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(1) 网格圈质量不良。

(2) 网格圈张力架磨损松动。

(3) 网格圈张力架中的小弹簧缺失、损坏、变形。

(4) 网格圈积花。

(5) 网格圈超期使用，变形、伸长。

(6) 网格圈张力偏小。

(7) 胶辊碰网格圈。

(8) 限位块位置不对或限位块的弹簧失效。

答：原则上牵伸胶辊和集聚胶辊直径应该一致，以利于互换、减少工作

量并方便管理，在实际使用中却完全不是如此，不少企业在实际使用中这两

种胶辊直径相差很大。为保证牵伸的稳定性，牵伸胶辊可以略大一些，但当

牵伸胶辊直径过大时，容易碰到网格圈而影响产品质量和生产的顺利进行，

甚至不能正常进行生产，使摇架疲劳加剧、消耗严重增加；当集聚胶辊直径

过小时，容易造成网格圈打顿，会出现严重的粗细节纱疵。

答：影响网格圈运行的影响因素有很多：

(1) 网格圈支持架磨损、变形，影响网格圈正常运转。

(2) 异型管耐磨片位置不对或损坏影响网格圈运转。

(3) 异型管表面粗糙有毛刺，影响网格圈运转。

(4) 异型管安装位置不对，造成网格圈运转卡顿。

(5) 过桥齿轮磨损或绕花，造成小罗拉运转异常影响网格圈运转。

(6) 集聚胶辊或牵伸胶辊离异型管太靠近或已接触到异型管，使网格圈

卡顿。

(7) 集聚胶辊对网格圈的压力小，造成网格圈打滑。

(8) 网格圈内张力棒处积花严重，影响网格圈运转。

(9) 网格圈有油污、破损、沾花等，影响集聚效果。

(10)网格圈伸长超标导致张力偏小，影响网格圈运转。

49. 四罗拉紧密纺牵伸胶辊和集聚胶辊直径应该一致吗？

50. 影响网格圈正常运行的因素有哪些？

33 (11)网格圈尺寸不标准，影响网格圈运转。

(12)网格圈在运转过程中各种原因跑偏，影响正常运行。

(13)罗拉绕花，引起网格圈运转不良。

(14)粗纱捻系数偏大，粗纱间歇性出硬头，造成网格圈卡顿。

(15)喂入喇叭口位置不对，导致须条在网格圈上跳动。

答：常规的原因有：

(1) 首先要确认一下负压是否真的低，如果真的低可以检查风管是否堵

塞，风管接头处是否漏风，滤网状态、电机转动是否正常，叶轮里有无积

花，积尘，每落纱是否掏净负压风箱等。

(2) 紧密纺负压低报警，说明当时负压小于纺纱所需要的设定值；还要

确认是否有电器或电子监测故障。

(3) 应及时（定期）清理负压风箱里的棉尘，负压风箱棉尘里过多会直

接影响负压效果。

(4) 观察负压表显示的实际数值，只要不低于2500Pa 一般就可以正

常开车。可以把负压开关的报警限位调整一下，如果无法调整，可以去掉此

装置或进行短接。但值车工需要在巡回时加强对负压的观测，及时对负压低

的机台进行人工报警。

(5) 如果上述没问题，可能是压力传感器故障造成的误报警。

答：

(1) 紧密纺扫车周期要比环纺扫车周期缩短。

(2) 揩车时网格圈用压缩空气进行彻底吹干净。运转巡回时发现积花要

处理，做干净机台卫生。

(3) 网格圈必须按周期进行更换。

(4) 揩车以后，每天观察网格圈的积花状况，提前清理。

51. 紧密纺总是因负压低报警，怎么回事？

52. 紧密纺网格圈积花如何解决？

53. 细纱赛络紧密纺的双孔喇叭口中心距尺寸多少mm最好？

，

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答：纺高支赛络纺纱，适合用中心距较小的双口喇叭，以减少细纱断

