了 0.3%，见表 4。

2.4 涡流纺

莱赛尔纤维的模量较大，牵伸时对皮辊、皮圈的

损伤较大，加上涡流纺生产速度较高，皮辊皮圈的温

升较高，磨损较快，因此涡流纺皮辊、皮圈消耗量较大。

我公司生产初期约 7 天就需要更换一次皮圈，10 天更

换一次皮辊，为此我们对涡流纺进行了工艺优化，见

表 5。

从表 5 可以看出，通过优化涡流纺牵伸分配，在

速度不变的情况下，生产效率提升到 93%，皮辊、皮

圈的更换周期也分别延长了 5-7 天。

3 结语

通过工艺优化和专件器材优选，我公司涡流纺的

生产效率明显提升，吨纱器材消耗下降，取得了较好

的效果。

表 4 并条工艺优化效果

表 5 涡流纺工艺优化情况

　项目 　优化前 　优化后

并合数（根） 7×8×8 6×7×7

罗拉隔距（mm） 12×8×20

熟条定量（g/5m） 20

熟条条干（CV%） 3.6 3.3

TPN（个 /2h） 27 11

调整前 调整后

TDR 205 205

IDR 2.8 2.9

BDR 3 3.2

喂入比 0.98

效率（%） 90 93

耐磨度 9 10

表 3 刺辊针布对比

针布 锡林 刺辊

型号 AC2030×1450 AC2030×1740 AT05010×06311 AT05010×05032

棉结（个 / 克） 26 32 32 30

短绒率（%） 1.7 2.4 1.6 2.2

落率（%） 3.6 4.2 3.4 3.8

+140% 棉结（个 /km） 104 127 122 136

+200% 棉结（个 /km） 27 38 29 32

涡流纺生产效率（%） 91 85 86 83

（上接第 68 页）

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 64

为提高设备的数字化水平，提高员工看台能力，

我公司准备在细纱工序安装单锭检测装置，为此，我

们对目前市场上四家主流的单锭检测系统在 1008 锭

JWF1562 细纱机上进行了考察试用，四家企业的单锭

检测系统各有特点，感应器有光电式、电磁式两类，粗

纱停喂形式分有轨停喂和无轨停喂两种，电磁式检测头

又分检测头正对和检测头斜对两种。各家的单锭检测系

统都有一些延展功能，如温湿度监测、用电消耗监测、

弱捻单锭检测、空锭监测、精确产量统计、机台运行效

率监测、计划管理、断头数与车速自适应调节等，现将

四家产品的特点及在使用中发现的问题进行对比总结，

以供业界同仁参考。

1 光电式与电磁式感应器的对比

光电式与电磁式感应器单锭检测系统各有优缺点，

且各自的优缺点互补，光电式的优点就是电磁式的缺点，

光电式的缺点就是电磁式的优点。

1.1 光电式感应器单锭检测系统

1.1.1 优点

（1）与钢领距离远，对员工操作影响较小。

（2）总投入成本较电磁式低。

1.1.2 缺点

（1）受车间环境、机台飞花清洁等影响较大。

（2）安装位置要求严格，钢领高度变化时要调整（一

般钢领高度变化的可能性不大）。

（3）维护成本高，一个锭子故障需换整个板子。

（4）电器元件的性能会随使用时间的变长而衰退。

（5）会受光照的影响，尤其是靠窗边的机台。

（6）对钢领、钢丝圈颜色的对比度要求较高，部

分颜色容易引起误报。

1.2 电磁式感应器单锭检测系统

1.2.1 优点

（1）不受车间环境清洁、飞花的影响。

（2）对安装高低位置要求不高 。

（3）灯光及太阳光照不会造成误报。

（4）维修成本低，采集板在轨道上，不易损坏。

（5）性能稳定。

1.2.2 缺点

（1）外观尺寸大，距离钢领近，接头、换钢丝圈

受一定的影响。

（2）生产高支纱（尤其是 200 支以上），有时检

测不到，不断头亮灯。

（3）总投入成本较高。

（4）易受周边电磁的干扰。

（5）磁性会对钢丝圈产生影响，落纱后启动开车

断头有增大趋势。经常会出现吸附废旧钢丝圈的现象。

2 有轨停喂和无轨停喂的比较

通过粗纱有轨停喂和无轨停喂单锭检测系统特点的

对比可知，与有轨停喂的粗纱自停装置相比，无轨停喂

的粗纱自停装置具有较为突出的优势。

2.1 无轨停喂粗纱自停装置的特点

（1）具有故障自检和故障自动报警功能。

（2）摇架后部数据线连接较少，且没有布置导轨，

单锭检测系统试用体会

刘宽武 王志洪 张 红

（图木舒克市东恒兴纺织科技有限公司）

65 2024 年 1 月（总第 69 期）

机台清洁较为方便，也方便清理积花，见图 1。

（3）停喂单元对保全操作存在一定的影响。

2.2 有轨停喂粗纱自停装置的特点

（1）摇架后部具有较多的数据线，而且安装了导

轨，严重影响机台清洁，特别容易挂花，见图 2。

（2）导轨的存在，使保全人员在调整摇架加压和

喇叭口位置时很不方便操作。

3 正对和斜对电磁式检测头的比较

3.1 正对电磁式检测头的特点

在更换不同直径的钢领时，正对式检测头不能调

节检测头与钢领之间的监测间距，直径大的钢领监测

间距较小，直径小的钢领监测间距较大。

3.2 斜对电磁式检测头的特点

在更换不同直径钢领时，斜对式检测头可以在钢

领板方向自由调节检测头与钢领的相对位置，不会因

更换钢领直径而影响检测距离。

4 使用过程中存在问题

（1）在纱线断头后，电磁式感应器由于电磁吸附

作用，有些钢丝圈会停留在检测头处，挡车工在接头时，

必须先将钢丝圈向右拨动才能顺利接头，斜对式更为

明显。

（2）粗纱停喂功能模块还存在一个致命缺陷，就

是停喂后大约会有 70% 以上的粗纱条在后区出现下坠

现象，挡车工接头时需要重新喂粗纱，并等待须条到达

前钳口，生产 40 支以上的品种时，这个过程平均需要 4-8

秒，支数越高等待时间越长，严重影响挡车巡回。

（3）对于 26 支以下的品种，粗纱停喂装置对减

少风箱花具有明显的效果，而且可以大幅度减少因笛管

吸棉口堵花造成的飘头现象。而对于 32 支以上的品种，

粗纱喂入的速度较慢，且前钳口吐出的须条纤维量较

少，堵塞笛管吸棉口的现象较少出现，需要在降低风

箱花消耗与粗纱下坠导致的挡车工巡回等待之间做出

利弊权衡。

（4）1008 锭的 JWF1562 细纱机每面有 504 个检

测单元，检测元件的重量会对钢领板升降造成影响，

是否需要增加钢领板升降配重值得思考。目前观察发

现安装单锭检测系统后，落纱后开车断头有所增加，

是否是该系统本身造成的影响，以及影响程度如何，

还有待进一步评估。

5 待解决的问题

（1）断头停喂后，粗纱条下坠现象的解决方案。

（2）有轨停喂方式，轨道及数据线的处理问题。

（3）粗纱停喂装置占用摇架后部空间，影响保全

人员操作的问题。

6 结语

单锭检测系统是当前细纱自动化技术升级的一个

方向，是实现细纱减少用工，节能降耗的一项基本措施。

在系统选型时，应结合企业的实际生产状况、人员现状、

品种结构等谨慎选择。

图 1 细纱断头无轨粗纱停喂装置

图 2 细纱断头有轨粗纱停喂装置

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 66

影响 VORTEX Ⅲ 870-96 涡流纺生产效率的因素有

很多，要提高涡流纺的生产效率，就要从各个方面加强

管理和控制。

1 原料特性

涡流纺对原料特性的要求较高，原料性能的波动会

直接影响产品质量和生产效率。以粘胶为例，生产厂家、

疵点数量、倍长纤维含量、纤维回潮率等都是影响涡流

纺生产效率的关键因素。

我公司通过对不同厂家原料配比优选试验，使涡流

纺切疵降低了 7%，生产效率提高了 0.5 个百分点，我

公司 R40S 涡流纺纱目前采用的配料方案为：阿拉尔粘

胶 55%、雅澳粘胶 30%、兴泰粘胶 15%。

2 工艺配置

2.1 梳棉

梳理工艺对涡流纺的效率影响显著，梳棉应采用“低

速度、轻定量、强分梳”的工艺原则。我们通过对梳棉

进行工艺优化，使涡流纺生产效率提高了 0.6 个百分点，

见表 1。

提高涡流纺生产效率的实践

刘宝贵 王志洪 李延安

（新疆图木舒克市东恒兴纺织科技有限公司）

表 1 梳棉工艺优选试验

项目 优选前 优选后

刺辊速度（rpm） 1065 975

锡刺比 2.1 2.3

盖板 - 锡林隔距（英丝） 8×7×7×7×7×7 7×6×6×6×6×6

道夫 - 锡林隔距（英丝） 5 6

盖板速度（mm/min） 180 210

生条棉结粒数（粒 / 克） 7 5

涡流纺每小时切疵（个） 152 135

涡流纺生产效率（%） 97.5 98.1

为保证梳棉机的运转状态，我们建立了梳棉专件

器材档案，对专件器材实行周期管理制度，及时对落

后机台进行整机和更换专件器材。坚持对改纺机台、

维修机台的工艺上机状态进行检查把关。

