车床编程说明

51 / 188

圆弧方向：G02/ G03 圆弧的方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐标系是相反的，见

图3-7：

图 3-7

注意事项：

* 当I=0 或K=0 时，可以省略；但地址I、K 或R 必须至少输入一个，否则系统产生报

警；

* I、K 和R 同时输入时，R 有效，I、K 无效；

* R 值必须等于或大于起点到终点的一半，如果终点不在用R 定义的圆弧上，系统会

产生报警；

* 地址X/U、Z/W 可省略一个或全部；当省略一个时，表示省略的该轴的起点和终点一

致；同时省略表示终点和始点是同一位置，若用I、K 指定圆心时，执行G02/G03 代码的轨

迹为全圆(360° )；用R 指定时，表示0°的圆；

* 若使用I、K 值进行编程，若圆心到的圆弧终点距离不等于R(R ＝ I 2 + K 2 )，系统

会自动调整圆心位置保证圆弧运动的始点和终点与指定值一致, 如果圆弧的始点与终点间

距离大于2R，系统报警。

* R 指定时，是小于360°的圆弧，R 负值时为大于180°的圆弧，R 正值时为小于或

等于180 度的圆弧；

示例：从直径Φ45.25 切削到Φ63.06 的圆弧程序代码, 图3-8

车床编程说明

52 / 188

图3-8

程序：

G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300; 或

G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300; 或

G02 X63.06 Z-20.0 I17.68 K-6.37; 或

G02 U17.81 W-20.0 I17.68 K-6.37;

G02/G03 代码综合编程实例：

图 3-9 圆弧编程实例

程序：O0001

N001 G0 X40 Z5； ( 快速定位)

N002 M03 S200； ( 主轴开)

N003 G01 X0 Z0 F900； ( 靠近工件)

N005 G03 U24 W-24 R15；( 切削 R15 圆弧段)

N006 G02 X26 Z-31 R5； ( 切削 R5 圆弧段)

车床编程说明

53 / 188

N007 G01 Z-40； ( 切削 ф26)

N008 X40 Z5； ( 返回起点)

N009 M30； ( 程序结束)

3.5 平面选择代码 G17 ～ G19

代码格式：

G17……XY 平面

G18……ZX 平面

G19……YZ 平面

代码功能：用G 代码选择圆弧插补的平面或刀具半径补偿的平面

代码说明：G17，G18，G19 为模态 G 代码，在没指令的程序段里, 平面不发生变化。

注意事项：

* 选择G17、G19 平面时要先设定基本轴Y;

* C 刀补状态下不能进行平面切换;

* G71 ～ G76，G90，G92，G94 只能在G18 平面内使用；

* 平面选择代码可与其他组G 代码共段；

* 移动指令与平面选择无关；

* 关于直径或半径编程的处理：由于当前只有一个位参数No1.2 选择是直径还是半径

编程且只对X轴有效，因此在使用G2，G3 等指令时Z 轴与Y 轴只能用半径编程，X 轴则由

参数进行选择；

* G17 和G19 平面下的C 刀补的刀尖方向为0。

3.6 倒角功能

倒角功能是在两轮廓间插入一段直线或圆弧，使刀具能比较平滑地从一轮廓过渡到另

一轮廓。具有直线和圆弧两种倒角功能。

3.6.1 直线倒角

直线倒角：直线轮廓之间、圆弧轮廓之间、直线轮廓与圆弧轮廓之间插入一直线。直

线倒角的代码地址为L，倒角直线的长度用L 指定，取值范围0 ～ 1000mm，如果L 指定的

值超过范围，则忽略L 代码。直线倒角必须在G01、G02 或G03 代码段中使用。

A. 直线接直线

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ L_ ；

G01 X/U_ Z/W_ ；

代码功能：在两直线插补代码段中插入一段直线段。

车床编程说明

54 / 188

B. 直线接圆弧

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

G01 X/U_ Z/W_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

代码功能：在直线和圆弧插补代码间插入一段直线段。

C. 圆弧接圆弧

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ L_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