头；纺支数偏低的赛络纺纱（粗纱定量一般较重），适合用中心距较大的喇

叭口，以减少喇叭口堵花。

赛络纺双口喇叭中心距的大小对成纱条干值和毛羽都有一定的影响；很

难说哪一种最好，要根据所纺成纱的质量要求去决定使用中心距多大的双口

喇叭。

常规推荐6mm左右。

答：紧密纺改造后，游动风机上吹风口应避开负压管凝聚区，否则会出

现大面积的断头或断头数量剧增。游动风机地面吹风口的吹风方向应与滚盘

地面风的方向一致，以避免气流对撞造成的飞花扬起。

答：紧密纺纱负压管负压的大小是影响紧密纺纱线质量的最直接、最关

键的因素，而纤维须条在负压管上的运动状态是影响纱线质量的重要因素。

在负压正常的情况下，须条在从前罗拉转移到负压管的过程中以及在负压管上

运动的过程中，须条是以比较平直且不断收拢的状态运动的，但如果紧密纺纱

负压调整不正常就会导致须条的运动状态发生变化，从而影响纱线质量。

负压管负压偏大导致须条被紧紧吸附到网格圈上，不但增加了网格圈的

磨损，同时因各种原因造成的网格圈运行不良也会更易影响到须条的运动；

负压管负压偏小导致异型管上的须条不能被很好地控制，须条运行不平稳，

导致棉球纱的大量产生。因此纺纱过程中保持稳定且一定大小的负压是保证

纱线质量的首要因素。

异形管负压值，用户可根据自己的纺纱品种及纺纱支数或号数选择相对

应的异形管槽口负压值。若纺混纺或化纤产品，可适当选择对应较高的负压

（一般在2300- 2700Pa范围）。具体最佳负压值是根据各公司的实际情况

通过实验确定的。

注意，过高的负压可能对纺纱指标提高较少，但对用户的耗电量及短纤

54. 紧密纺改造后，如何使用好游动风机？

55. 紧密纺负压大小对成纱质量有何影响？如何控制稳定紧密纺

负压？

35 维损失会大大增加，不利于节能降耗。

稳定紧密纺负压的常规做法是：

(1) 正确选配网格圈的规格。

(2) 按产品质量要求定时清洁网格圈及异形管内积花。

(3) 定期清理车尾负压风机滤网，保证负压风筒和管道通畅。

(4) 网格圈寿命一般在六个月左右，应及时更换网格圈。

答：一般可采取如下措施：

(1) 设计合理的粗纱定量和捻系数。

(2) 适当加大摇架压力。

(3) 后牵伸倍数、罗拉隔距和钳口隔距须合理搭配。

(4) 喂入须条（嗽叭口）位置正。

(5) 保证压力棒平齐不歪斜。

(6) 控制好车间相对湿度。

(7) 加强操作管理，防止须条从压力棒上方通过。

56. 紧密纺用了压力棒后有牵伸不良现象，怎么调整？

57. 网格圈在异形管后面夹花怎么解决？

答：这个部位卡花的原因是一般网格圈跑偏，割伤挡块后在割缝处积花

形成。从预防跑偏入手就可以了。负压增加一些，湿度偏大掌握可缓解，揩

车周期要缩短些。

58. 网格圈在异形管的负压槽上的积花怎么解决

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答：一般可以从以下几方面着手：

(1) 提高负压。

(2) 检查负压片不下陷变形。

(3) 定期平扫车，及时清理异形管内部。

(4) 网格圈状态要保持良好，运行过程中无边缘褶皱现象。

(5) 每天人工排查剔除，揩车周期缩短。

答：如何避免网格圈粘花，可以从以下几点考虑。

(1) 首先要根据品种正确选择网格圈。

(2) 其次正确按周期对进行网格圈清洁维护。

(3) 及控制好半制品质量及温湿度。

(4) 罗拉轴承加油量要适量，不能外溢，以避免造成绞枪清洁罗拉颈

时，油脂飞贱到网格上造成粘花。

(5) 如果是纯棉的粘花，应缩短揩车短周期，并用压缩空气吹干净网格

圈。扫车周期长的可以增加一次吹网格圈。

(6) 与生产环境及原料都有关系，合理调整前纺各工序纺纱工艺，减少

短绒。

(7) 保证车间温湿度符合要求。

59. 网格圈表面粘花，什么原因造成的，可以避免吗？如果不能

避免怎样清理为妥。

60. 细纱紧密纺网格圈总是跑偏是什么原因造成的，有什么好的

解决办法？

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37 答：应该是网格圈跑偏现象，分析原因如下：

(1) 网格圈内一侧积花，挤压网格圈趋偏靠边。

(2) 网格圈张力架扭簧内积花，挡块两端张力不一致，网格圈跑偏。

(3) 耐磨片双负压槽内某一槽，积塞花挤压网格圈也会跑偏。

答：一般横动装置动程大小是根据负压槽决定的。单纱紧密纺导纱可适

当采用微动程，一般在4 以内，紧密赛络纺一般不要导纱动程。但要求喇

叭口与皮辊都对中，防止须条偏出负压区，产生粗细节。

答： 导向皮辊随牵伸皮辊一同清洗，看钢丝圈的使用周期。紧密

纺导向皮辊回磨周期建议比牵伸皮辊多用1倍。如牵伸胶辊2个月，导向

4个月回磨。也可以牵伸导向对换使用。

61. 细纱紧密纺用横动装置好还是不用好？

62. 四罗拉紧密纺纺纯棉中粗支纱，前档引导皮辊清洗、回磨周

期多长时间？

㎜

揩车时

胶辊

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1. 影响紧密纺紧密效果的因素有哪些？

答：紧密纺利用负压气流或集聚元件的几何形状、材料的性质和结构特

征将牵伸后的纤维须条横向收缩、集聚和紧密，使须条边缘纤维有效地向纱

体中心集聚，从而达到紧密效果。因此，影响紧密效果的因素有：

（1）原料因素：如果原料是原棉，要关注成熟度、品级、短绒率、杂

质、有害疵点等指标；如果原料是化纤，要关注硬并丝、超倍长纤维含量、

油剂含量等指标，如果原料的质量不符合所纺品种的质量要求，则会影响紧

密纺纱的紧密效果。

（2）粗纱因素：主要是条干均匀度、重量不匀率、内部结构（纤维分

离度、平行度、整齐度、短绒率等）、定量、捻系数和回潮率要符合所纺品

种的质量要求，否则会影响紧密纺的纺纱效果。

（3）细纱工艺因素：总牵伸倍数、前后区牵伸分配、集聚张力牵伸、

前后区罗拉隔距、钳口隔距、锭子速度、捻系数、负压、清洁器隔距、胶辊

加压等要符合所纺品种的质量要求，否则会影响紧密纺的紧密效果。

（4）运转操作和清洁工作因素：紧密纺装置的维护使用、清洁状况要

好，拆卸后重装复位要准确，负压管道系统必须保持清洁状态和良好的真空

度，否则会影响紧密纺纱线的紧密效果。

（5）温湿度与环境因素：温度以28- 32℃为好，相对湿度根据所纺纤

维特性和季节变化，控制在54%- 60%之间，以有利于保持良好生活状态为

原则，否则会影响紧密纺的紧密效果。

紧密纺的负压气流易引起车间含尘空气向集聚区移动和集中，造成飞尘

集聚，堵塞空心罗拉小孔、网格圈小孔、带孔皮圈小孔，减弱气流对纤维的

集聚效果。因此，车间空气必须清洁，含尘浓度每立方米应小于3mg，否则

会影响紧密纺的紧密效果。

（6）紧密纺装置的技术结构因素：前罗拉吸鼓式紧密纺装置完全消除

了加捻三角区，集聚形式只集聚不牵伸，紧密纺的紧密效果好。网格圈、带

39 孔皮圈式紧密纺装置存在微小的加捻三角区，集聚过程中有微小的集聚牵

伸，对紧密效果有影响。磁性定位喇叭口式紧密纺装置，对某些品种的紧密

效果也有影响。

（7）细纱专件和紧密纺装置因素：细纱专件和紧密纺装置的设计和制

造都会对紧密纺纱产生重要影响，在生产过程中，需要根据实际需求选择合

适的细纱专件和紧密纺装置，以确保生产出高品质、高效率的紧密纺纱。

A.胶辊：一是直径和硬度及表面处理必须与所纺品种相适应；二是因为

紧密纺须条的横动动程较小，胶辊容易产生中凹磨损，须缩短回磨周期。否

则会影响紧密纺的紧密效果。

B.钢领钢丝圈：紧密纺纱毛羽少，导致纱线与钢丝圈的动摩擦润滑不

足，使钢丝圈过早磨损，因此钢丝圈选配必须符合所纺品种质量要求。否则

会影响紧密纺的紧密效果。

C.网格圈：网格圈密度会影响紧密纺的紧密效果，须优选确定。网格圈

状态（破洞、烂边、伸长、夹花、网孔堵塞等）、上车新旧程度的一致性也

会影响紧密纺的紧密效果，须加强维护管理工作。

D.异形管：光洁度必须好，拐弯及弧线设计必须将阻力减小，否则会影

响紧密纺的紧密效果。须条与集聚孔上开口的位置须对正，偏离越大，集聚

效果越差。集聚槽形状和尺寸，紧密赛络纺双槽集聚孔上口中心距、下口中

心距、喂入喇叭口口径和中心距，会影响紧密纺的紧密效果，须优选确定。

E.集聚罗拉传动件：齿轮的精度和完好与否会影响紧密纺的紧密效果。

F.前罗拉吸风鼓：小孔制造的精度和光洁度会影响紧密纺的紧密效果。

G.磁铁集合器：磁铁吸力的大小、集合器集聚槽的宽度和长度与所纺品

种是否相适应，会影响紧密纺的紧密效果。

答：紧密纺由于在加捻前增加了集聚区，纱条中单纤维充分伸直、相互

平行、排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻

度传递的作用），须条直径变得很小，基本消除了“加捻三角区”。由于加

捻前单纤维充分伸直、平行，基本没有较长的毛羽伸出纱条主体，所以成纱

毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。在细纱中由于各单纤维是在近似伸

2. 与环锭纺相比，紧密纺纱从纺纱原理上能改善条干吗？

直平行的理想状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所

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以紧密纺强力比传统单纱高。而且由于紧密纺纱中的单纤维排列紧密，相互

间抱合力大，这也有助于提高纱线强力。在紧密纺工艺中，纱条是先牵伸后

聚集，所以理论上对条干不匀率指标没有大的改善，但在集聚区对纱条有整

理作用，在阻捻罗拉钳口处加捻时，纤维内、外层转移没有传统工艺强烈，

所以紧密纺纱的条干不匀、粗细节指标实际上比传统环锭纱要好。

但是紧密纺对条干均匀度指标的影响，因装置种类和纺纱品种的不同而

有一定的差异。

（1）就装置种类而言，在工艺、品种相同的条件下，气流型集聚紧密

纺纱的条干均匀度等各项指标要优于机械——磁铁集聚型。因为气流集聚属

于柔性集聚，基本不会造成纤维弯曲、折叠，且集聚路程较长；而机械——

磁铁集聚属于刚性集聚，纤维通道有可能会造成边缘纤维头端弯曲、折叠，

从而影响纱线的条干均匀度等各项指标。

（2）就纺纱品种而言，在同等工艺条件下，紧密纺对中粗支纱的条干

均匀度等各项指标的改善程度要优于细支纱。这是因为细支纱特别是特细支

纱的截面中纤维根数较少，集聚过程中纤维损失对纱线的条干均匀度等各项

指标的影响较大，同时毛羽的减少使原本可能被掩盖的纱疵暴露出来，因此

对于细支纱而言，紧密纺基本不具备改善条干的可能，若工艺不当反而有可

能会恶化条干。而对于中粗支纱来说，集聚过程中的微量纤维损失对纱线条

干均匀度等各项指标的影响不大，反而由于纤维收缩聚合、加捻状态接近理

想化等原因，起到了改善条干的实际效果。

答：造成紧密纺毛羽CV%值偏高（排除半成品因素）的原因有多种：

（一）牵伸部分。

胶辊、胶圈使用周期掌握不当，个别胶辊、胶圈表面龟裂、磨损、污

渍、集聚棉蜡、罗拉表面粘缠纤维等原因，使须条表面浮游纤维增多，进入

集聚区后容易堵塞网眼，造成毛羽增长。

（二）集聚部分。

（1）负压差异过大。

（2）负压管道挂花、短绒堵塞、密封不良。

3. 紧密纺毛羽CV%值偏高，如何控制？

（3）网格圈起毛、堵眼、缠花。

41 （4）异型管损伤、变形、安装不到位。

（5）过桥轮塞花、磨损、缺齿、开裂等。

（三）卷绕部分。

（1）导纱钩磨损严重、起槽。

（2）钢领、钢丝圈不匹配，使用周期过长，个别钢领、钢丝圈出现衰

退现象，钢丝圈挂花、烧焦、磨损，钢领起浮。

（3）机台“三同心”一致性差。

（4）存在快慢速锭子，锭速差异大。

（5）细纱管变形，管腔磨损产生“摇头”纱管。

除以上原因外，车头、尾温湿度差异也是影响毛羽CV%的重要因素。

答：由于紧密纺纱的密实度较高，纱线的内应力大，在经高速整经后，

会有部分纱线在释放应力的过程中产生芯部纤维断外部包纤维不断，而到浆

纱时产生断头多的问题。

要解决这个问题，首先要从纺纱工艺入手降低纱线的内应力，在不影响

成纱质量的前提下降低负压，以减小纱体的密实度。如适当降低成纱捻度来

降低成纱的紧密度，以降低成纱内应力。

其次，在络筒工序适当降低络纱张力，在整经工序，适当降低整经张

力，以提高成纱强力的保持度。

只有在三道工序的共同作用下，才能解决好浆纱断头多的问题。

答：高效工艺的粗纱定量重、细纱牵伸倍数大，在这种工艺条件下，细

纱牵伸区内的须条宽度较宽，一般需要加装集棉器来控制须条，以保持相对

较小的须条宽度，达到减小加捻三角区满足纺纱要求的目的。而紧密纺在集

聚功能上解决了减小加捻三角区的问题，使高效工艺的效果更容易实现，所

以有很多实践者充分发挥高效工艺提高牵伸质量的功能，又利用紧密纺的强

集聚功能，在提高产品质量的同时提高产量，形成一种双丰收的效

4. 紧密纺纱物理指标很好，但在浆纱断头很多的问题，如何解决？

5. 高效工艺与紧密纺如何结合？机理是什么？

果，它在

牵伸区实施高效工艺理念，合理分配牵伸，充分利用粗纱的内摩擦力界控制

42

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纤维的变速运动，减少浮游纤维量，提高牵伸质量，从而提高纱线条干均匀