2.2 并条ﾠ

涡流纺对纤维的平行伸直度要求较高，所以并条工

序要围绕着提高纤维平行伸直度来优化工艺。我们将头

并由 6 根并合改为 5 根并合，二并和三并由 8 根并合

改为 6 根并合，以降低总牵伸倍数，减少附加牵伸不匀。

头并后区牵伸由 1.67 倍增加到 1.79 倍，以利于前弯钩

纤维的伸直效果。二并和末并后区牵伸由 1.35 倍减小

到 1.25 倍ﾠ，以提高后纤维的伸直度。

2.3 涡流纺

充分发挥主牵伸区的作用，把熟条中的弯钩纤维

67 2024 年 1 月（总第 69 期）

进一步拉直，为提高涡流纺生产效率奠定基础。通过

优选试验确定皮辊、皮圈生产厂家及型号；根据客户

的不同用途设定电清工艺参数；保证接头小车和落纱

小车的运转状态，提高接头和落纱成功率。

加强对上下罗拉清洁装置运行状态的管理，减少 N、

S 类型的切疵数量。通过面板统计数据查找捻接、上纱

找头等失败率高的单锭，及时分析原因并进行整修。

保证捻接失败率不超 2%、上纱找头失败率不超 0.2%。

3 车间温湿度

涡流纺机对车间温湿度比较敏感，过大或过小都

会产生更多的纱疵，从而影响生产效率。相对湿度过

小易产生静电，容易缠绕皮辊、罗拉；相对湿度过大

易缠绕后二档胶辊。所以要严格控制车间温湿度。

4 运转操作

运转操作管理直接影响涡流纺的生产效率。为此我

们定期组织挡车工、维修工进行操作技能培训，保证挡

车工熟悉各种指示信号的含义，并能对相应故障进行简

单的处理，保证维修工熟知设备工作原理，能够维修常

见的设备故障。不定期组织各工序人员进行技能竞赛，

激励员工学习的积极性。规范各种操作流程，鼓励员

工进行操作法创新，对经过实践检验的创新给予奖励，

并形成规范的作业指导书。加强对清洁工作的周期性

检查工作，根据原料特性和品种的不同，制定差别化

的清洁周期表。

制定、完善了《涡流纺揩车工作法》、《涡流纺

重点检修工作细则》、《涡流纺运转操作法》和《涡

流纺质量内控标准》等作业指导书。用于指导涡流纺

的设备维护、工艺改进、质量提高、效率提升。

5 结语

通过采取一系列技术措施，有效提高了涡流纺的

运转速度和生产效率，R40S 品种的运转速度由原来的

465m/min 提高到了 497m/min，生产效率由原来的

97.5% 提高 98.5%，取得了良好的效果。

钢丝圈具有体积小、重量轻、更换周期短等特点，

是环绽细纱机加捻机构的重要组成部分。合理选配和使

用钢丝圈对纱线质量的稳定性起着至关重要的作用。在

选择钢丝圈时，需要结合所纺品种的原料性能等因素，

合理考虑钢丝圈的规格型号和截面形状，以确保在高速

状态下平稳运行、快速散热、减少断头，并保证成纱毛

羽及棉结等质量指标，同时延长钢丝圈的使用寿命。

要根据纱线号数选择相匹配的钢丝圈质（重）量。

通常情况下纱线号数越大，所用钢丝圈质量越大，反之，

钢丝圈质量越小；钢领直径越大或锭速越高时使用的钢

丝圈质量越小；新钢领上机磨合时钢丝圈宜偏轻掌握。

拎头轻重、气圈大小，是钢领、钢丝圈是否配合良

好最直接的反应。新钢领上车一般先用质量较轻的钢丝

圈，待钢领走熟以后，可根据气圈形态变化及大、中、

小纱的断头分布，适当加重钢丝圈（现在质量好的钢丝

圈已无走熟期）。新钢领上车一段时间后，一般会出现

气圈膨大现象，也需加重或重选钢丝圈。

钢丝圈太重、太轻都会影响纺纱张力变化：太重纺

纱张力大，钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线与纱管顶端

产生摩擦；太轻纺纱张力小，气圈过大造成纱线碰隔纱

板，这些都会导致毛羽增加。一般情况下在中大纱时以

气圈不碰纱管头为参照，在小纱后以气圈不打隔纱板为

原则，这样才有利于减少细纱断头和保证成纱毛羽、棉

结等质量指标。

钢丝圈在实际生产中的选配与应用

高延新

（山东宏儒纺织科技有限公司宏儒二分厂）

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 68

目前，国内生产莱赛尔纤维的企业至少有七家，莱

赛尔的产能在逐年增加。因生产技术和设备配置等差异，

国产莱赛尔的适纺性各有不同，特别是莱赛尔涡流纺纱

的生产难度较大。我公司在采用 1.33dtex×38mm 的

莱赛尔纤维开发涡流纺纱的过程中，出现了生产效率偏

低、皮辊、皮圈消耗量大等问题，为此我们进行了技术

攻关。

1 工艺流程

生产工艺流程为：

FA002 抓棉机→ FA035 混开棉机→ FA1102 精开

棉机→ FA227B 梳棉机→ FA 316 头并→ FA 316 二并

→ TMD81 末并→№ 870EX 涡流纺→包装

2 各工序工艺配置

2.1 清花

莱赛尔纤维的干强湿强都比合成纤维低，在纺纱过

程中纤维容易损伤，清花采用短流程，握持开松打手速

度偏低控制，增强自由开松。主要工艺参数见表 1。

2.2 梳棉

梳棉针布选型和工艺配置非常重要，生条短绒率要

控制在 2% 以下，各部位梳理速度不能太快，优选针布

型号。

锡林针布选配以转移优先，选用针矮、齿薄、横密

大、纵密稀、工作角小，穿透性强，纵向梳理强于横向

梳理的针布。针布齿深浅，纤维转移性能较好，锡林针

布表面的纤维层厚度薄，可以减少重复分梳次数，降低

纤维损伤。齿尖薄，能够降低梳理过程中的冲击作用，

减少纤维损伤。工作角小，纤维有向齿尖运动的趋势，

可以减少纤维充塞，有利于盖板梳理。齿体光洁，可缓

和梳理中对纤维的冲击，减少纤维切割性损伤，提高制

成率，降低短绒率。

刺辊针布选用针高低、齿浅、齿尖硬度高、齿密度

大、工作角大的针布，以达到充分开松、减少损伤、提

高分梳穿刺能力的效果。

道夫针布则充分考虑转移，选用新型高转移针布。

盖板针布全部采用 MCBH52 大角度针布。

梳棉主要工艺参数见表 2，针布对比数据见表 3。

提升莱赛尔涡流纺纱生产效率的实践

张建明

（山东永瑞纺织科技有限公司）

表 1 清花主要工艺参数

表 2 梳棉主要工艺参数

　项目 调整前 调整后

FA002 打手速度（r/min） 750 980

打手伸出肋条距离（mm） 2 0

混开棉机打手速度（r/min） 350 450

精开棉机打手速度（r/min） 650 480

筵棉短绒率（%） 1.6 0.7

强力（cN） 192 206

项目　 参数　

盖板 - 锡林（mm） 0.3、0.28、0.28、0.25

刺辊速度（r/min） 745

锡林速度（r/min） 320

刺辊 - 锡林（mm） 0.18

锡林 - 道夫（mm） 0.13

后固定盖板下 - 锡林（mm） 0.55、0.5、0.45、0.43

前固定盖板上 - 锡林（mm） 0.27、0.25、0.25、0.25

出条速度（m/min） 120

（下转第 63 页）

69 2024 年 1 月（总第 69 期）

针织用纱作为纱线产品的一大系列，近年来在纺织

品市场上有了较大的发展，特别是多种新型原料和新型

结构纱线的出现，给针织产品提供了更广阔的市场前景

和空间。在各种针织用纱产品中，纯棉针织用纱是市场

占有率最大的纱线产品，本文结合生产实践，对纯棉针

织用纱的质量控制技术做分析和探讨。

1 针织用纱的质量特点

针织产品和机织产品由于织造原理和织物结构的不

同，对纱线也有不同的质量要求，针织用纱有以下特点。

1.1 条干均匀特别是长细节少

机织产品是由经纬纱交织而成，织物组织点多，密

度高，粗节易挤在上面，细节隐在下面，粗节比细节更

易影响外观。针织产品由几十路纱线同时进行织造，每

根纱线单独成圈，相互交织。它的组织松弛，纱与纱之

间空隙多，单纱内不匀、相邻纱之间不匀均会影响外观。

原纱条干不匀要求较高，容易暴露在布面。特别是细节

危害更大，uster 十万米纱疵要重点控制 H、I 长细节。

1.2 纱疵少且纱条光洁毛羽少

针织物由织针编织而成，由于针眼小，原纱上纱疵，

特别是俗称“大肚纱”的粗节疵点，都不易顺利通过针

眼，易跳出布面，形成漏针、破洞、脱套等疵点，影响

织造和布面质量。uster 十万米纱疵中重点控制九级有

害纱疵（A3B3C3D2）。有些要求高的产品，应收紧标准，

控制七级以下纱疵。同时，针织物布面风格平整度要求

较高，纱线要求光洁，减少毛羽。

1.3 棉结白星少而小

针织产品内衣、外衣染色色系较多，对布面棉结白

星外观要求较高，特别是中深色色系，白星因染不上色

产生色点，严重影响针织物外观质量。

1.4 染色均匀不能起横

染中深色的针织物，由于原料混配和生产过程中的

不匀控制不到位，往往产生染色布面的色档，俗称起横。

色档差异对染色布质量危害极大，因此，针织产品对纱

线的染色匀整性要求很高 .