度；在集聚区充分利用紧密纺的强集束功能，使纱线能完全满足紧密纺纱线

的要求，也解决了高效工艺集束难度大的问题。

答：紧密纺机台车头、车尾重量CV%大，这种现象可能是由于多种原

因导致的。其一是车头和车尾之间的温湿度差异较大，其二是皮圈的滑溜率

不一致，进而影响牵伸效率的差异。另外，当网格圈配置的网眼密度偏小

时，车头和车尾之间的负压差异也会导致纤维流失量的不一致，进而造成车

头和车尾之间的支数偏差较大。

对于老机改造后的紧密纺，如果弹簧摇架的状态不良或压力波动较大，

也可能导致管间和片段之间的重量差异较大。这种不稳定的压力和状态变化

会影响牵伸效率的一致性，从而产生较大的重量CV%。

为了解决这些问题，在生产紧密纺纱线时要合理调整车头和车尾的温

湿度控制，减小皮圈滑溜率的差异，合理配置网格圈的网眼密度，以平衡

车头和车尾之间的负压差异；同时，对于老机改造后的紧密纺，应确保弹

簧摇架的状态良好，并保持压力的稳定性，以减少管间和片段之间的重量

差异。

答：粗纱定量及捻系数与紧密纺纱线毛羽和条干之间存在着密切的关

系。

（1）粗纱捻系数的影响：粗纱捻系数是改变粗纱内在结构的重要工艺

参数之一。粗纱捻系数直接关系到粗纱纤维之间抱合力的稳定性，合理的粗

纱捻系数能够减少粗纱的意外伸长，而且对细纱牵伸过程中牵伸力的稳定及防

止边纤维扩散都起到了关键作用，从而改善紧密纺纱线的毛羽和条干。不同的

纤维细度需要 不同的捻系数。同一厂家的原料，在相同的粗纱定量下，纤

维越粗，粗纱截面含单纤维根数越少，因此粗纱捻系数应该偏高掌握。

6. 在紧密纺纱支控制上，有时会出现车头车尾支数差异较大的现

象（用同一个粗纱纺纱），请问造成此类问题的原因是什么？

7. 粗纱定量及捻系数与紧密纺纱线毛羽和条干有何相关关系？如

何掌握？

设定

43 （2）粗纱定量的影响：随着粗纱定量和细纱牵伸倍数的增加，棉纱的

各项物理指标下降，毛羽恶化。当粗纱定量较大时，细纱牵伸倍数的增大，

牵伸力增大，且牵伸附加不匀增加，对纤维握持条件更加严格，牵伸条件稍

有变化，就会对成纱质量造成不良影响。粗纱定量的大小不仅影响到粗纱和

成纱质量指标，而且也影响着生产效率和经济效益。由于紧密纺装置可以提

高成纱条干均匀度，降低有害毛羽数量，在同等质量要求的前提下可以适当

提高粗纱定量。

答：V型牵伸四罗拉紧密纺要求摇架的前区既对主牵伸罗拉加压，又对

集聚罗拉加压，需要摇架有更强的加压能力，更高强度以及与紧密纺装置的

兼容性。摇架的压力要求在基本牵伸区与普通环锭纺大致一样，具体多大应

该与所纺的纤维种类、粗纱定量、粗纱捻系数、牵伸形式、温湿度、胶辊硬

度等多种因素相关，不可简单界定；而集聚区压力一般在40～60N，最好为

45～50N。

由于紧密纺是在前罗拉之前又增加了一档输出上罗拉，而输出上罗拉的

压力同时也是由摇架前档分配过去的，改成紧密纺后，摇架前档压力会比原

来相应减小15N左右，如果不加大原来摇架前档的压力，势必会对纺纱的稳

定性造成一定的影响，因此，摇架压力需要重新调整。

摇架压力的设定要根据所纺品种的不同而作相应的调整，一般纺纯棉品

种前档以175N±5N，纺混纺和化纤品种前档以190N±5N为宜。

答：四罗拉紧密纺的实测捻度大于设计捻度可能性的原因主要有以下几

个方面的影响因素：

（1）四罗拉紧密纺的凝聚槽，须条在沿凝聚槽前进时，须条外层的纤

维在气流的作用下会产生发生翻转现象，从而给须条加上一些“捻度”。

（2）紧密纺的纱线结构较为紧密，纤维伸直度较好，直径与同号数的

普通环锭纺纱细，在纤维长度和设计捻度相同的情况下，紧密纺纱 线 外层纤

8. V型牵伸四罗拉紧密纺对摇架有何要求？摇架压力以多大最适

合？如何分配？

9. 为什么四罗拉紧密纺实测捻度总是大于设计捻度？

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维对纱条的实际包缠圈数比普通环锭纺纱多。

（3）紧密纺的纱线结构较为紧密，纤维伸直度较好，直径偏细，加捻

效率比普通环锭纺纱更高。

（4）紧密纺的纱线结构较为紧密，纤维伸直度较好，直径偏细，捻缩

比普通环锭纺纱更大。

（5）紧密纺的纱线结构较为紧密，纤维伸直度较好，直径偏细，在做

捻度测试时，在同样的张力条件下伸长更大。

答：紧密纺负压值的设定，一般按纱支的粗细来调整，一般纱支高负压

偏低些，低支负压偏高些。负压越大，需要的能量也就越多，但是我们只需

要一定水平的负压。

赛络紧密纺异型管有两个吸风槽口，单根粗纱定量小，另外赛络纺本身

具有一定降低毛羽的效果，所以赛络紧密纺的负压可低于紧密纺。紧密纺的

负压控制，可参照表1。

10. 不同纱支的紧密纺及赛络紧密纺在负压方面有什么区别，如何

控制？

表1 紧密纺的负压控制表

纱支（英支）

21- 32

40- 50

60- 80

90- 120

紧密纺负压要求（Pa）

2500- 2700

2100- 2300

2000- 2200

1800- 2000

赛络紧密纺负压要求（单槽Pa）

2100- 2300

2000- 2200

1800- 2000

/

11. 同一品种如果纱支相同，环锭纺与紧密纺的牵伸倍数应怎样调

整？

答：同一品种相同纱支，当采用紧密纺时，粗纱定量可适当偏大掌握，

细纱总牵伸倍数适当加大，后区牵伸倍数可以参照普通环锭纺的设置，虽然

紧密纺增加集聚系统时设计了集聚张力牵伸，由于张力牵伸只有1.06倍左

右，对成纱重量影响甚微，可以忽略不计。紧密纺工艺可先参照环锭纺工艺进

45 行试纺，根据试纺情况再做相应调整。

答：紧密纺装置提高成纱强力的关键是气流对纤维的凝聚作用，使纱体

有效纤维增加。如果紧密纺纱线强力CV%过高，首先考虑配棉等级和半成

品质量，不能因为紧密纺装置可以提高成纱强力而过度降低原料等级。强力

CV%高在细纱工序可适当提高中罗拉压力，减少上下皮圈滑溜，减少粗细

节。同时可以通过降低毛羽CV%的措施来改善强力CV%，主要措施有：改

善车间清洁，减少飞花，降低飞花附着网格圈现象。在做好基础工作的同

时，加强平、揩车时对网格圈的清洁工作，对表面污垢、起毛、破损、荷叶

边的网格圈检出更换。平、扫车完成后要逐锭检验集聚槽负压情况，过高或

过低应及时查找原因并调整。

答：集聚负压槽积聚的杂物，主要成分是短绒、棉蜡、灰尘等，积杂会

降低集聚槽间负压的一致性，弱化集聚效果，使锭间差（CV %）增大。解

决这一问题主要从以下几方面入手：

（1）改善车间空气质量，提高洁净度。

（2）适当提高清梳落率，降低半成品短绒含量。

（3）加强平揩车清洁，取下异型管后用压缩空气吹净。

答：集聚槽是负压式紧密纺的重要组成部分之一，它的倾斜方向对成纱

质量有着重要的影响。倾斜角度与纱线捻向有关，Z捻纱线向左倾斜，S捻纱

线向右倾斜，如果反向后，纱线单强和毛羽基本没有改善。

当Z捻纱线向左倾斜时，须条中纤维在凝聚区的反转方向与最终的加捻

12. 紧密纺能提高纱线的强力是众所周知的，但在生产中我们发现

紧密纺的纱线强力CV%要远大于同品种的环锭纺纱线，如何改

善？

13. 负压槽易积杂物，造成质量波动（影响CV %），如何解决？

14. 负压式紧密纺集聚槽右向和左向倾斜对成纱质量有何影响？

b

b

方向一致，纤维的排列结构更加合理，因此可以减少纱线的毛羽和棉结数量，

46

紧密纺技术专辑

提高纱线的光滑度和光泽度。而当集聚槽向右倾斜时，须条中纤维在凝聚区

的反转方向与最终的加捻方向相反，纤维的排列结构会受到影响，会导致纱

线加捻后的结构变得松散，纱线的强度和均匀度降低，会增加纱线的毛羽和

棉结数量，降低纱线的光滑度和光泽度。

因此，在实际生产中，应该根据具体生产条件和要求选择合适的集聚槽

倾斜方向。

答：强捻：

（1）机械传动出现故障：传动齿轮（齿形带）磨损、联轴件松动。

（2）锭盘直径数值输入偏大，或安装锭盘直径较小的锭子。

（3）多电机电脑控制细纱机的前罗拉编码器出现故障。

弱捻：

（1）锭带从锭盘上掉出，挂在锭子其他部位。

（2）锭带从张力轮上掉下，卡在张力轮的轴上继续运行。

（3）锭盘直径数值输入偏小，或安装锭盘直径较大的锭子。

（4）锭子绕回丝、夹花、缺油造成锭速降低。

解决方法：

长期跟踪试验数据，后道工序发现异常管纱迅速反馈，保全、电气及时

检查更换配件，并加强保全工责任心教育，机台责任到人。

答：一般情况下，紧密纺纱的纱疵比同支数环锭纺的纱疵要少，如果紧

密纺纱疵比普通环锭纺纱疵多，那是因为环锭纺能产生纱疵的部件紧密纺都

有，紧密纺比环锭纺又增加了紧密纺配件，同时对环境的要求也比较高。

许多紧密纺配件出现问题都会影响到质量，尤其是提供负压的配件。紧

密纺区别于环锭纺的标志就是集聚效果。依靠负压集聚须条的细纱机，负压

大小直接影响到集聚效果，影响到纺纱质量。如风道积花、挂花、漏风，风

15. 紧密纺纱线强捻和弱捻是怎样产生的？如何解决？

16. 为什么紧密纺纱的纱疵比同支数环锭纺的纱疵多好几倍？例如

CJ40支。

管堵塞、破洞、密闭不严，导流槽积花、破损、漏风，真空管积花、漏风，

47 负压风机滤网未及时清理、堵塞，造成负压周期性降低，等等，都会严重影

响质量。

答：紧密纺纱线的毛羽较少，结构较为紧密，因此纱疵在布面上的显现

率要比普通环锭纺纱线高得多，在纱疵数量一样的情况下，紧密纺纱线的布

面上纱疵会显得更多。

如果车间的飞花较多，由于紧密纺有负压吸风，因此飞花更容易附入到

凝聚区的须条上，从而形成附入性纱疵，因此，如果紧密纺布面上表现出来

的短粗节中，附入性纱疵的比例较高，就有可能与飞花有一定的关系，也有

的附入性纱疵是胶辊皮圈超期使用造成。

在网格圈上面覆盖罩板，清洁风机的风无法进入，会长期积花，更

容易形成短粗；另外，网格圈穿在真空管上，牵引辊和牵伸辊压在它上

面，由于细纱机牵引辊和牵伸辊间距较小，这么短距离增加罩板，难度

较大。

答：此问题一般在高档精梳纱上不会出现，在做配棉低的普梳品种时，

有时会遇到紧密纺纱+200%棉结比普通纺或普通赛络纺高的情况。推断原

因，主要是因为普梳品种结杂、短绒较多，在做紧密纺时小结小杂更容易包

卷在纱体里，又由于紧密纺纱纱体紧密，其在管纱卷捻及络筒退绕时，紧密

纺 纱 与 机件 摩 擦 时 小 结 小 杂等 不 易 掉 ， 纱 体 结构 不 易 变 化 ， 所 以出 现

+200%棉结高的情况。做紧密纺普梳纱时，要适当加强清梳工序的分梳排

杂效果。

另外，如果紧密纺的网格圈选配不当、运行状态不良，特别是出现网眼

糊塞现象，也往往会造成紧密纺纱的棉结大幅度升高。

17. 紧密纺布面上表现出来的短粗节比环锭纺要多一些，是否飞花

附入造成？有没有可能在网格圈上面覆盖罩板防止空气中的飞花附

入？

18. 同比成纱质量，+200%棉结数紧密纺纱高出赛络纺纱20%，

如何改善紧密纺纱棉结情况？

48

紧密纺技术专辑

19. 怎样解决网格圈处积短绒产生“满天星”纱疵问题。

20. 经纬JWF1530（1008锭）长车，德国绪森紧密纺装置，主

要生产品种为JC40 、JC50 、JC60 。网格圈表面易粘花，管

纱经络筒生产后打出t1链状疵点纱较多，请问可采取哪些措施？

21. 在棉与绢丝混纺中，环锭纺没有缠绕前胶辊的现象或较轻微，

但在紧密纺中，同样的配比，前胶辊的粘缠问题就很严重，原因是

什么？如何解决？

答：网格圈积短绒，可用以下方法试试：

（1）适当控制温湿度。

（2）缩短保全揩车周期。

（3）加强运转清洁。

（4）缩短网格圈使用寿命。

答：链状疵点是多个短小疵点的集合，可能性的原因有：

（1）纱线通道粘、缠短绒。首先应该降低半成品短绒含量，提高梳、

并、粗、细各工序清洁质量，并适当增加车间换气次数和提高相对湿度来降

低飞花短绒。细纱方面应加强网格圈清洁周期管理，严格清洁质量。试用一

下低密度、斜纹的网格圈，通过提高网格圈的自清洁能力来降低粘、缠，减

少小疵群。

（2）牵伸、凝聚系统的相关部件运行状态不良，造成机械波疵点。

（3）工艺配置不当，产生了牵伸波疵点。

答：造成此现象的原因有几种可能：

（1）为了改善紧密纺纱条干水平，紧密纺配置胶辊硬度低，容易引起

缠绕现象，可以采取对胶辊表面相应处理来解决问题。

（2）紧密纺区域温湿度问题，紧密纺生产区域的相对湿度一般会比普

通环锭纺区域的相对湿度偏小控制，静电现象更严重，易引起缠绕现象。

（3）原料本身的问题，湿度大或静电严重引起的。

S S S

49 22. 紧密纺在络筒机上的参数设定与环锭纺有何区别？尤其是解捻

时间、加捻时间、捻接相关参数的设定。

23. 紧密纺生产纤维素纤维（粘胶、莫代尔、莱赛尔等）出现大

量白星纱，还有1～3cm的短粗节，应该如何解决？

24. 赛络紧密纺纱对前道（如梳、并、粗）各有什么要求？

答：紧密纺纱在络筒机上的参数设定除车速可与环锭纺纱相比适当提高

以外，在张力、电清设定与环锭纺相同条件下没有多大区别，在捻结方面通

常情况下要求比环锭纺纱适当加大退捻量，优化退加捻时间才能保证捻接质

量，做到捻接后的强力等于或大于原纱的80%以上，接头处的外观光滑，无

毛刺、小细节、短粗节、棉结等。

答：紧密纺生产纤维素纤维（粘胶、莫代尔、莱赛尔等）出现大量白星

纱，还有1～3cm的短粗节，一般是由于纤维在集聚区集聚不良造成的。主

要原因有两个方面：

（1）集聚牵伸比不当。粘胶、莫代尔、莱赛尔等纤维素纤维纤维长度

长，抱合力小，需要配置更大的集聚牵伸比，如果集聚牵伸比偏小，会造成

须条在集聚区伸不直，运行打晃，从而产生较多的短粗节和棉结。

（2）由于粘胶、莫代尔、莱赛尔等纤维的油剂容易造成网格圈糊塞，

从而影响负压吸风对纤维的集聚效果，从而使集聚区的纤维伸直状态不良，

形成大量的棉结或短粗节。

为此，要解决紧密纺生产纤维素纤维（粘胶、莫代尔、莱赛尔等）出现

大量白星纱，还有1～3cm的短粗节的问题，可以采取以下几个方面的措施：

（1）选择合适的集聚牵伸牵伸比。

（2）合理调整集聚胶辊的压力，保证网格圈的运行速度。

（3）优选网格圈型号。

（4）加强对网格圈的清洁工作。

答：赛络紧密纺纱对前道的要求与普通赛络环锭纺要求相同。不管是赛

络纺、紧密纺、赛络紧密纺还是普通环锭纺，都要求半制品具有良好的纤维

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紧密纺技术专辑

排列结构，因此，对前纺各工序的要求也都是要保证发挥出良好的工艺效

能。

（1）梳棉：在尽量保护好纤维不受损伤的前提下，将纤维充分梳理，

去除杂质和短纤维，提高纤维的伸直度、平行度和分离度。

（2）并条：通过多根须条 合与牵伸，改善须条的重量不匀率，提高

纤维的伸直平行度。

（3）粗纱：进一步改善纤维的排列结构，为细纱牵伸做好准备。

答：国内安徽安庆华茂2008年7月进口1200锭日本丰田RX240 NEWEST紧密纺细纱机63台，7.5万锭，纺100%精梳棉CF50 - 80 ，锭速均开

到20000rpm，CF100 锭 速18000 rpm，CF120 锭 速17000 rpm，采 用

36mm小直径钢领，带气圈控制环，180mm最小长度的纱管，对应升降动

程155mm，采用18.5mm的最小锭盘直径。华茂的纺纱理念基本上是前纺

开低速，后纺开高速纺高支纱。

答：（1）村田空气捻接器：

村田空气捻接器捻接的纱线接头具有强力大、外观光滑美观的优点，这

主要归功于村田公司独特的退捻系统，村田空气捻接器捻接块目前常用的基

本配置有两种G2Z（Z捻）与G2S（S捻），它具有对纱线品种的适应范围

广，纱线接头外观光滑美观的优点，退捻管常用的有两种：N0号与N1号，

N0号主要适用于棉、混棉、化纤、麻等及部分强捻纱，N1号主要适用于强

捻纱及韧性纤维，这两种退捻管它具有适应范围广、效果好等优点。

（2）德国赐来福空气捻接器：

德国赐来福空气捻接器接头外观有时欠光滑，部分品种易出现小白点。

德国赐来福空气捻接器对纱线适合范围较小，不同品种、支数的纱线需采用

并

25. 印巴现在紧密纺机器细纱锭速可以开到20000转/分，国内有

没有哪家厂锭速能达到这样水平，有哪些好的经验？

26. 紧密纺在络筒环节所用什么捻接器比较好？用国产的空捻器

是否可以替代进口？

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51 与之相匹配的退捻管和捻结块才能保证捻接质量，投入较大，工作量大。

（3）意大利络利安及青岛萨维奥络筒机配套捻接器：

意大利络利安及青岛萨维奥络筒机配套的捻接器都是美斯丹公司的产

品，美斯丹空气捻接器对纱线适合范围较小，不同品种、支数的纱线需采用

与之相匹配的退捻管和捻结块才能保证捻接质量，投入较大，工作量大。

以前意大利络利安有一种机械捻接器----搓捻，它是用两个搓捻盘来完

成退捻、加捻及牵伸，退加捻效果是目前世界上所有捻接器中最好的，它具

有纱线接头强力大、外观光滑美观稳定，适应范围广，缺点是一次性投资太

大，保养较麻烦，但从长期投入的性价比上看，生产高端产品时采用机械捻

接器还是比较值得的。

国产捻结器很多是国外品牌的仿造品，技术含量、产品质量、原件精度

等与国外相比还有明显差距，捻接质量相对差些。

答：普通环锭纺一般情况下都采用“抵管接头法”或“平接轻挑法”，

这两种接头方法有一个共同点，就是在接头时，右手食指轻微向上挑时，应

碰到前罗拉中上处，以保证接头的准确性及接头质量的光滑度；而紧密纺则

不同，因为牵伸装置的特殊性，为防止接头影响网格圈转动，手指不能碰到

网格圈，由此紧密纺单项接头尽量采用“绕胶辊接头法”，以保证接头准

确，接头的质量需在自络工序严格把关。

紧密纺接头实例图：

27. 紧密纺单项操作与普通环锭纺有什么不同？

这是一种绕头接头的操作方法，动作幅度较小，不用摆动手臂和手腕，

只需动一下中指，将卡好头的纱线向内靠，就完成整个绕头动作，没有重复

动作，速度较快，挡车工易掌握。

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紧密纺技术专辑

28. 紧密纺牵伸部分的清洁工作与普通环锭纺有什么不同？

29. 紧密纺挡车巡回时间与普通环锭纺巡回时间有什么不同之处

吗？

30. 紧密纺为何飞圈严重？

31. 赛络紧密纺-50%细节偏高是什么原因？

答：紧密纺牵伸装置比普通环锭纺复杂，为此紧密纺挡车有一个关键的

工作，就是对集聚和牵伸区域的管理工作，这个区域比普通环锭纺更易出质

量问题，它的检查工作和关注度要远比普通环锭纺高得多，挡车工更加需要精

细地做好 牵伸部位的清洁工作，要特别注意网格圈上的纱条通道处及上

下胶辊相连处，要加强检查和清理负压管，防止堵塞，从而保证产品质量。

由于紧密纺牵伸部位的特殊性，挡车工的巡回操作也就有了新的要求，

挡车工每个巡回时间不能过长，它要比普通环锭纺的巡回时间更短一些，以

防止缠绕胶辊时间过长，造成胶辊的损害及网格圈的破损，减少器材的损失

和质量问题，紧密纺的操作需在环锭纺操作的基础上要加以调整，缩短挡车

工的巡回时间。

答：这与紧密纺纱线的结构特点有关：

（1）与普通环锭纺纱线相比，紧密纺纱线的长毛羽大量减少，从而导

致纱线与钢丝圈的摩擦系数较大，使钢丝圈过热而烧毁造成飞圈，因此正确

选择优质的钢领和钢丝圈很重要。

（ 2）选 型 不 合 适 。 质 量 要 求 高 时 ， 钢 领 最 好 使 用 PG1的 瑞 士

BRACKER，配相应的蓝宝石钢丝圈。

答：原因分析如下：

一、原料

原料或半制品中的短绒含量较多，在牵伸过程中，牵伸机构对短纤维的

运动控制得不完善，使纤维产生移距偏差，而且是纤维越短，移距偏差越

大，在某些片段上，纤维的分布量就较小而导致产生细节。

二、粗纱

集聚和

53 伸长率偏大；粗纱机后、机前接头不良（有细节产生）；粗纱锭翼压掌

的纱条通道处起槽、毛糙，造成粗纱有细节产生；粗纱捻度偏小、有劈条现

象。上下胶圈质量不良（如老化、龟裂、起槽等）或配合不良，上下销变形

引起牵伸时胶圈不贴伏或内凹，胶辊不良（如起槽中凹、偏心等），罗拉偏

心、振动等，造成粗纱条干不匀（有细节），从而导致细纱产生细节。

三、细纱工序

（一）运转操作：1、接头不良。2、换粗纱分丝包条不良。3、防疵捉

疵做得不好，如：粗纱劈条未捉出；喇叭口破损、毛刺、堵塞继续纺纱；两

根粗纱缺一根纺纱。

（二）工艺：1、后区罗拉隔距和后区牵伸倍数设计与粗纱定量和捻系

数的配合不当（如偏小或偏大），造成牵伸后的纱条局部分裂，细节弱环经

高倍牵伸后产生细节。2、钳口隔距大小既影响前区摩擦力界的合理分布，

也影响胶圈在牵伸中的稳定性，如配置不当（如偏小或偏大），也会产生细

节。3、钢领与钢丝圈选配不当而磨毛纱线，从而在纱线的磨细处产生细

节。

（三）设备与专件器材：1、粗纱吊锭不灵活和吊锭阻尼未调整好，使

粗纱退绕张力不一致，增加粗纱退绕时的意外牵伸和伸长而产生细节。2、

上下胶圈质量不良（如老化、龟裂、起槽等）或配合不良，牵伸时不能有效

地控制纱条和纤维的运动，使纱条和纤维在胶圈中频繁发生翻动，捻回重分

布现象增加，因而产生细节。3、上下销变形引起牵伸时胶圈不贴服或内

凹，造成纱条牵伸过程失控，从而产生细节。4、胶辊不良（如起槽中凹、

偏心等），罗拉偏心、振动，牵伸部分的负压机件有缺陷，造成纱条牵伸过

程失控，从而产生细节。5、纱条牵伸通道专件未调整好（如喇叭口的中心

位置与须条负压通道的中心没对准等），吸棉管或吸棉笛管位置未调整好，

导致须条在牵伸过程中边缘纤维偶尔有损失或流失，在前罗拉输出后边缘纤

维偶尔有流失，从而产生细节。6、钢丝圈磨灭呈缺口继续纺纱刮毛纱线，

从而在纱线的刮细处产生细节。7、揩车周期太长，导致胶辊、皮圈、罗拉

和牵伸部分的负压机件表面棉腊油垢积聚较多而粘附或缠绕牵伸须条，在牵

伸过程中须条边缘纤维偶尔有损失，从而产生细节。

四、温湿度

调节失控或波动太大，纤维从清花至细纱的生产过程中，未处于“清梳

54

紧密纺技术专辑

放湿，精并粗略吸湿，细纱略放湿，络筒吸湿”的状态，导致纤维在细纱工

序产生静电作用增大，相互排斥引起细条牵伸过程边缘纤维的紊乱和纱线捻

回不稳定，从而导致细纱产生细节。细纱温湿度调节不当或波动太大，引起

牵伸须条缠绕或粘附皮圈、胶辊、罗拉造成纤维损失，因而产生细节。

要从以上原因中找出关键原因（因为是长度较短的纱疵，所以重点在细

纱，其次才是上工序。寻找的方法可采用现场调查法、试验验证法、排除

法），进而有针对性地采取措施解决，就能达到降低- 50%细节的目的和目

标。

细纱工序降低- 50%细节后，络筒工序要控制其增长率，如络筒速度不

能过高，张力不能太大，通道部分要光洁无毛刺，相对湿度不能太低等。

32. 紧密纺、弹簧摇架、加长上销、隔距块2.0，为什么胶辊会出

现这种情况（双痕），不是整台但是最近多，多的就像是整台，整

台的怎么解决，个别的又该怎么解决？

答：使用加长上销本身对纤维控制力就增强了很多，你使用2.0mm的隔

距块相当于上下皮圈的厚度之和，那么造成牵伸力剧增，前胶辊就会磨损严

重，出现凹槽寿命变短。建议隔距块换2.25 的试试，胶辊最好定期调头。

这是强控制手段带来的隐患。建议从重加压，大粗纱捻系数，小皮圈钳

口工艺以及低硬度胶辊，加长上销等专件配置等方面做些调整和试验。使用

了这个强控制工艺以后，注意看皮圈钳口与罗拉钳口是否在一个水平面上。

答：不同厂家设备纺同支紧密纺，会因集聚效果有差异，造成纱线毛

mm

羽，

33. 不同厂家的紧密纺装置在一起织布会出横档吗？

55 紧密度不同，如果同时上机织布，因纱线吸色能力存在差异，布面上出现横

档的概率很大。

答：细纱短粗节多，一般情况下降低办法有：

（1）在不出硬头的情况下，选用较小的隔距块。

（2）选用硬度低的胶辊。

（3）上销前冲，减小自由区长度，或减小前区隔距。

（4）适当提高粗纱捻度。

（5）优化前纺工艺，提高粗纱纤维的伸直平行度。

（6）紧密纺网格圈运行要保持正常，网格圈不能碰前罗拉。

答：刚开车上机的胶辊温度低，弹性稍差，握持欠佳。运转一段时间后

胶辊温升上来，弹性改善，故出硬头状况就会有改善。

答：细纱钳口主要根据纱线支数确定，同时要考虑纱线原料及比例、牵

伸区隔距、粗纱捻度等。在不出硬头的情况下，钳口越小，粗细节及条干

CV值越好。但钳口过小，容易出硬头，导致断头增加，生活不好做。

答：一般原因为：

（1）钢丝圈偏轻，气圈碰隔纱板。在保证大纱断头较少的情况下钢丝

圈偏重一号使用，使小纱时气圈不撞击隔纱板。

（2）合理调整叶子板高度，气圈不能碰筒管头。

（3）观察小纱时钢领对中情况是否有偏差。

（4）车间温度和相对湿度偏低。

（5）小纱车速设置曲线较快，纱线张力太大。

34. 紧密纺的短粗结较多，与哪些因素有关，如何改善？

35. 细纱（赛络紧密纺）刚开车时出硬头，开车正常后硬头没有

了，是啥原因，如何改善？

36. 紧密赛络纺细纱的钳口大点好还是小点好，多少比较合适？

37. 紧密纺小纱毛羽多，900米内的毛羽多问题出在哪里？

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紧密纺技术专辑

38. 紧密纺过桥齿轮跳动对细纱质量的影响有哪些？

39. 紧密纺细纱机出现片段性缠胶辊，是咋回事？

40. 赛络纺喇叭口中心距对纱线质量有什么影响？

41. 紧密纺40支揩车周期是7天还是10天？

答：大概率会造成下面这些问题：

(1) 纱表面会产生疙瘩不匀，会造成纱线条干较差。

(2) 会造成疙瘩纱，纱线强力降低。

(3) 会形成小毛粒状纱疵，电清也无法切除。

(4) 过桥齿轮跳动，传动会顿挫，会产生机械波，粗细不匀。

(5) 指标都会有差异，特别是条干变差，并且还伴有机械波。

答：你所说的片段性是指车头车尾还是指大小纱？下面这些因素都会造

成断头缠胶辊。

(1) 检查紧密纺负压吸风大小，负压吸棉仓是否掏干净，异型管凝聚槽

是否堵塞。

(2) 胶辊是否到了回磨周期。涂料是不是合适。

(3) 看看温湿度是否符合要求。局部温湿度也要测一下。