1.5 捻度要适当减少

由于针织产品的风格特点，针织用纱成纱捻度比机

织用纱捻度要适当减小。由于针织机的织造特点，针织

用纱的成纱强力可比机织用纱略低。

1.6 异纤要有效控制

由于针织物圈形结构的特点，布面三丝异纤很难修

织。漂白及浅色针织物，重点要控制有色三丝等异性纤

维；中深色针织物，要重点控制丙纶丝等染不上色的异

纤。

2 针织用纱的质量检测

纯棉针织用纱的质量控制

徐 旻

（中国纺织工程学会）

摘要：阐述了针织用纱的质量特点和要求，提出了用仪器检测和布面检测相结合的方法来综合评定纱线质量。结

合生产实践，就如何从原棉、工艺、设备和运转管理等方面加强针织用纱的质量控制进行了分析和论述。

关键词：针织用纱；质量特点；质量检测；质量控制

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 70

用仪器检测和布面检测两方面结合来综合评定针

织用纱质量，能有效增加针织用纱在布面的显现性和直

观性，以利于更全面有效地掌握纱线的各项质量指标，

以加强生产过程的质量控制。

2.1 仪器检测

采用国产或进口仪器检测质量指标。针织用纱的主

要质量特性指标有：线密度、条干均匀度、强力、纱疵、

毛羽、捻度等。

2.2 布面检测

针织产品的手感目测直观效果，是作为纺织产品的

主要特点之一，因而针织用纱质量在针织物上的显现性

和直观性，也是评定纱线质量的另一重要途径和手段。

针织物布面由于多路进线的特点，对布面条干匀

整要求高，粗细节疵点特别是长细疵点易显现，染色

布对吸色均匀、起横有较高要求。有些针织工厂采用

织布方式检测纱线质量，能较全面地通过布面显现反

映出纱线的质量状况。

利用针织小圆袜机，将 96 筒样纱织成 9.15m 平

纹布，折算样纱取样数量，然后将 9.15m 布剪成每段

3.05m 的 3 段，分别进行漂白、染成橄榄绿色、宝蓝

色 3 个色种。漂白样布分别检验条干、粗细节、异纤指标，

其中条干检验按设定的标准样卡对比评级确定，粗细节

和异纤则采用清点计数。染色样布分别检测死棉、起横、

异纤指标，其中死棉采用专用的计数板进行布面清点

计数，然后折算成一定面积内的个数进行评判。起横

根据标准样卡对比确定。异纤根据布面清点计数评判。

针织面料对纱线的要求，主要体现为条干均匀，

布面光洁平整，疵点少，特别是针织布对长细节纱疵

有较高的显现性，针织面料对染色匀整性有较高要求，

所以纱线必须确保各种不匀，包括原料接替和混合所造

成的不匀。由于织造方式的不同，针织布比梭织布对纱

线强力要求略低。在浅色及漂白色系面料中，对显现性

的原料中异纤还有较高要求。因此，针织面料对纱线各

项质量指标的要求，可以从两个大类的面料色系上来显

现出纱线质量的直观效果，以达到最终评判纱线质量。

一类是漂白色系，另一类是染色色系。

漂白色系样布中，布面条干匀整性、粗细节疵点

特别是长细节疵点显现较为明显和突出，各种有色异

纤在漂白色的布面上也暴露清晰，能较客观有效地显

现纱线上述几项质量特征。

染色色系中，橄榄绿色和宝蓝色都是较为敏感的

色种，因而对布面死棉白星疵点能较好显现暴露，由

于配棉原因及纱线不匀而产生的布面染色不匀起横也

易显现，同时，无色异纤由于不吸色而在染色布上也

能有效暴露。

通过布面检测，纱线的主要质量特性较为直观地显

现，有助于综合评定纱线的质量。同时，当初步评定了

纱线质量的情况下，能根据纱线的不同质量特性，选择

在各种不同组织和类别的针织物上使用。如从染色方

面，可选择白色、浅色、中色、深色及任意色等不同色系、

色种。从织物组织结构和用途方面，可选择单纱平纹、

单纱罗纹、单纱灯芯、单纱珠地、拉架罗纹、拉架灯芯、

双面织物、双纱布类、剪毛、毛巾类、提花布类等不

同组织结构和类别的织物。

3 针织用纱的质量控制

3.1 原棉管理

针织纱配棉要求与机织纱有所区别，要求更为严

格。

（1）棉花质量应重点控制等级、长度、马克隆值、

成熟度系数、棉结、短绒等原棉指标。

（2）实施多批号混合，混合均匀，少调少抽的配

棉原则。

（3）减少批号间差异及混合棉质量差异。

3.2 工艺管理

（1）清花工艺强调多批号混合、多包混合、多仓

混合，提高混合均匀性。

（2）梳棉工艺与机织纱基本相同，注重加强梳理，

减少棉结，减少杂质，有效控制短绒率，提高对纤维

的梳理效果。

（3）精梳工艺重点控制精梳落棉率，有效排除短

绒率，精条短绒率应在 8% 以内。

（4）精梳后并条走一道，带自调匀整，并条重量

CV% 控制在 0.8% 以内，以降低成纱长片段不匀，确

保布面平整均匀。

（5）根据织造特点和织物外观显现性差异，对针

织用纱和机织用纱有不同纱线质量要求，我国纺织界多

年来提出不同的细纱牵伸工艺配置要求。粗纱和细纱工

艺与机织纱有所区别，应推行“两大两小”针织纱工艺，

即粗纱捻系数大，细纱后区隔距大，细纱后区牵伸小，

粗纱牵伸倍数小。 （下接第 42 页）

71 2024 年 1 月（总第 69 期）

色纺纱与半精纺纱是我国目前较流行的两种新型纱

线，由于该纱线在后道加工中能生产出附加值较高的针

棉织产品，故受到后道加工用户的欢迎，生产企业越来

越多，生产规模不断扩大。据初步分析：目前国内生产

各类色纺纱的产能已超过 500 多万锭，半精纺纱线生

产规模也超过 100 万锭，为纺纱企业提高经济效益作

出一定的贡献。浙江省是生产这两种新型纱线的主要省

份之一：各种色纺纱线的产能要占全国 1/2 以上，且开

发品种多，质量优，在国内外均享有较高知名度；半精

纺纱线依赖桐乡濮院与嘉兴洪合两个毛衫市场的优势，

在品种开发与产能发展上也取得较好的业绩。本文结合

浙江省生产色纺纱与半精纺纱线的实际，就其工艺特点

与生产技术要点作一分析探讨。

1 工艺特点

1.1 色纺纱线

色纺纱在浙江已有 20 多年的研发、生产历史，随

着纺纱技术的进步与纺纱工艺的不断创新，已经历了几

个发展阶段：从 20 世纪 80 年代初生产色纺麻灰纱（用

黑白两种纤维纺纱）到 90 年代初根据针织品提高产品

档次的需求相继开发了精梳麻灰纱与彩色纱（采用 3 种

以上不同色纤维纺纱）；进入 21 世纪，随着新型化纤

原料的出现，色纺纱生产又从多色彩混纺向多种纤维原

料混纺发展，改变了色纺纱使用原料单一的格局，采用

多种原料与多色彩生产的混纺纱线，使各种纤维性能充

分显现、优势互补，色纺纱的服用性能进一步提高，市

场份额进一步扩展。浙江省百隆、华孚两大色纺纱生产

集团，又依托强大的研发手段与技术力量，在原有纤维

组合纺纱基础上又大胆创新纺纱工艺，先后开发出色纺

紧密纺纱、色纺赛络纺纱与 AB 纱、竹节色纺纱、点子

色纺纱、色纺段彩纱等新颖色纺纱线，使色纺纱从纤维

色彩、原料结构的变化进入向纱线结构变化发展的新阶

段。色纺纱能得到快速发展并受到消费者的欢迎，主要

是其突破了传统的先纺纱后染色的纺纱工艺，显示出三

大优良特性：

1.1.1 环保性

传统纺纱是先纺纱后织造、再染色，或者是先纺纱

再染色，然后再织布，这就是色织。这两种工艺在染色

时均会造成很多污染，而色纺纱是把染色工艺前置，先

将纤维染色，然后再纺纱织造，比如纤维的染色比例在

30% ～ 35% 左右，然后将染色的纤维和不染色的纤维