(4) 是不是有长时间不接头的情况。

(5) 同品种的机台是不是都这样，如果是个别机台，考虑胶辊问题。

答：喇叭口中心距对成纱条干、强力、毛羽都有影响。喇叭口中心距

大，赛络效果好，但断头会多一些。喇叭口中心距小，赛络效果差一些，生

活好做一些。

答：应根据生产情况、质量情况来定周期，7天揩车周期肯定比10天好

很多。

（1）要看是什么原料，棉宜7天，甚至视清洁程度更短。化纤10天差不

多。

（2）主要还是看牵伸区清洁状况，下皮圈积花、网格圈积花粘花、上销

积花以及网格圈张力架挤花等，综合这些关键清洁点位决定是否需要揩车。

57 42. 紧密纺纱的CV %有什么好的办法才能降下来？

43. 管纱棉结高有什么好的办法来解决？

44. 细纱车间网格圈积花的主要原因在哪？

b

答：降低CV %是很复杂的一项系统性工作。简单地讲，就是一致性的

问题。

（1）单锭状态要求一致。

（2）器材状态一致，如胶辊皮圈、上下销、异型管、网格圈等。

（3）全部单锭的工艺上机一致，除了罗拉隔距外，还要求上罗拉隔距

（胶辊隔距）的一致性等。

（4）喂入半制品一致，要保证半成品和设备状态的一致性，如粗纱最

好是同一机型。

（5）车间区域温湿度波动在允许范围内，力求稳定。各时段波动不超

允差，力求稳定。

（6）操作人员也要求稳定，要提高操作水平和清洁水平。

答：管纱棉结高一般是前道工序棉结没有控制好导致的，需要往前查，

一般都是精梳和梳棉棉结清除效率不太好，需要检查前道工序。

如果半制品棉结没有问题，细纱工序造成棉结的原因主要有如下因素：

（1）喇叭口或喇叭口扁铁严重偏离中心。

（2）异型管积花多，网格圈回转不灵活。

（3）网格圈破损、伸长、鼓包。

（4）钢领钢丝圈配合不当。

（5）钢丝圈严重磨损。

（6）锭速过高。

答：网格圈内的积花要彻底解决是不现实的，只能采取措施相应减少。

积花原因有很多，如：

(1) 原料含糖严重。

(2) 原棉含杂大，梳理不彻底。

(3) 网格圈圈内的积花是短绒造成的，所以降低半制品的短绒含量是关键。

b

58

紧密纺技术专辑

(4) 加强牵伸清洁管理，可以缩短网格圈的清洁周期。揩车周期控制在

7天以内。

(5) 车间生产环境较差；控制好车间温湿度；增加车间的换气次数。

(6) 花毛在负压作用下往集聚槽吸附，容易造成网格圈积花。

(7) 检查集聚槽的状态，用放大镜看，槽的两侧表面是否表面光滑，有

时买过来的器材加工情况怎么样，也直接决定了积花情况。

(8) 还有就是品种支数差异大，集聚槽的宽度对集花也会有很大的影

响。

(9) 操作清洁不到位。要求挡车工巡回检查用细绕花棒处理内积花。

(10)网格圈抗静电性较差，或网格圈制造材料及导电性不合适。

(11)选择合适的网格圈、选择合适的网格圈目数。

(12)紧密纺负压设定不合适；匹配合适的负压。

答：不知道你们是什么样的卷绕形式，是老式齿轮箱，还是电子卷绕。

可能的原因有：

(1) 桃盘和齿轮箱磨损打顿。

(2) 卷饶螺距偏小，调整层次牙，增加卷绕螺距。

(3) 如果是电子卷绕，也要调整螺距，加大短动程。

(4) 开关车操作不当。

(5) 钢丝圈太轻。

(6) 钢领板升降动程及速比不正常。

(7) 每段锭速差异大。

答：请重点考虑以下方面：

(1) 紧密纺负压的风量和风压；负压风机排风量、负压管负压。

(2) 网格圈目数要和品种相适应。

(3) 严格控制温湿度，符合要求。

(4) 合理配置钢领钢丝圈。

45. 请问各位老师，紧密纺机台管纱脱圈严重的原因是什么？

46. 紧密纺质量控制的关键点是什么？

59 (5) 关注紧密纺装置部分的运行状态。

(6) 须条在负压管上的运动状态。

(7) 重视负压管理以及除尘滤网的清洁周期

答：首先要分清常发性纱疵和偶发性纱疵，客户反馈的可能是偶发性纱

疵，也就是纱疵仪或者络筒电清反映出来的纱疵，看看络筒电清纱疵分级数

量是否有异常，电清清纱曲线设定是否过松，周期性纱疵或者链状纱疵设定

是否合理，前道工序专件使用是否有异常，生产是否正常，配棉是否合适，

各工序落率是否合理，清洁周期是否严格执行。

理论上这是偶发性纱疵，做细纱条干反映不出来，建议自络电清设置再

紧点，在自络车上找到报警纱，找到报警纱是哪台车，在车上去找哪个锭子

出报警纱。

答：理论上紧密纺和落纱断头多没有太直接的关系。建议你关注以下方

面：

(1) 钢丝圈清洁器隔距。

(2) 钢丝圈型号、重量优选。

(3) 开车、落纱速度。

(4) 落纱时检查变速箱，凸轮位置是否正确。需要现场观察，合理调整

钢领板和主轴落纱参数。

(5) 可能是环境突然发生变化，比如温湿度突变等。

答：条干CV 的问题实质上是一致性的问题，建议从以下几个方面考

虑：

(1) 细纱吊锭阻尼的一致性。

(2) 摇架加压的一致性。

47. 精紧赛40支测试条干粗节不多，但是下游客户反映布面小粗

节偏多。请问是什么原因？如何解决？

48. 紧密纺，高支纱落纱断头多是什么原因？

49. 紧密纺条干CVb大从应从哪几方面解决？

b

60

紧密纺技术专辑

(3) 上罗拉隔距的一致性。

(4) 胶辊胶圈规格的一致性。

(5) 上销规格的一致性。

(6) 隔距块规格的一致性。

(7) 网格圈规格的一致性。

答：一般情况下，请查看以下原因：

(1) 查看异型管网格圈下面通风口是否错位，一般网格圈下面有个耐磨

盖板，错位会把通风口堵住；须条会抖动。

(2) 查看喇叭是否歪斜，位置是否准确。

(3) 查看张力架是否松动。

(4) 查看网格圈内是否积花。

(5) 紧密纺负压不足，也会造成须条抖动。

答：首先要调整好上销位置，然后就需要保全、运转守关，保全擦完车

开车时检查纱条是否放到位，运转换粗纱时纱条是否放到位。平时保全工维

修包机、挡车工在处理绕胶辊绕罗拉、粗纱偶然断头接头等，要及时检查纱

条是否放到位。建议换水滴型压力棒试试，或者采用加长上销，也可以达到

压力棒相同的效果。

要加强培训增强挡车工质量意识，每逢换段挡车工自查，检查工复检，

轮班安排人巡回检查，交接班按责任机台互检，然后加上考核纳入绩效。

答：大致原因分析如下：

(1) 胶辊皮圈罗拉带花。

(2) 网格圈破洞。

(3) 胶辊表面缺陷损伤。

50. 紧密纺机台网格圈上须条抖动有哪些原因？

51. 赛络紧密纺总是出现粗纱在压力棒上单根上翻现象，或者两根

上翻现象，管纱条干指标偏大，请问有好的解决措施吗？

52. 造成紧密纺纱链状疵点在细纱工序主要原因有哪些？

61 (4) 张力器表面及内部嵌花。

(5) 粗纱通道部分不光洁。

答：主要原因如下：

(1) 纺纱工艺设定不合理。

(2) 车头车尾温湿度差异引起的牵伸效率偏差（长车）。

(3) 钢丝圈选型造成的加捻效率偏差。

(4) 网格圈内部积花。

(5) 引导胶辊直径选用。

(6) 摇架压力的一致性差。

答：主要原因如下：

(1) 毛羽长度差异较大。

(2) 网格圈滑溜一致性较差，大于1%。

(3) 喇叭口与负压槽不对正，特别是赛络紧密纺。

(4) 胶辊起沟槽引起的牵伸效率偏差。

(5) 网格圈使用周期太长。

(6) 钢丝圈烧灼造成部分管纱毛羽很少。

答：如果赛络紧密纺个别锭子的网格圈出现非正常抖动的现象，一般是

由于负压槽堵塞、支持架磨损、喇叭口位置末调正、网格圈不良、异型管或

负压槽不良、皮辊压网格圈、牵伸部件不良等原因造成的。

如果是整台车或大部分锭子都出现网格圈非正常抖动的现象，一般是牵

伸工艺不良、牵伸比不适宜、负压设置不合理、前皮辊和导向皮辊直径不合

理、温温度调控不合理等原因造成的。

具体原因可以根据现场的实际进行检查分析和解决：

（1）集聚皮辊压力轻，造成网格圈丢转打滑。解决办法：对集聚皮辊

53. 紧密纺纱支数及捻度偏差较大，在细纱工序产生的主要原因？

54. 造成紧密纺纱染色横档问题的主要原因是什么？

55. 紧密纺网格圈运转不灵活的原因是什么？怎么解决？

62

紧密纺技术专辑

进行加压。

（2）集聚皮辊离负压管太近或磨负压管，造成网格圈打顿。解决办

法：向前调整集聚皮辊。

（3）牵伸皮辊离负压管太近或磨负压管，造成网格圈打顿。解决办

法：向后调整牵伸皮辊。

（4）张力杆支架变形或损坏，影响网格圈正常运转。解决办法：校正

支架位置。

（5）张力架积花、负压管耐磨瓷片位置过高或损坏，影响网格圈正常

运转。解决办法：清理积花、更换耐磨瓷片。

（6）网格圈内积花，影响网格圈正常运转。解决办法：清理积花。

（7）过桥齿轮损坏或积花，小罗拉不能正常转动。解决办法：更换过

桥齿轮或清洁。

（8）网格圈污损或脱丝、破裂。解决办法：更换网格圈。

（9）单锭摇架压力过大，造成前皮辊前冲过大，与负压管接触位置

少，造成打顿。解决办法：减小摇架压力。

（10）负压管卡座安装位置不正，造成网格圈打顿。解决措施：校正卡

座。

（11）吸棉笛管距离网格圈太近，顶住网格圈，造成打顿。解决措施：

调整吸棉笛管位置。

（12）负压管底部负压接口未安装到位，造成负压管偏高，影响网格圈

运转。解决措施：校正负压管底部接口位置。

（13）摇架和胶辊的问题，用排除法；网格圈剪裁不平齐，或者旧了，

左右伸长不一样。解决措施：更换新网格圈。

（14）网格圈有爬高现象。传动通道所有接触点，表面有不平整的，都

能引起不稳定的爬高、蛇游现象。解决措施：确认了网格圈标准尺寸，故障

单锭更换新的网格圈进行试验，使用排除法。

（15）集聚胶辊尺寸不规范，造成造成摇架重力或摇架压力只在紧的那

个一只网格圈上，造成另一只不运转。

（16）粗纱捻系数过大，特别是在高温高湿季节，细纱车间相对湿度

大，粗纱存在间断性牵伸不开问题，造成集聚皮辊与网格圈打顿。

（17）罗拉缠花，影响影响网格圈的正常运行。

63 （18）负压管表面有毛刺、磨损严重，影响网格圈的正常运行。

（19）网格圈伸长超标，张力不足，影响网格圈的正常运行。

（20）网格圈两侧周长有差异，或运行中跑偏，影响正常运行。

（21）集聚皮辊偏心、跳动等，造成网格圈运行不稳定。

（22）若以上原因皆不存在，最后在细纱设备生产现场逐项排除，找到

问题关键所在，解决问题。

在实际生产中，更换网格圈前，最好先把网格圈在车间平衡一段时间。

答：罗拉缠花分为两种情况，第一种是车间温湿度偏大，造成罗拉缠花

严重，可以适当降低湿度减少罗拉缠花；第二种是棉花原料含糖量多，造成

缠罗拉，可以根据配棉降低含糖量多的 使用比例，减少罗拉缠花。建议

如下：

(1) 如果棉花含糖高，建议使用抗糖剂。

(2) 在现有的条件下适当降低速度。

(3) 保持皮辊清洁，皮辊做到爽、滑、无毛刺，新开车或者新皮辊可以

使用粉末涂料擦一遍皮辊或者用红外线光照一下。

(4) 合理控制皮辊涂料的配比。

(5) 按周期揩车，保养时用罗拉清洗剂或是酒精清理干净前罗拉表面棉

腊。

(6) 加强操作管理，要求值车工及时巡回，随手清理缠皮辊情况。

(7) 控制车间温湿度，特别是湿度。

答：这种现象最初应该是少量断头处理不及时造成，原因分析。

(1) 风箱花掏不及时，导致堵笛管吸棉口，造成邻纱扑拉断头。

(2) 断头不及时处理，又不及时关停吹吸风机，由吹吸风造成吹、带，

扩大乱车面。

(3) 局部温湿度不合适，尤其出风口位置温度低，湿度大，造成网格圈

56. 紧密纺纯棉品种罗拉皮辊粘花怎么解决？

57. 紧密赛络纺车间生活不好做，一断头一会就是一大片，主要原

因哪些方面？

原料

64

紧密纺技术专辑

粘、糊、缠等。

(4) 个别笛管位置过低，断头没及时吸走等。

(5) 钢丝圈的匹配不好，不同厂家的钢丝圈上车要进行磨合。

(6) 空调温湿度控制不良。

答：紧密纺降低毛羽，除普通环纺需关注要点外，还应注意：

(1) 根据纱支原料合理选配网格圈。

(2) 确保网格圈吸风负压正常。

(3) 喇叭口与负压槽位置对正。

(4) 网格圈不糊花、沾花。

(5) 温湿度控制不能偏低。

(6) 钢丝圈重量在不影响断头的情况可偏重掌握，注意选用圈型。

(7) 气圈，锭子同心。

答：整台压下摇架，罗拉是在整体均匀压力下转动。四角压下摇架时，

罗拉中间部分无压力，在转动时是会跳动的，这个跳动，会引起四角压下的

摇架处的罗拉产生类似于皮辊或罗拉椭圆的效应，故产生机械波。试纺时应

均匀分布压下摇架，同时在试纺锭位旁应连续多压下至少6个摇架，罗拉跳

动产生的椭圆效应会被加压后的连续三个罗拉轴承逐步消除。

答：这个问题需要先解决6cm单股纱的产生。

(1) 要提高值车工的包卷质量，减少和杜绝因为包卷操作产生的单股

纱；

(2) 改变落纱工刺生头的方法，落纱生头改为绕皮辊接头，在接头处绕

一个10cm左右的大疙瘩头，这样络筒工序就能掐出，从而杜绝了因为落纱

58. 紧密纺如何降低管纱毛羽纱，有哪些需要改善的措施？

59. 不管纺平纱还是纺竹节纱，摇架压四个角试纺会出机械波，全

台开起机械波没了，什么原因？

60. 客户反馈JC/R40支紧赛细节，经分析有6cm单股。请问一

下老师们，为什么络筒没掐住，在络筒卷绕的时候不会断头吗？

65 产生的细节。

(3) 络筒没拦住长细纱疵，可能是因为络筒电清设定问题。

(4) 每天关注络筒切疵，如果长细大量增加，要查找原因。举例来说，

粗纱机出来故障，每次停车再开车出现整落细节，到细纱上牵伸后为长细

节，络筒长细切疵会大量增加。

(5) 如果真的长细大量增加，络筒电清中将长细参数适当收紧，待问题

解决后再恢复正常参数。

61. 紧赛纺40纱，生产过程中自络显示屏显示短粗特别高，请专家

分析是哪一道工序出现了问题?应该从哪些方面入手解决，谢谢！

答：是突发还是长期这种现象？看图考虑在并粗牵伸区原因多，若有精

梳，重点查锡林和毛刷是否大量嵌杂。要求细纱上不出硬头，牵伸区专件保

证正常，网格圈状态负压等无异常。建议：

(1) 首先捉疵看疵点形态：如果纱疵长度较长，在3厘米至6厘米之间；

纱疵表面光洁，纱疵与纱线是一体的；构成疵点的纤维为正常纤维，是伸直

平行的状态。如果是这几项，粗纱原因大。

(2) 查看疵点是单根还是双根上的。一般这种情况也有可能是细纱原

因，可以做下后区或降低粗纱定量试验看看。

(3) 也有可能细纱的上销出问题了，或上皮圈要更换了。

62. 像这种疙瘩纱是什么原因形成的？

66

紧密纺技术专辑

答：可以从这几方面排查一下：

(1) 粗径纱，有双股纱，吸棉笛管堵塞。

(2) 检查一下钢领，钢丝圈是不是磨损严重。

(3) 过桥齿轮磨损或者齿轮里是否有积花。

(4) 网格圈是否损坏、有破洞。

(5) 叶子板上的导纱钩起槽。

(6) 网格圈抖动。

(7) 紧密纺吸风槽堵住了。

答：如果只是追求产量质量，导纱动程以零为好。如果想要延长皮辊皮

圈的使用寿命，动程2- 4mm，但要保证须条不偏离网络圈负压吸口。网格

圈积花是其它原因造成，导纱动程动与不动都会发生。

63. 紧密纺导纱动程大小多少合适，还是不需要直接为零好？影响

网格圈挤花吗？

67 1. 紧密纺适合哪些纤维原料的生产？

2. 如何在负压式紧密纺上纺好21 以下的粗支纱？

3. 生产赛络紧密纺的关键点是什么？

答：紧密纺的纤维适纺性很广，一般情况下，用紧密纺技术可生产

10 - 80 支纱线，以细绒棉为主的纯棉及混纺纱，还有不少企业用紧密纺技

术生产中细号的粘胶、莫代尔、莱赛尔、竹纤维、麻类、毛等纤维的混纺

纱，并取得较好的经济效益。

答：21 以下的粗支纱一般配棉差、纤维粗、长度短，网格圈的目数选

择低一些，可选130目左右，透气量大些，对于减少堵塞网孔、提高集聚效

果有利。

生产低支紧密纺纱，由于配棉差、短绒多、纤维量大，运转清洁次数要

适当增加、清洁周期要适当缩短，否则由于机台清洁差易造成更多的纱疵。

车间相对湿度适当偏高一点掌握，一般可在55%～60%之间，有利于

减少车间空气中灰尘、尘杂含量和降低成纱毛羽。

生产紧密纺低支纱，网格圈上容易粘附灰尘、棉蜡、短绒等，网格圈的

清洗周期可适当缩短。揩车时，可使用高压气枪对网格圈进行吹清，必要时

网格圈可整台下机后用常温水加中性洗涤剂清洗，但要注意防止网格圈在清

洗过程中变形。

生产紧密纺低支纱，网格圈的寿命一般在6个月左右，新网格圈上车使

用三个月左右根据情况可选择一次水洗，再上车三个多月就基本上报废了。

答：赛络紧密纺与普通赛络纺相比，对车间空气的洁净度要求更高，粉

尘含量要低，对车间空调系统送回风要求更高。

赛络紧密纺喂入喇叭口眼距一般偏大些，要与异型管槽口的间距配合

S S

S

S

68

紧密纺技术专辑

好，以使赛络效果更明显。

答：与传统的棉纤维相比，再生纤维素纤维的物理性能有着自身的特

点：纤维的长度长、整齐度好、短绒少，吸湿性强，在纺纱过程中对温湿度

的要求较高，其制造过程中使用的某些化学物质及用于改善可纺性能的油剂

等对纤维的抱合力及抗静电性等都有不同程度的影响。因此，在传统的环锭

纺纺纱过程中必须针对其固有的特点，采取特殊的工艺措施才能保证正常生

产，紧密纺生产同样如此。

紧密纺纤维的集聚效果及其均匀性是成纱质量的关键。不同性状的纤维

须条所需的集聚程度是不同的。对纤维素纤维紧密纺工艺而言，就必须根据

纤维素纤维的以上特点来选择集聚工艺，尤其应该充分考虑细度、长度、强

力、抱合力等相关因素对气流场的影响。纤维素纤维整齐度及强力、抱合力

与棉纤维明显不同，因此，要求纤维素纤维紧密纺装置设计必须采用与棉纤

维不同的吸风口长度以及不同倾斜角度的异型管，同时还要求负压能够根据

纤维抱合力和纤维伸直状况的不同进行调节，以控制集聚效果。

答：天丝A100纤维截面形状为圆形，具有较高的干强力和湿强力，其

干湿强比约为85％；具有良好的吸湿性和较高的溶胀性，干湿体积比为

1∶1.5；原纤化性强、刚性强；服用性好，具有手感柔软和丝绸的外观，

其织物穿着舒适、透气性好、悬垂性好。

天丝A100的纺纱过程主要受以下特性影响：它是一种纤维素纤维并且

容易吸收水分；纤维有光滑的表面，截面呈圆形；纤维具有非持久性的卷

曲；纤维具有高湿模量；纤维具有高拉伸强力；纤维非常松散，而且很少缠

绕；纤维的含水率通常比棉花或者粘胶要低；由于天丝A100纤维脆性的特

点，为了使纺纱过程最优化，在纺纱过程中需要对一些参数进行微调，解决

技术难点，对A100纤维性能的分析及测试指标的研究表明它有以下几方面

4. 与纯棉相比，紧密纺在纺制再生纤维素纤维时，有哪些注意要

点？

5. 天丝A100紧密纺纱毛羽H值及毛羽根数比其他品种高，为什

么，如何改善？

69 对纺纱不利的特性。

纤维的卷曲数少，卷曲度低于一般合成纤维，抱合力差，成卷时易于粘

卷。纤维的初始模量虽然很高，但其断裂伸长小，回弹性差，纺制过程中易

脆断。纤维的强不匀及伸长不匀都比普通粘胶纤维大，包与包之间的回潮率

及各项性能不一致性大，不易混合均匀，对成纱的单强不匀率及条干影响较

大。纤维手感柔软、顺滑，纤维与机械部件之间的摩擦因数小，生产中须条

易打滑、跑偏，造成大量断头，对提高产品质量与产量都极为不利。纤维纤

度差异率大，粗度偏粗，对纺高支纱强力、毛羽及条干尤为不利。

基于以上特性，为提高天丝纤维的可纺性，生产前须对原料进行必要的

养生处理，首先原料需提前进入生产车间开包，在生产环境中放置足够的时