组合纺纱，也就是说纱线中仅 30% ～ 35% 的纤维需要

染色，这样污染就少多了。

色纺纱与半精纺纱的特点

李秋英 章友鹤

（原兰溪市长源山纺织厂）

摘要：分析了目前国内较流行的色纺纱与半精纺纱的生产工艺特点，论述了生产色纺纱与半精纺纱的技术要点：

搞好原料选配、合理混棉、科学调色与配色，并根据不同生产品种优化纺纱工艺，是纺好这两种新型纱线的重要环节。

关键词：色纺纱；半精纺纱；原料选用；工艺优化

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 72

1.1.2 立体效果好

色纺纱通过物理的纺纱过程，可以形成有色与本

色、有色与有色（不同色泽）互搭的一种朦胧的感觉，

形成“鲜而不艳、淡而不浅、浅而不淡”的效果。

1.1.3 多组分

目前十分流行多组分混纺的产品，然而不同的原料

由于大分子结构差异，它的上色率是不一样的，如同浴

染容易出现染色疵点，而色纺纱在纺纱原料阶段就对各

种不同性质的纤维上色了，所以可以解决不同纤维纺纱

后再染色的色泽差异。再加上在纺纱过程中每个工序严

格采取隔离措施来防止不同色泽及不同性能纤维混入，

故其色泽色差是完全可以控制的。

1.2 半精纺纱线

半精纺纱线是介于毛精纺与粗纺之间，由我国毛纺

工业自主开发创新工艺而生产的一种新颖纱线。它与

粗毛纺工艺不同的是：不用双联或多联梳毛机，而采

用棉纺梳棉机或改进型的梳理机。同时它解决了粗毛

纺工艺所纺纱支较粗 55.5tex（18Nm 以下）的技术难点，

纺纱支数可达 25~11.9tex（40~84Nm）。

它与精毛纺工艺相比具有生产工艺流程短，使用原

料范围广泛等优点。解决了精毛纺工艺对使用原料长

度与细度要求较高的难点，可以用较短的纤维（25mm

以上）纺支数较高的纱线。

半精纺工艺采用毛纺与棉纺设备有机结合的方法，

将毛纺技术与棉纺技术融为一体，创造出一种新型的多

组分混合色纺工艺，生产的纱线既有精梳毛纱条干均匀

光洁风格，又有粗梳毛纱手感柔软蓬松弹性好的优点。

故用半精纺纱线加工的产品深受消费者欢迎。

半精纺工艺纺纱改革了传统的毛精纺与粗纺工艺，

生产的纱线风格独特。目前，不仅众多毛纺厂生产半

精纺纱线，许多棉纺厂通过设备更新改造与工艺改进，

也生产各种规格的半精纺纱线。仅浙江省杭、嘉、湖、

绍地区就有数十家棉纺企业在生产半精纺纱线。

半精纺产能快速发展，初步分析主要原因有三点：

1.2.1 纺纱支数高

目前可以纺制 37~9.8tex（27~102Nm）范围的纱

支，可适应针织物与机织物生产高档毛衫和轻薄面料

用纱。

1.2.2 对原料适应性强

棉、毛、麻、丝、化纤原料，只要具有 25mm 以

上长度的纤维均可作为半精纺生产原料，并可根据产

品用途风格和支数要求进行合理的选配，故半精纺纱

线比原毛精纺与粗纺纱线应用范围拓宽。

1.2.3 能为企业获得较高的经济回报

半精纺纱线目前主要用作毛衫与部分轻薄型毛织

物，产品档次较高。半精纺纱线色泽亮丽、纤维混和均

匀、手感柔软蓬松、表面光洁，并能适应小批量、多品种、

多色号的生产方式，其加工费是普通纱线的 3~5 倍甚

至更高。在利益的驱动下，半精纺产能得到快速发展，

生产企业不断增加。

2 半精纺与棉纺色纺工艺的相同点与不

同点

色纺纱与半精纺纱的生产工艺既有相同点也有不

同点。

2.1 相同点

半精纺使用原料多数是纤维先染色后纺纱，故也是

色纺纱。半精纺纱线使用的原料品种与纱线规格，随着

季节不同变化较大，故其生产特点也是小批量、多品种、

快交货，与季节变化跟得很紧，这两点与棉纺色纺纱

是相同的。

2.2 不同点

2.2.1 纱线用途不同

半精纺纱目前主要用于作毛针织物用纱（用于机

织物比例不高），而棉纺色纺纱目前主要用于作针织

内外衣用纱。

2.2.2 使用原料有差异

半精纺使用原料范围较广，如毛、麻、绢丝、化

纤及精梳棉等均可应用于半精纺纱生产，因其采用毛

纺与棉纺相结合工艺，故其使用纤维长度跨距也较大，

最短可用 25mm，最长可用 60 ～ 70mm；而色纺纱

目前使用原料仍以棉花及部分合成纤维与纤维素纤维

等为主体，要求使用原料长度差异小，整齐度好，以

改善色纺纱条干与毛羽。

2.2.3 产品风格有不同

因半精纺纱目前主要作毛针织用纱，且以横机织

造为主，产品风格较粗犷，用股线较多，生产企业必

须相应配置并纱与倍捻设备。而棉色纺纱多数用于大

圆机织造，产品风格细腻，要求色泽均匀、纹路清晰，

73 2024 年 1 月（总第 69 期）

以单纱织造为主。纺纱支数在 19.7~14.5tex 之间，股

线用得较少。

3 色纺纱与半精纺纱生产技术要点

3.1 色纺纱生产技术要点

色纺纱生产具有品种多、批量小、变化大（混比系

根据后加工的要求而变化）的特点，往往一个车间要

同时生产不同混比、不同原料、不同色泽的多种色纺纱，

故对车间现场管理，尤其是分批、分色等区域管理有

严格要求，以杜绝混批、混色、错支等质量事故的发生。

根据浙江省色纺纱生产企业多年生产经验，要把握的

生产技术要点有以下 5 点：

3.1.1 搞好原料染色与原料互配

目前色纺纱主要是作针织用纱，线密度在 14.6tex

以上，多数品种为 19.7tex 左右，且使用棉花的比例

较高，为使染色后的棉花仍保持较好的弹性，并使强

力损失减少，故选择原棉纤度要适中（1.85~1.79dtex

（5400~5600Nm）），成熟度要好（1.6~1.8），含杂

率要低，尤其是在原料换批时，要严格控制纤度与成熟

度（或马克隆值）的差异，以减少质量波动。同时在染

料选配上既要提高染色牢度，又要使染色后的纤维保持

一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的

助剂。目前纤维染色方法有两种：一种是未经处理的原

棉先染色，另一种是原棉先经清梳、精梳工艺处理后用

棉条（网）染色，两种方法应根据产品不同要求来选择。

此外，生产高档色纺纱，有的应将原棉先经漂白后再

染色，对减少染色原棉批与批之间的色差有利。

3.1.2 搞好纺纱前的调色与配色

由于色纺纱是多色泽原料组合而成，而同一色泽原

料中又有深、浅之分，为了使生产的色纺纱能与客户

来样的色泽与色光一致，必须在投产前搞好多种色泽

原料的调色与配色。这是生产前一项极其细致的准备

工作，需具有一定经验的调色与配色技术员工来完成。

先要通过小样先锋试验，织成针织布样后在标准光源

箱校对色泽、色光，符合要求后才能投入批量生产。

3.1.3 要科学混棉

色纺纱是两种以上颜色的纤维混合纺纱，如何使

一根纱线段与段之间色泽、色光一致，取决于混棉的

均匀性，故科学混棉也是色纺纱生产中的重要环节。

目前色纺纱混棉一般采取两种混合方法：第一种是在

开清棉流程中的混棉机上采用棉包（棉堆）混棉，第

二种是在并条工序上采用棉条混棉。前者称“立体混

和”，在纱线上呈现立体分布效果；后者称“纵向混和”，

各种色纤维混合比例控制准确，但这种条混方法在纱

线上反映立体效果稍差，尤其是多色彩纤维混合，在并

条工艺上有一定难度。但采用棉包、棉堆混棉方法手工

操作较多，工人劳动强度高，并需较大的原料堆放场地。

浙江华孚色纺有限公司与郑州宏大合作开发用复合式

混棉设备来取代人工棉堆混棉，该机利用“横铺直取”