间（一般不少于24小时）；其次应尽可能按照纤维的生产日期投入生产。

答：色纺纱所用纤维是纺纱前经过染色或原液着色的，而后把两种以上

不同颜色的纤维经过充分混合后纺制而成，具有独特的混色效果。色纺纱用

不同色泽与不同性能纤维原料混合纺纱，要求混合均匀、色泽鲜艳、色牢度

好，且纱条粗细均匀、毛羽少、疵点少而小，在技术上有一定的难度。紧密

纺生产的纱线条干均匀度好，毛羽大大减少，纱线的强力可显著提高，因此

可改善色纺成纱的质量指标。

在开发紧密色纺产品时，最好能够遵循下列几点要求：

（1）开发色纺纱的新产品，要向原料多样化、品种系列化、产品高档

化方向发展，在精、新、特上下功夫。

（2）利用紧密纺技术特点，提高色纺纱档次，保证产品质量的稳定性

和色牢度。

（3）增加新型原料的使用。加快采用新型化纤及功能性纤维开发新型

色纺纱的进度，并提高其所占比重。

（4）围绕产品质量的提升，满足不同市场的需要。企业可根据各自的市

场定位和经济实力，加快技术改造与产业升级，延伸产业链，努力开发市场。

6. 紧密纺在色纺用纱上的应用如何？

7. 紧密纺纱线应用在色织物上，有何优势？

70

紧密纺技术专辑

答：由于色织纱先要将紧筒倒成松式筒后染色，其间经过水的数次冲

刷，普通环锭纺纱的长毛羽（3mm以上的毛羽）被水冲聚在一起，染色后

再经过一遍紧式络简，长的毛羽将积聚在一起，织成的布面效果非常差。而

紧密纺纱具有强力高、毛羽少等诸多优势，因此用作色织纱可使其在后道工

序染色时纱线更艳丽，纱条更光洁，提高织机效率；可使织物布面光洁、手

感如绸。

答：目前紧密纺纱已经广泛应用在针织领域。

紧密纺纱适用于针织，因为针织纱为了达到柔软的感觉，捻度的设计都

比较低，但由于捻度设计降低了，势必要影响针织纱的强力，但针织时单纱

要经受的拉伸程度远比梭织大得多，强力不够势必增加断头的次数，影响针

织物的质量及针织机的产量，以前为了增加针织纱的强力，一般要选配好一

点的原料，这样做势必会增加纱线的成本。而紧密纺纱毛羽少，纱线的强度

可以提高10%- 20%，大大减少了针织纱的断头率，提高了生产效率。

答：普通的牛仔布采用传统的转杯纺纱虽然成本较低，原料多采用环锭

精梳纱的下脚料和落棉，但因其外紧内松的结构特征制约了低档的牛仔产

品，因其棉纤维短，成熟度差，不利于经纱上浆，特别是用作经纱时强力及

强力不匀大，织成的织物手感粗硬，外观也较毛。环锭紧密纺纱外松内紧的

结构特征赋予牛仔布更柔软的手感和良好的悬垂性，紧密纺竹节纱经洗磨加

工后，手感滑爽挺括，表面呈现出朦胧的竹节风格，正符合当今牛仔服装个

性化的需求。

8. 紧密纺应用在针织行业的可行性如何？紧密纺纱已经成功推广

在针织领域了吗？

9. 紧密纺在牛仔产品上的应用情况如何？

高档紧密纺牛仔布布面风格

71 目前国内牛仔布生产企业基本上都是以剑杆织机和喷气织机为主，产量

、布幅宽是牛仔布行业的一大特点，在人们更注重崇尚自然，注意环保的

当今，使用高质量的紧密纺纱线来推动牛仔面料向“现代、美化、舒适、保

健”的方向发展，将是牛仔面料品种开发的一种趋势。

答：由于纤维染色后强力低、短绒高、可纺性差，采用普通环锭纺生产

的色纺纱强力低、毛羽多、疵点多、纱线光洁度差。采用紧密纺生产能明显

改善上述问题，显著提升纱线质量档次，满足高档客户的质量需求。

但是需要特别强调的是，紧密纺对提升产品质量档次的作用是建立在扎

实的设备基础管理、规范的运转操作管理、严密的质量监控的基础之上的，

因此，开发紧密纺色纺纱线要加强各项管理工作，具体来讲应注意以下几个

生产要点：

（1）染色原棉的选配。纤维染色后强力有损失，为使染色后保持一定

的纤维强力，选用的原棉成熟度要适当偏高掌握，纤维强力要好，含杂率、

短绒率要低。

（2）清梳工序是工艺质量控制上的关键工序。清花工序要注意精细抓

棉及扯松，要适当降低打击力度，尽力避免返花和反复打击，减少棉结合索

丝的生成。

（3）并粗工序适当采取“轻定量、慢速速、小牵伸”的工艺路线，减

少棉结的产生，粗纱捻系数可适当偏大掌握。

（4）细纱工序可适当降低捻系数，改善针织用纱的服用性能，做好环

境和温湿度控制，可适当降低车间相对湿度，合理选择胶辊硬度及表面处理

方法，加强清洁管理工作。由于紧密纺钢领、钢丝圈润滑差、磨损加剧。建

议使用进口或国产优质钢领、钢丝圈。

（5）络筒工序要适当降低卷绕张力，注意保持络筒纱线通道的光洁

度，控制毛羽和棉结增长率。

答：常规措施如下：

高

10. 开发紧密纺色纺纱线，各工序的生产要点是什么？

11. 生产紧密纺天丝品种时，须条抖动比较严重，应该怎么解决？

72

紧密纺技术专辑

(1) 工艺设计上不要采用临界工艺，在保证牵伸顺畅的同时，最大限度

地降低粗细节。

(2) 四罗拉紧密纺可以通过改变小罗拉直径来调整大小罗拉牵伸比，以

保证须条被拉紧拉直，不产生抖动。

(3) 三罗拉紧密纺可以通过改变大小胶辊直径来改变牵伸比，以保证须

条被拉紧拉直。

答：不知道你现在的负压是多少，先测一下负压吧，要根据纱支粗细合

理设定负压。要用清水清洗负压管，将内壁清理干净，晾干后再组装上机。

网格圈要保持干净清洁。

如果紧密纺集聚张力不合理，也可能会出现这种情况。

答：检查是否存在以下几个方面的问题：

（1）摇架加压是否偏大。

（2）胶辊硬度是否偏小，生产天丝胶辊硬度应稍大一些。

（3）胶辊表面尽量采用光照处理。

（4）应关注原料自身油剂情况。

（ ）温湿度控制要符合工艺要求。

答：建议从以下几个方面考虑：

(1) 原料原因，要保证原料一致性好，纤维各项质量指标在规定范围之

内，这样纤维强力一致性好，纱线一致性才会好。

(2) 工艺原因，要在清梳工序保护纤维，减少纤维损伤，细纱重量偏差

采用正偏差。

(3) 适当增加粗纱捻系数，拉开细纱后区隔距，采用较小的细纱后区牵

12. 天丝紧密纺异型管堵花如何解决？运转一天清一次也依旧多。

13. 赛络紧密纺生产莱赛尔纤维、莫代尔纤维，不管是中途停车还

是落纱停车，开车时胶辊表面粘纤维，开车断头较多，时间停的越

长越严重，请问这种问题如何解决？

14. 紧赛竹纤维60支，强力一直提不上去，怎么解决？

5

73 伸倍数。

(4) 要规范操作，减少粗细条，保证强力CV%和最低强力。

(5) 加强设备修理，保证维修周期，如洗车周期，皮辊网格圈周期，精

修设备，减少断头。

(6) 保证紧密纺负压达到工艺要求。

(7) 加强空调管理，保证无波动，适纺性好。

答：只有一台车有这种情况，就有查这一台车的位置和所处的环境了。

还有这种原料的生产过程中的辅助成分。

有可能是生产原料时用的油剂残留以及纺纱环境中的粉尘积聚而成的，

应该减小网格圈的清洗周期，时间长了纱疵增加。

可能原料里面的油剂和粉尘吸附造成的，白印迹对成纱质量一般不会造

成影响；缩短此品种的揩车周期会好一点，改其它品种时；要把网格圈下车

进行清洗干净、晾干后再上车使用。

15. 网格圈上的白印是怎样造成的，生产的是莫代尔品种，该品种

只有这一台车有白印，其他车没有是什么原因，会有什么影响？

74

紧密纺技术专辑

1. 新建五万锭紧密纺生产线，对空调设计有什么要求或需要注意

的事项？

2. 保证紧密纺车间的空气洁净度有哪些方法？

五万锭的纺纱厂为中型纺厂，前纺部分与一般纺纱厂基本一致，只是在

含尘处理上要加强，减少紧密纺车间在生产过程中的含尘量。

要求车间保持空气的洁净度，车间的空气含尘量（在车弄中测试）的要求为：

（1）紧密纺:小于0.3毫克/立方米。

（2）普梳环纺：小于1毫克/立方米。

（3）精梳环纺：小于0.8毫克/立方米。

（4）化纤车间、精梳长车：小于0.5毫克/立方米。

由于紧密纺车间对车间的空气含尘量的要求较高，所以需要在普通环纺

的基础上加装二套系统。

（1）紧密纺排风的回收系统。

（2）车肚下的地排系统。

这二套系统的回风都需要经除尘除杂二级处理后再回用，使车间达到气

流的送排平衡，在回送车间的过程中，要注意温湿度的平衡。

对新设计的紧密纺车间，一般要在环纺设计的基础上加装紧密纺排风回

收系统与车肚地排回收系统，经二级处理后回用，以达到紧密纺车间空气的

洁净度。

对老车改造的紧密纺车间，需要加装紧密纺排风的回收系统，可采用上

行式回风管道，将紧密纺排风送入处理室处理后回用，配装细纱机吹吸风装

置，减少车间含尘量，提高车间的空气洁净度。

对在老车间安装部分紧密纺机台的车间，可采用隔离的方法，将紧密纺

机台与普通环纺机台隔离开，以减少粉尘干扰，提高紧密纺机台的洁净度。

75 3.一个紧密纺车间内有部分普通环锭纺生产低支纱，会对紧密纺

产生影响吗？

4. 紧密纺车间的空气洁净度差，将会产生哪些质量问题？

5. 依靠经验的负压管理是精细管理吗？

一个紧密纺车间内有普通环锭纺低支纱生产，并且机台相邻，如果不采

取措施，可能会对紧密纺纱产生明显的影响。

紧密纺机台产生负压，短绒将会向紧密纺机台汇集，造成网格圈堵塞，

成纱质量恶化。紧密纺生产对车间的洁净度要求更高，在一个车间里，最好

采取隔离措施，将紧密纺与普通环纺机台隔离开来，以减少粉尘干扰，提高

紧密纺机台的洁净度。

三罗拉、四罗拉等负压式紧密纺，由于机台产生负压，灰尘、短绒会向

紧密纺机台集聚区汇集，而紧密纺网格圈网孔小而密，纺纱车间空气中含有

大量眼睛看不见的毫米级的微小飞绒，容易堵塞、积聚在网格圈的孔上，影

响紧密纺的负压集聚效果，造成质量波动。

网格圈积花或堵塞，将产生的质量问题有：

（1）负压集聚效果下降，成纱 毛羽数量增加（相对于正常紧密纺

纱）。

（2）管纱内或卷装之间的毛羽CV%值变大。

（3）成纱条干CV%值、粗细节、棉结等常发性疵点锭差加大。