原理，对提高混比正确性及降低工人劳动强度均有积

极效果。

3.1.4 要按原料特点设计纺纱工艺

由于色纺纱批量小且品种变化频繁，故一般不适

宜采用高效清梳联合与精梳机，以采用传统的开清棉

机、梳棉机、精梳机为宜。因为色纤维染色后强力下降、

短绒增加，可纺性不如本色纤维，为使色纤维不再经

受剧烈处理，各工序纺纱工艺一般应掌握定量，车速

比纺本色纱时降低 10-15%，以减少棉结与短绒产生。

在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。

此外，为了控制成纱重量 CV% 与重量偏差，在末并工

序最好配置自调匀整装置，控制好末并条子重量差异，

以确保成纱长短片段均匀。

3.1.5 要严格控制回料使用

由于色纺纱混配比例不一，故纺纱过程中产生的回

料（回卷、回条、回花）性能差异也较大，为确保色

纺纱的质量稳定与色比正确，在一般情况不掺用回料。

为降低原料浪费，可在回料积存到一定数量后采用一

次性专纺使用各种回料。

3.2 半精纺纱生产技术要点

半精纺纱线目前一般在毛纺企业中生产，但在浙

江目前以棉纺企业生产为多。在棉纺企业生产时要把

握的生产技术要点有以下五点：

3.2.1 要控制好各种原料的长度差异

半精纺纱线通常使用两种及以上的不同原料进行

混纺，尤其是混用较长的纤维如毛条、绢丝条、麻条等，

使用前需将其切断或牵切成条，故必须配置切断机或

牵切成条机，这与普通棉纺工艺不同。切断或牵切要

注意不增加或少增加短绒，将超长纤维切断后不要影

响成纱条干与抗起毛起球指标，故切断长度不宜过短，

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 74

掌握在 38 ～ 40mm 之间。

3.2.2 要重视预处理工艺配置

因半精纺纱线使用原料种类多，有时有 4~5 种原

料一起混配，故要配置开松（开毛）与和毛设备，开

松混和后的原料要先在和毛仓（或和毛间）内加油给湿、

并加抗静电剂进行渗透处理，一般应在和毛仓内储存

24h 以上，使和毛油、水、抗静电剂充分被原料渗透吸收，

达到均衡所需回潮率后，才能在生产线上使用。

3.2.3 梳理工艺要掌握既充分梳理又少损伤纤维的

原则

目前有三种梳理工艺，可根据生产品种来选择。

（1）采用开清棉成卷→梳棉成条工艺流程。但工

艺上采用轻定量，慢车速，一般配置一台梳棉机对应一

台细纱机（420 锭）。这个工艺适宜生产批量较大的半

精纺纱线，缺点：经开清棉开松打击后又经过梳棉机的

握持强分梳，对纤维有一定损伤，成纱中易产生棉结（毛

粒）。

（2）采用和毛斗→喂棉→梳棉机，该工艺流程适

用批量较小的品种，对纤维的损伤程度比第一种工艺

减轻，缺点：和毛斗喂入量的均匀性会直接影响梳棉

条的重量差异。故应在梳棉机上装自调匀整装置。

（3）采用短流程清梳联，工艺流程：FB007 型喂

棉机→ FT201 梳棉风机→ FT301A 型连续喂给控制器

→ FB170 喂棉箱十 FB021 型自调匀整十 FB201A 梳理

机 ×2~4 台，每台梳理机台时产量为 7 ～ 20kg，每套

清梳联可供 4 ～ 5 台细纱机。该工艺流程中的开清棉

机械流程短，打击点少，梳理机又比棉纺梳棉机有提高，

适用于半精纺作梳理工艺用。

3.2.4 要优化牵伸并合工艺

为了提高纤维的平行、伸直、分离度与混和均匀度，

目前在半精纺生产中一般需经三道并条工艺，多的有

4 ～ 5 道。采用的设备有棉纺并条机和毛纺针梳机。棉

纺并条机对长度离散大的纤维牵伸并合时控制力较差，

其条干水平难以提高，但用毛纺针梳机加工，隔距小

易伤纤维，隔距大对纤维控制不力，因此，对现有毛

纺针梳机和棉纺并条机进行适当改造是加工长度离散

性较大的纤维的关键。

此外，因半精纺纱线支数范围变化大，粗纱工序的

作用显得很重要。目前有的生产企业仍采用三罗拉托锭

粗纱机来生产半精纺纱线，理由是卷装容量小，纺纱时

张力较小，但该方法对纤维控制力较弱，影响粗纱质量。

建议纺织企业老设备更新或新建企业，应采用机电一体

化的电脑控制四罗拉双皮圈悬锭式粗纱机，品种改换

方便，并可加强对纤维控制，对提高纤维平行伸直度

与改善条干有利。电脑控制粗纱机可实现恒张力纺纱，

可提升半精纺的纱线质量。

3.2.5 改造细纱机或采用适合半精纺生产的细纱机

目前采用棉纺设备生产的半精纺纱线，在质量上

还存在着毛羽多、易掉毛、起毛起球严重等缺陷，制

约了产品用途的进一步拓展。

因此，半精纺技术在细纱工序的主攻方向，应该

是采取相应的技术措施，改善须条在牵伸区中的纤维

排列结构，确保纤维抱合紧密，具有较强的内摩擦力，

并加强对浮游区短纤维运行状态的控制能力，防止短

纤维集束变速或向外转移和逸散。

基于这样的技术要求，除了要优选原料，优化开松、

梳理、牵伸工艺参数，减少纤维在加工过程中的损伤外，

还可以对现有细纱机的牵伸部件进行适当的技术改造，

比如在环锭纺细纱机上加装赛络纺或紧密纺装置，通

过赛络纺或紧密纺工艺来改善纱线中纤维的抱合力，

也可以采用中上皮圈加长的中长型细纱机，增强细纱

机牵伸机构对纤维的控制能力，以提高成纱的紧密度，

从而解决成纱毛羽多、易掉毛和起毛起球等问题。

4 结语

（1）色纺纱线与半精纺纱线是纺纱领域开发的两

种新颖纱线。色纺纱颠覆了传统的纺纱工艺，半精纺

纱改革了传统精毛纺与粗毛纺工艺，创造性地发展了

纺纱理论，并经生产实践证明是成功的，具有良好的

发展前景。

（2）用色纺工艺与半精纺工艺生产的纱线，各具

特色、风格各异、产品附加值较高，故对纱线质量要

求要比常规的棉纱与毛纱更高。如何生产出高质量、

高品位纱线，需要在原料使用与互配、纺纱设备选用

及工艺优化等方面进一步探索，使其更科学更合理。

（3）色纺纱与半精纺纱虽都属于色纺纱系列，但

两者有相同处，也有不同点，尤其在原料选用、产品

用途及风格上有较大差异，故必须采用不同的纺纱工

艺装备来生产，使生产的纱线满足后加工的要求。

75 2024 年 1 月（总第 69 期）

钢领和钢丝圈是一对关键摩擦副，其配套的合理性

和制造质量的优劣，直接影响企业的单产水平及经济效

益。用好钢领、钢丝圈是一项系统性的工作，是保证产

品质量的基础。企业在生产中要用好钢领、钢丝圈，应

注意以下几个方面的问题：

（1）注意飞圈问题。出现飞圈最好不要加重钢丝圈，

否则容易造成打火花；过轻也会飞圈。这时应考虑找器

材厂调整圈形及选用开口公差小的钢丝圈。

（2）注意环境问题。北方秋冬季干燥，气温较低，

钢丝圈走熟期比夏季短，揩车换钢丝圈最好地下洒水，

以减少开车后断头。

（3）注意新上车钢丝圈重量的评估问题。由于气

圈张力难以检测，从底部至顶部活动范围大，容易出现

卷绕张力底部太小，顶部又太大的问题，可借助频闪测

速仪对气圈形态作出判断，即落纱后装上 2 或 3 个相邻

质（重）量的钢丝圈，看形态、拎重量，要求无双气圈，

不碰隔纱板与纱管顶部。对新上车的钢丝圈评定好坏，

有一个直观的办法：如果新上车钢丝圈在同等条件下重

量偏轻，说明纺纱张力小，张力较平稳，钢丝圈运行良好。

（4）注意表面处理过钢领的生锈问题。经过表面

处理的钢领，由于处理材料的原因易生锈，必须封存好。

为防止生锈，钢领换下来后最好用浸润了凡士林的布片

擦拭，也可用 10 号锭子油加热后封存，用时擦干。当然，

南方及沿海地区温湿度较大，可以选用新型抗锈蚀的复

合（FH）钢领、镀覆（SP）钢领。

（5）注意钢丝圈更换问题。目前，企业一般结合

揩车更换钢丝圈，周期一般定为 15 天左右，往往因品

种更换造成揩车延误数天，但钢丝圈的使用寿命不可延

长，需留有余地，否则会增加毛羽及棉结，应按性价比

及锭子速度选择适宜的钢丝圈。

（6）注意钢领钢丝圈磨合问题。一般传统钢领的磨

合作用是对钢领轨道磨滑和钝化（氧化），开始 10-20

次更换钢丝圈时需降锭速；对合金钢钢领可不降速，但

要缩短最初几次的更换时间；集聚纺（不低于 7.3 tex 纱）

启动程序要稍长，开始至第 3 次更换较轻的钢丝圈，纺

纱周期分别是正常使用寿命的 25%、50%、75%，之后

可正常纺纱。

例如生产细特纱及超细特细纱时，如果是不低于 3.9

tex 的品种，由于成纱截面中纤维根数较少，大大低于

国际路易特林根研究所公布的极限根数 62 根，纱体纤

维量少，在钢领与钢丝圈间纤维润滑膜不足，导致上车

后形成干摩擦，从而张力增大，飞圈增加，断头增多。

（7）注意品种问题。如果某区域机台生产的品种

档次较高，且经常更换品种，建议选用具有长效自润滑

效果、走熟期极短的钢丝圈，从而可使千锭时断头减少、

毛羽减少。

（8）注意钢领钢丝圈的保养问题。钢领进厂后，

要逐只进行检查验收，不可有锈斑，上口和钢丝圈跑道

不可有毛刺；普通抛光钢领到达回磨周期时，要采用行

星擦光机进行回磨和抛光；根据断头、毛羽等情况正确

制定钢丝圈调换周期并认真执行，防止个别钢丝圈漏换；

定期在小纱、满纱时活校锭子、钢领、导纱钩三中心对

中情况，对调整了锭子位置的导纱钩要进行复校，杜绝

导纱钩磨损、松动现象；钢丝圈清洁器隔距工具要设计

精准、偏小掌握；纺纱气圈不可歪斜，形态要稳定，在

满纱位置时，气圈应有微小的圆弧，气圈不可绷直、摩

擦管头、碰隔纱板。

（编辑整理自纺织快报）

钢领钢丝圈使用中应注意的事项

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 76

形状记忆纤维是指纤维第一次成型时，能记忆外界

赋予的初始形状，定型后的纤维可以任意发生形变，并

在较低的温度下将此形变固定下来（二次成型）或者是

在外力的强迫下将此变形固定下来。当给予变形的纤维

加热或水洗等外部刺激条件时，可恢复原始形状，也就

是说最终的产品具有对纤维最初形状记忆的功能。

1 形状记忆纤维常识

进入二十一世纪，高科技材料的发展日新月异，具

有记忆功能的智能纤维，将我们的生活带入了梦幻般的

奇妙世界。你能想象一下吗？当你一人孤独的旅行时，

身上的衣服能够发出动听的音乐，伴你愉悦前行不再寂

寞；当你不慎遭遇险情时，身上的衣服会发出救援信号，

帮你尽快逃离危险；当你驾驶汽车时，驾驶位上的坐垫

会根据你的坐姿，自动调节成贴合身体的曲线形状，使

你舒适行驶减轻疲劳。还有许多……这些都是具有记忆

功能的“聪明衣服”，为我们的生活带来乐趣和便利。

其实具有形状记忆功能的纤维，它是智能材料的一

个重要分支。用智能材料制成的纺织品具有对外界刺激

感知和反应的能力。从广义讲，能够被“记忆”的特性

很多，如形状、热能、光、电、磁、化学特性等。

2 形状记忆纤维的特性

2.1 记忆

英国防护服装研究机构研制出一种用于防烫伤的服

装，应用了形状记忆钛镍合金纤维。首先将形状记忆钛

镍合金纤维加工成宝塔式螺旋弹簧状，然后再进一步加

工成平面状，最后固定在服装面料内。当这种服装表面

接触高温时，形状记忆纤维的形变被触发，纤维迅速由

平面状变化成宝塔状，在两层织物内形成很大的空腔，

使高温远离人体的皮肤，从而防止烫伤的发生。

2.2 响应

指通过热、化学、机械、光、磁、电等外界刺激，

触发材料响应，从而改变材料的形状、位置、应变、硬

度、频率、抗震、摩擦等动态或静态技术参数。

2.3 抗震

当你驾驶汽车时，驾驶位上的坐垫会根据你的坐姿

自动调节成贴合身体的曲线形状，使你减轻疲劳。

2.4 适应性

意大利某纺织品公司开发出智能化衬衣，是利用形

状记忆钛镍合金纤维与合成纤维锦纶交织的方法。其织

物纱线的设计比例为：五根锦纶丝配一根形状记忆钛镍

合金丝。当你所处的周围环境温度升高时，这种智能衬

衣的袖子会自动卷起。而且这种衬衣还不怕起皱，即使

揉成乱糟糟的一团，用电吹风一吹，马上就能复原，甚

至于人的体温也可以自动将其“熨平”。

3 形状记忆纤维的应用

形状记忆纤维不仅可用于加工智能服装，也可应用

在医学领域。比如将形状记忆温度设置在人体体温附近，

那么用这种纤维制成的丝线，就可作为手术缝合线或医

疗植入物。由于该材料具有记忆功能，它能以一个松散

线团的形式切入伤口，当其被加热到体温时，便会收缩

拉紧伤口，待伤口愈合好后，材料自行分解。

形状记忆纤维作为新出现的高科技智能材料，在服

装、建筑、医学、军事等方面都有很大的应用潜力。但

是就现状而言，在技术方面还有很多需要进一步完善解

决的问题，所以智能纤维还没有形成产业化生产。

（来源：中纤纤维网）

形状记忆纤维

77 2024 年 1 月（总第 69 期）

在 1991 年纺织工业社出版的化学纤维词典中，将

沸水收缩率在 20 左右的纤维称为一般收缩纤维，而把

沸水收缩率为 35—45% 的纤维称为高收缩纤维。

1 高收缩纤维种类

如果以成分来划分有高收缩型聚丙烯腈纤维（腈纶）

和聚酯纤维（涤纶）两种。如果以沸水收缩率的高低来

区分合成纤维的话，那么可将其分为普通收缩纤维和高

收缩纤维。

2 高收缩纤维的生产

2.1 化学改性法

在构成涤纶和腈纶的聚合物分子中加入共聚物组

分，以降低大分子内旋活化能，提高拉伸时的弹性变形，

降低结晶速率和结晶度，从而提高纤维的收缩率。

2.2 物理改性法

改变纤维成型的纺丝、拉伸和后处理等工艺，如采

用低温、低倍拉伸和低温干燥工具，使纤维具有适当取

向而不结晶或极少结晶，从而提高纤维的收缩率。

3 高收缩纤维的应用

3.1 高收缩聚酯纤维的用途

高收缩聚酯纤维一般是与常规聚酯纤维、羊毛、棉

花等混纺或与涤棉、纯棉纱交织、生产具有独特风格的

织物。

高收缩聚酯纤维还可以制造人造毛皮、人造麂皮及

毛毯等，它具有毛感柔软、绒毛致密等特点。其典型产

品如下：

（1） 涤纶仿毛织物。利用高收缩涤纶丝与低收缩

及不收缩纤维丝织成织物，以后经沸水处理，使织物内

的纤维产生不同程度的卷曲并使纱体蓬松，用这种方法

制成的组合纱通常用于生产涤纶仿毛织物。

（2）泡泡纱和高花绉。用高收缩涤纶丝与低收缩

丝交织，以高收缩涤纶丝织底或织条格，低收缩丝制提

花织面，这种织物经后处理加工后，可制成永久性的泡

泡纱或高花绉。

（3）合成皮革。用于制造合成皮革的高收缩涤纶，

其沸水收缩率需在 50% 以上。

3.2 高收缩聚丙烯腈纤维的用途

高收缩聚丙烯腈纤维产品具有毛感柔软、质地蓬松、

保暖性好等特点，以往高收缩聚丙烯腈纤维是用以制造