（4）纱线短粗节、棉球等突发性疵点变多，布面质量下降。

答：紧密纺纱的精细管理应该是能做到“以最小的能耗达到最少的成纱

毛羽”，要做到“可以量化”。

目前紧密纺纱生产中，唯一可控的参数只有“负压”，而它与能耗、毛

羽还没有一个“可以量化”的关联。只是一种粗放的经验管理模式。

负压是细纱机上可以测量和调控（风机变频调速）的唯一参数；而实际

起作用的参数应该是气流的流量，它是推动纤维能量的来源，但是流量无法

在线测量，这是管理上的难点。

实践证明，在其他参数固定不变的条件下，流量和负压 呈 近似线性关系

76

紧密纺技术专辑

（在紧密纺使用的负压范围内），所以通过负压来控制流量的方法原理上是

可行的。

找出代表生产成本的“能耗”和代表纱线质量的“毛羽”这两个指标之

间的对应关系，是实现紧密纺精密管理的核心问题。

负压紧密纺气流系统的实质，是气动力学的风道系统，在风阻不变的情

况下，流量和负压有近似线性的规律，符合以下关系：

流量=负压/风阻（风道阻力）

这类似电学中的“电流=电压/电阻”对应关系。

同样，与对应的“电功率=电压×电流”一样，紧密纺也存在：

功率消耗=负压×流量”的关系。

这是一个紧密纺工作者必须牢记的概念：在保证纱线产品高质量（标志

是毛羽少）的条件下，要节能就必须采用低负压和低流量。

答：回转气流推动须条平移和迫使自由纤维翻滚，需要一定流量。在流

量一定的情况下，负压和风阻成正比关系（流量=负压/风阻），减小风阻就

可以降低负压，就可以减小能耗。

在整个风道中，风阻与通道面积成反比，与通道周边长度成正比。就是

说通道越小，风阻越大。

网格圈是由很多微孔组成的，无疑是风阻最大的部位，与之相比风道其

他部位的风阻可以忽略不计，因此只要降低网格圈的风阻，就可以降低负

压，就可以达到节能的效果。

降低网格圈风阻的唯一办法是适当减小线密度。用风道阻力计算方法估

算，网格圈的纬线密度减小50%，风阻大致可以降低三分之一。

当然要充分考虑到网格圈强度等其他因素的制约。

答：围绕须条的回转气流，只有中心部分的气流是推动纤维运动的“有

效气流”，但必然会带动周围的空气一起回转，形成一个气流场（气流

团）。离中心越远，气流的回转速度越慢，直到为零。可想而知，负压越

“

6. 网格圈线密度和能耗有什么关系？

7. 怎样决定“合理流量”和“合理负压”？

高，

77 流量越大，气流场直径越大，消耗的能量也越大。

实践证明，在装置调整正常的情况下，在很大范围内，负压和流量的变

化导致的成纱毛羽变化是不大的，重要的是中心回转气流要稳定，才能保证

纱线质量。

现在的网格圈集聚区是开放 空间，周围空气有很多干扰因素，例如巡

回吹风装置等。会影响回转中心气流场的稳定性，这时回转气流场的外围就

起到保护中心回转气流稳定性的作用。所以较高的负压，较大的流量，保护

作用也就比较强（回转气流团的半径大）。

实践证明，在负压变化的较大范围内，纱线毛羽变化是不大的，有较大

的调节范围，因此目前纺纱厂的管理者宁愿负压高一点，以求得生产的稳定

性。当然，只要保证成纱毛羽小，这种管理思维也是合理的。

答：从“集聚气流场”的角度来分析，如果采取合理的负压和合理的流

量，负压紧密纺装置还有较大的节能潜力。如果采用简单的办法，例如在不

太影响操作的情况下，设法在网格圈集聚区上加装挡风罩，使巡回吹风装置

的风吹不到回转气流场，就有可能降低一些负压，降低能源消耗。

瑞士立达公司的吸风鼓式紧密纺K系列细纱机（卡摩纺），在节能方面

是有一系列研究成果的，其中“气流罩”是重要举措，K系列细纱机将回转

气流场限制在一个很小的空间内，基本上取消了“保护气流团”，目的就是

节能。

答：紧密纺的出现，就是为纺制高附加值的优质纱线，而精细管理是它

的生命线。

在我国高速度、大面积的推广应用，使紧密纺的存在价值发生了变化，

很多企业都不同程度地降低了紧密纺所需要的精细管理水平，紧密纺纱也逐

渐成为纺纱企业一个广告性的招牌。

同时，我国巨大数量的紧密纺设备，从节能环保角度来说，实施精细管

理也是挖掘潜力的一个有效工具。

的

8. 怎样保护“集聚气流场”的稳定环境？

9. 为什么紧密纺需要精细管理？

78

紧密纺技术专辑

紧密纺的选型与机件器材的选用

刘永志

无锡万宝纺织机电有限公司

近年来，我国纺纱企业正面临着产品结构调整、技术升级的关键时期，

开发生产紧密纺纱、紧密赛络纺等高端产品是纺织企业的必由之路。

紧密纺、赛络纺紧密纺是在原有细纱机牵伸系统的基础上加装一套负压

装置，达到凝聚纤维、提高纱线强力和减少毛羽的一种新型纺纱方法。

目前市场上比较多见的是三罗拉和四罗拉紧密纺装置，他们的各自的优

缺点见表1。

1 紧密纺的选型

表1 三罗拉和四罗拉紧密纺的比较

类别

优点

缺点

三罗拉紧密纺

牵伸比可调，品种适应性广

维护成本稍高

四罗拉紧密纺

维护方便，器材消耗少

牵伸比不可调，品种适应有局限

两种紧密纺的性能不同，对产品的适应性也不同，棉纺企业应根据企业

的产品定位合理选择相适应的紧密纺装置，见表2。

紧密纺改造后应对纱线捻度进行测试并进行适当调整，一般情况下四罗

拉紧密纺改造后纱线捻度要比改造前高3%左右，请注意调整。

三罗拉紧密纺改造后要根据不同的纱线品种调整集聚牵伸比，保证须条

的直直度。

79 表3 纱线支数与网格圈目数的关系

表2 产品定位与紧密纺装置的选用

产品定位

纯棉/混纺中低支纱

纯棉高支纱

天丝\\天丝混纺纱

其他混纺纱

应选用的紧密纺装置

四罗拉紧密纺装置

三罗拉紧密纺装置

三罗拉紧密纺装置

四罗拉紧密纺装置

2 机件器材的选用

设备及专件器材的运转状态直接影响产品质量，因此每天必须进行巡回

检查，包括网格圈是否有破损、散边、嵌花，过桥齿轮是否有损坏，皮辊是

否有打顿、损伤及回转不良现象。

紧密纺装置因为集聚槽的宽度限制，传统小皮辊导纱动程只能调整到4-

6mm，皮辊皮圈的使用寿命相应缩短，在满足客户质量要求的前提下，建

议皮辊采取紫外线照射或者大比例涂料微处理，配置轻加压、大直径皮辊

时，可以不用导纱动程，皮圈硬度可以提高2- 3度选择。

集聚皮辊芯轴与普通环锭纺皮辊可通用，但要掌握以下两点：

（1）集聚皮辊的外径应等于或略小于前皮辊。

（2）集聚皮辊表面不要进行光照及上涂料处理。

生产不同支数的纱线，应该选用不同目数的网格圈，见表3，避免须条

在网格圈上左右飘移的现象。

2.1 皮辊皮圈

2.2 网格圈、负压管及负压槽口压力

支别（英支）

6- 21

32- 40

45- 70

80以上

网格圈目数

80- 100

100- 120

120- 140

超密型

80

紧密纺技术专辑

表4 纱线支数与负压的关系

支别（英支）

21- 32

40- 50

60- 80

90- 120

推荐负压（帕）

2500- 2700

2100- 2300

2000- 2200

1800- 2000

不同纱线支数需要不同的气流凝聚力（负压值），见表4，适当的凝聚

力能达到纱线质量与节能降耗的优化平衡。

负压管是由铝合金经表面特殊处理制作，拆装时应注意小心轻放，不要

造成负压管表面毛刺损伤，否则会对网格圈使用寿命受到影响。在每一周期

对网格圈进行清洗的同时，用压缩空气将负压管内的积花吹干净。

为了保证负压的正常，负压管与负压管接头必须保持良好的密封，管道

之间接头状态良好，内部无挂花堵塞。不允许存在漏风堵塞现象。

紧密纺设备的清洁保养周期应根据所纺品种与纱支高低分别制定，主要

是对网格圈和负压管进行清洁，见表5。网格圈是紧密纺的关键器材，生产

中会有细小的尘埃将孔眼堵塞，因此必须定期对网格圈进行清洗，清洗方法

建议以压缩空气吹干净为主，如有压缩空气无法吹干净情况的，可用温水加

洗涤剂清洗，网格圈正常的使用寿命为6- 8个月。

表5 纱线支数与清洁周期的关系

支别（英支）

21- 32

21- 32

40- 50

40- 50

21- 32

40- 50

类型

纯棉普梳

纯棉精梳

纯棉普梳

纯棉精梳

粘胶涤纶纯纺

粘胶涤纶纯纺

清洁周期（天）

6- 7

9- 11

8- 10

12- 14

8- 10

14- 45

紧密纺所需的负压是由负压风机产生的，如发现整台机器负压偏低，应

检查风机滤网有没有堵塞，风机和导流罩的连接处是否密封，如有区域性负

81 压不正常的，应检查其所在区域的每一连接处是否有漏风现象，包括橡胶弯

头，立管和三通连接处，软管以及负压管橡皮接头。

钢领不同的跑道截面形态需要不同型号钢丝圈去配合，由于紧密纺装置

消除了大部分3mm以上毛羽，钢丝圈自润滑能力下降，钢领钢丝圈会在高

温条件下提前衰退，建议选择轴承钢钢领和名优品牌钢丝圈，以保证成纱质

量及日常生活稳定。

导纱喇叭口横动装置动程的大小是由负压管吸风槽的宽度决定的，须条

不能偏离负压区，一般横动装置的动程设定在4- 6mm，横动动程太大会对

纱线质量产生影响，太小会影响皮辊的使用寿命。

张力架的作用是使网格圈在运转过程中保持一定的张紧力又限制在固定

的位置。安装负压管、网格圈时，要注意张力架弹性良好，网格圈在张力架

里面落槽，网格圈要回转自如。

开发生产紧密纺纱、紧密赛络纺等高端产品，必须根据不同的纱线品种

对紧密纺装置的要求不断优化、选择专件和器材，注重设备的日常维护和保

养，确保牵伸部件运转状态正常，以更好地发挥出紧密纺的技术优势，最大

限度地提高和稳定成纱质量，创造更高的产品附加值。

2.3 钢领、钢丝圈

2.4 导纱喇叭口横动装置的动程

2.5 张力架

3 结语