人造毛皮的短绒或与普通腈纶（即普通聚丙烯腈纤维）

混纺可制造膨体纱等，而现在的用途十分广泛。

（1）用高收缩聚丙烯腈纤维与普通腈纶混纺成纱，

然后在无张力的状态下进行水煮或汽蒸，高收缩聚丙烯

腈纤维产生卷曲，而常规纤维由于受高收缩纤维的约束

而卷曲成圈，则纱线蓬松圆润如毛纱状，从而制成了腈

纶膨体纱线 、针织绒和花色纱线。

要顺便指出的是，这里所说的膨体绒线、针织绒和

花色纱线均属于膨体纱，至于膨体纱的名称、定义和分

类十分繁杂而混杂，尚未统一。

（2）高收缩聚丙烯腈纤维既可纯纺，也可与羊毛、

麻、兔毛等混纺制成各种仿羊绒、仿毛、仿马海毛、仿

麻、仿真丝等产品。

从市场需求来看，高收缩纤维的应用领域非常广

泛，特別是利用高收缩纤维开发出来的新型面料将不断

问世。另外，由于高收缩纤维具有更低的回潮率和绝缘

性能，更适合用作电缆、变压器的包覆材料。

（来源：中纤纤维网）

高收缩纤维

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 78

导电纤维是 20 世纪 60 年代出现的一种新的纤维

品种，它一般是指导电率大于 10-7Ω/cm 的纤维。具有

良好的导电性，特别是在低湿度下仍具有良好的抗静电

性，因此在工业、民用等领域有着很大的用途。

1 导电纤维的机理

导电纤维的抗静电机理是使导电纤维之间产生电晕

放电。它是一种很缓和的放电形式，当静电压达到一定

的数值后，即产生无火花的电晕放电使静电消除。织物

中的导电纤维在静电场的作用下，使周围的空气产生电

离作用而形成正负离子，正负离子中的一种与织物所带

静电荷相反而中和，另一种则与环境或大地中和，从而

消除了静电。电晕放电在不接地的情况下能很好地消除

织物上的静电。

2 导电纤维的种类

按导电成分划分主要有 4 种：金属纤维、炭黑系纤

维、导电型金属化合物纤维和导电高分子型纤维。

（1）金属纤维导电性能好，耐热、耐化学腐蚀，

但抱合力小，纺纱性能差，成品色泽受限制，多用于地

毯和工作服面料，制成高细度纤维时价格昂贵。

（2）炭黑系纤维是将炭黑与成纤物质混合后采用

皮芯纺丝法制成的导电纤维，在保持纤维原有的力学性

质以外，又获得了一定的导电性能，但是颜色单一，通

常为黑色或灰黑色，在使用上受到了一定的限制。以粘

胶、腈纶、沥青作为原丝，经碳化处理后的碳纤维，导

电性能好，耐热，耐化学药品，但模量高，缺乏韧性，

不耐弯折，无热收缩能力，适用范围有限。以普通纤维

为基底，用涂层法在纤维表面涂上炭黑的纤维，炭黑易

脱落，手感不好，且炭黑在纤维表面不易均匀分布。

（3）导电型金属化合物纤维，以铜、银、镍和镉

的硫化物、碘化物或氧化物为导电材料，以混合纺丝法、

吸附法或化学反应法制成，牢度较好，其中铜、银化合

物还具有一定的附加功能，如抗菌、除臭、防电磁辐射

等，但是银的成本偏高，而铜、镍和镉的硫化物和碘化

物的导电纤维较炭黑系纤维差，电磁屏蔽性能一般，主

要用于抗静电。

（4）导电高分子型纤维由聚乙炔、聚苯胺、聚吡咯、

聚噻吩等高分子导电材料直接纺丝制成，纺丝困难，价

格更高，也难在纺织品中广泛使用。

3 导电纤维的应用

导电纱在刚开始的时候，主要用于武器高精度加工

及核辐射防护等军事用途。冷战结束后，导电纱逐渐转

向民用，但即使今天导电纱仍然是军方设备中不可缺少

的一环。比如，英军的 2012 新型智能服装将使用导电

纱线直接织成，从而取代以往携带的笨重电池。新型智

能衣的纤维不怕断裂，即使被破坏后也能重新建立一个

连接的方式。新型纤维融入到了背心，衬衫，背包，手

套甚至是头盔里。将导电纱线穿在身上，为士兵提供单

一、集中的电源，进行设备充电。

随着导电纱技术的愈加成熟，导电纱在民用服装行

业也流行开来。2012 年，电子发热针织服装正是通过

一次成型的针织技术结合导电纱线，在特别的针织织物

的结构和密度下，通过分析公式计算出织物电阻，从而

可以设定织物发出不同的温度，且可在多个不同位置和

不同面积同时设定。这项技术的优点是开发出一种方便、

舒适、卫生和美观的功能型发热智能针织衫。

（来源：中纤纤维网）

导电纤维

79 2024 年 1 月（总第 69 期）

2023 年 11 月 28 日，工业和信息化部、国家发展

改革委、商务部、市场监管总局四部委联合发布《纺织

工业提质升级实施方案（2023—2025 年）》（以下简称《实

施方案》），为便于理解《实施方案》内容，做好贯彻

落实，现就相关问题解读如下。

1 《实施方案》编制背景

纺织工业是我国传统支柱产业、重要民生产业和国

际优势产业，在美化人民生活、服务经济发展、实现共

同富裕、增强文化自信等方面发挥重要作用。我国纺织

工业已形成全球规模最大、最完备的产业体系，纤维加

工量占全球比重超过 50%，纺织品服装出口额占全球

比重超过 1/3。“十四五”以来，我国纺织工业统筹疫

情防控和行业发展，产业规模保持稳定，科技创新稳步

提升，时尚与品牌引领力不断增强，绿色制造体系初步

建立，产业结构持续优化，产业优势基础得到巩固。

纺织工业是国民经济和制造业的重要组成部分，全

面推进新型工业化是实现行业高质量发展的重要着力

点，也是构筑竞争新优势的战略选择。据此，四部委研

究编制了《实施方案》，旨在加快推进新型工业化，增

强行业创新引领发展能力，推动产业高端化、智能化、

绿色化发展，提升产业链供应链韧性和安全水平，巩固

纺织优势产业领先地位。

2 《实施方案》的总体思路和目标

《实施方案》坚持以习近平新时代中国特色社会主

义思想为指导，深入贯彻落实党的二十大精神，完整、

准确、全面贯彻新发展理念，以高质量发展为主题，将

扩大市场需求同深化供给侧结构性改革有机结合，深入

推动增品种提品质创品牌“三品”行动，拓展产业发展

空间，推动纺织工业提质升级。

《实施方案》提出，到 2025 年，现代化纺织产业

体系建设取得实质性进展，规模以上纺织企业研发经费

投入强度达到 1.3%，70% 的规模以上纺织企业基本实

现数字化网络化，单位工业增加值能源、水资源消耗进

一步减少，主要污染物排放强度持续降低，废旧纺织品

循环利用质量和规模不断提高，形成 20 家全球知名的

企业品牌和区域品牌。

3 《实施方案》重点任务

《实施方案》围绕发展目标，从创新驱动、产品升

级、智能转型、绿色低碳、品牌培育、优化供给、开放

合作等方面提出七项重点任务。

一是加快创新驱动发展，增强自主创新能力。面向

重大需求加强关键技术突破，集聚行业力量培育科技创

新平台，以企业为主导提高成果转化水平，聚焦转型重

点，加快标准体系建设，开展关键技术突破行动。

二是培育纺织高端制造，拓展产业发展空间。推进

功能性化学纤维的研发制备和品质提升，扩大产业用纺

织品在国民经济各领域的应用，推动棉毛麻丝等天然纤

维制品精品化高值化，增强纺织产品印染加工环节的韧

性和竞争力。开展产业用纺织品应用拓展行动、天然纤

维制品精品化行动和印染产业提升行动。

三是大力发展智能制造，提高行业质量效益。开发

智能制造工业软件和生产装备，推动数字化智能化技术

普及和应用，建设智能制造创新载体和服务平台。

四是推进绿色循环低碳，促进发展和谐永续。夯实

纺织绿色发展基础，推广节能减污技术装备，推进废旧

纺织品循环利用。

《纺织工业提质升级实施方案（2023—2025年）》

解读

2024 年 1 月（总第 69 期）

中国最大的纺织技术交流平台 80

五是深入推进“三品”行动，培育新品优品名品。

强化数字理念引领以及数字化技术应用，推动优秀传

统文化与现代时尚深度融合，培育有中国特色和世界

影响的知名品牌。开展知名品牌培育行动。

六是提升供给体系韧性，释放市场需求潜力。提

升民生必需纺织品保障水平，满足和引领时尚消费升

级需求，增强纺织品检测认证市场影响力，培育有产

业引领力的优质企业。开展检测认证影响力增强行动。

七是优化产业区域布局，构建开放合作体系。促

进各区域纺织产业合作互助协调发展，打造专业化特

色化世界级纺织产业集群，推进产业链供应链高水平

对外开放合作。

4 《实施方案》保障措施

为推进各项目标和重点任务的顺利实施，《实施

方案》提出了五方面保障措施。

一是加强组织实施。各项工作任务要抓细抓实，

各地政策要与《实施方案》有机结合、协同推进，加

强地区间交流协作、共同发展。

二是加大资金支持。统筹现有渠道，加大财政、金

融、证券、社会资本等方面对纺织技术创新、绿色发展、

智能制造、公共服务等方面的支持力度。

三是优化市场环境。改善营商和消费环境，加大

知识产权保护力度，打击生产销售假冒伪劣商品等违

法行为，健全公平竞争制度框架和政策实施机制。

四是注重宣传引导。营造全社会关心纺织、关注

纺织的良好舆论环境，引导纺织企业积极参与重点任

务确定的各项工作，宣传推广纺织创新产品和服装服

饰文化。

五是统筹各方力量。支持行业协会等机构对行业

重大问题开展调查研究，加强行业自律，促进行业健

康发展。

（来源：工业和信息化部消费品工业司）

2023 年 9 月 8 日，市场监管总局（国家标准委）

发 布 了《 棉 花 第 1 部 分： 锯 齿 加 工 细 绒 棉》（GB

1103.1-2023）强制性国家标准，该标准委托全国纤维

标准化技术委员会起草，将于 2024 年 9 月 1 日实施。

近年来，我国棉花产业出现种植集中化、采摘机械

化、需求高端化等新情况，也面临着新挑战，对更新升

级棉花国家标准提出了新的需求。为更好地适应新变化、

新需求，市场监管总局会同国务院有关部门适时修订《棉

花 第 1 部分：锯齿加工细绒棉》强制性国家标准，对

于保障我国棉花的供应安全，促进棉花产业的高质量发

展具有重要意义。

该标准在内容结构上与 2012 版标准有机衔接，在

核心指标上与国际棉花分级协调一致，具体变化涉及：

一是新标准增加了短纤维率指标及检测方法，满足棉纺

织行业对高质量棉花的需求，旨在解决由于机采棉短纤

维率高导致的成纱质量降低，纺纱成本增加的问题；二

是优化了颜色分级图等级级距，以适应棉花颜色分布状

况统计数据及仪器检验精度水准要求；三是加严轧工质

量分级要求，提高了中档棉花实物标准底线水平，不再

制作“差档”实物标准，促进棉花质量水平提升，其中

实物标准是判定棉花质量水平的参照物；四是从严设置

含杂率，在机采棉普及带来的含杂率升高的新情况下，

倒逼机采棉加工工艺优化；五是更改了按批抽样规则，

将原来每 10 包抽 1 包的抽样规则更改为梯级抽样规则，

即每批数量越多随机抽取的样品越多，提高样品的代表

性；六是增加了二维码棉包标志形式，进一步提升棉花

产业数字化水平，有利于实现棉花质量溯源。

下一步，市场监管总局将会同有关部门，强化新标

准的宣传培训和标准解读，指导棉花种植、采收、加工、

检验、仓储、贸易等各环节实施好新标准。依据新标准

加快完善棉花公证检验规则，确保 2024 年新棉花季执

行新标准。

（来源：中棉行协）

新版棉花强制性国标 GB 1103.1-2023 发布

81

2024 年 1 月（总第 69 期）

2023 年 11 月 28 日，国家标准委、教育部、科技

部、人力资源和社会保障部、全国工商联五部门联合印

发《标准化人才培养专项行动计划（2023—2025 年）》

（以下简称《行动计划》）。提出到 2025 年，专业化、

职业化、国际化、系统化的标准化人才培养机制更加健

全，真心爱才、悉心育才、倾心引才、精心用才的标准

化人才培养格局基本形成，标准化人才职业能力评价机

制初步建立，建成一批国际标准化人才培训基地、国家

级标准化人才教育实训基地和全国专业标准化技术委员

会实训基地，各类标准化人才素质全面提升。

1 行动目标

具体行动目标为积极推广“科研团队 + 标准研制团

队”融通发展模式，推出一批在科学研究与标准研制上

都有成就的专家。标准化研究和标准制修订相关人员广

泛参与标准化职业技能培训，专业标准化技术委员会、

审评机构和出版机构取得标准化相关职业证书人数显著

增加。一批大中型企业建立标准化总监制度，纳入国家

企业标准化总监人才库重点培养人才达 300 名以上。

标准化行政管理人才专业培训全面推进，实现新入职标

准化行政管理人员培训全覆盖。标准化相关职业标准和

职业技能等级（岗位）序列初步形成，标准化相关职业

证书持证人数持续增长，涌现出一批有影响力的标准实

施和服务能手。

2 纳入国家科技奖表彰

对于标准化人才激励机制，《行动计划》提出，积

极推荐标准化人才参与全国劳动模范和先进工作者、国

家和省部级科学技术奖等相关评选表彰，推动将中国标

准创新贡献奖纳入国家科学技术进步奖表彰。积极推荐

标准化人才享受政府特殊津贴，符合条件的标准化人才

按规定享受现行个人所得税优惠政策，完善地方标准化

人才引进配套支持政策。支持科研机构、高校和机关健

全关系不转、身份不变、双向选择、能进能出的标准化

人才挂职及兼职等制度。鼓励有条件的地方人民政府对

标准化人才在就业、购房、落户等方面给予政策上的倾

斜。鼓励企事业单位将标准化研究成果纳入职称评定指

标体系。

3 职业能力提升

在标准化人才职业能力提升行动方面，《行动计划》

提出推出一批标准化领军人才。推进“科研团队 + 标准

研制团队”融通发展，提升科研人员标准化能力，充分

发挥标准化专家在科技创新和产业发展中的作用，培养

选拔在科学研究与标准研制上都有成就的专家。

建设一批标准化高端智库。支持各类科研院所、大

专院校、社会团体发挥人才优势，组建标准化智库，有

条件的标准化研究机构积极争取入选国家高端智库，推

动相关领域标准化创新发展。培育一批标准化总监。充

分发挥标准创新型企业作用，鼓励企业配备与其企业规

模产品类别、管理水平、创新能力等相适应的标准化总

监，明确企业标准化总监岗位职责。培养一批标准编审、

实施和服务能手。鼓励企业组织技术工人参加各类标准

化培训，掌握标准化现场管理、标准化作业等标准化应

用知识，提高在实际工作中实施标准的能力，培养一批

标准实施能手。打造一支高素质标准化行政管理队伍。

针对新进人员、新转岗人员等标准化行政管理人员，加

强标准化业务技能培训，提升标准化专业水平。

（来源：纺织服装周刊）

国家五部门发布行动计划，提出企业建立标准化

总监制度