代码功能：在两段圆弧插补代码间插入一段直线段。

车床编程说明

55 / 188

D. 圆弧接直线

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ L_；

G01 X/U_ Z/W_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ L_；

G01 X/U_ Z/W_；

代码功能：在圆弧和直线插补代码间插入一段直线段。

3.6.2 圆弧倒角

圆弧倒角：直线轮廓之间、圆弧轮廓之间、直线轮廓与圆弧轮廓之间插入一圆弧，圆

弧与轮廓线间进行切线过渡。圆弧倒角的代码地址为D，倒角圆弧的半径用D 指定，取值范

围0 ～ 1000mm，如果D 指定的值超过范围，则忽略D 代码。圆弧倒角必须在G01、G02 或

G03 代码段中使用。

A. 直线接直线

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ D_；

G01 X/U_ Z/W_；

代码功能：在两段直线插补段中插入一段圆弧, 插入的圆弧段与两直线相切，半径值

用 D 指定。

车床编程说明

56 / 188

B. 直线接圆弧

代码格式：G01 X/U_ Z/W_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

G01 X/U_ Z/W_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

代码功能：在直线与圆弧交接处插入一段圆弧, 插入圆弧段与直线、圆弧均相切，半

径值用D 指定。

C. 圆弧接圆弧

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

车床编程说明

57 / 188

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ D_；

G02/G03 X/U_ Z/W_ R_；

代码功能：在两段圆弧间插入一段圆弧，插入的圆弧段与两圆弧均相切，半径值用D

指定。

D. 圆弧接直线

代码格式：G02/G03 X/U_ Z/W_ R_ D_；

G01 X/U_ Z/W_；

或

G02/G03 X/U_ Z/W_ I_ K_ D_；

G01 X/U_ Z/W_；

代码功能：在圆弧与直线交接处插入一段圆弧, 插入圆弧段与圆弧、直线均相切，半

径值用D 指定。

车床编程说明

58 / 188

3.6.3 特殊情况

当处于下面的情况时，倒角功能无效或报警。

1) 直线倒角时

A. 两插补直线段在同一条直线上时，倒角功能无效。

B. 倒角直线长度过长，CNC 产生报警。

如下图所示，l1 为倒角直线，长度为L1；l2 为两插补直线连接形成的三角形的第三

边，长度为L2，当 L1 大于 L2 时，CNC 产生号报警。

C. 某段直线( 圆弧) 过短，报警

如下图所示，倒角直线长度为 L，经计算后倒角直线的另一端不在插补直线上( 在插

补直线的延长线上)，CNC 产生报警。

2) 圆弧倒角时

A. 两插补直线段在同一条直线上时，圆弧倒角功能无效。

B. 倒角圆弧半径过大，CNC 产生报警。

如下图所示，倒角圆弧半径为D，两直线相切的最大圆弧半径为 Rmax，Rmax 小于D，

CNC 产生报警。

车床编程说明

59 / 188

C. 直线与圆弧相切、圆弧与直线相切时，圆弧倒角功能无效。

D. 圆弧与圆弧相切时，圆弧倒角功能无效；

但如果是象下图类圆弧相切时，圆弧倒角功能有效。

3.7 暂停代码 G04

代码格式：G04 P ；或

G04 X ；或

G04 U ；或

G04；

车床编程说明

60 / 188

代码功能：各轴运动停止, 不改变当前的G 代码模态和保持的数据、状态，延时给定

的时间后，再执行下一个程序段。

代码说明：G04 为非模态G 代码；

G04 延时时间由代码字P_、X_或U_指定；

P 值取范围为0 ～ 99999（单位：ms）。

X、U 代码范围为0 ～ 9999.999× 最小输入增量（单位：s）。

注意事项：

* 当P、X、U 未输入时, 表示程序段间准确停。

* P、X、U 不能在同一程序段。

3.8 机械零点（机床零点）功能

3.8.1 机床第一参考点 G28

代码格式：G28 X/U Z/W ；

代码功能：从起点开始，以快速移动速度到达X/U、Z/W 指定的中间点位置后再回机床

零点。

代码说明：G28 为非模态G 代码；

X、Z：中间点位置的绝对坐标；

U、W：中间点位置与起点位置的X 轴绝对坐标的差值。

代码地址X/U、Z/W 可省略一个或全部，详见下表：

表3-4

指令 功能

G28 X/U_ X 轴回机床零点，Z、Y 保持原位置

G28 Z/W_ Z 轴回机床零点，X、Y 保持原位置

G28 保持原位，继续执行下一行程序段

G28 X/U_ Z/W_ X、Z 轴同时回机床零点

代码动作过程( 如图3-12)：

(1) 快速从当前位置定位到中间点位置(A 点→ B 点)；

(2) 快速从中间点定位到参考点(B 点→ R 点)；

(3) 若非机床锁住状态，返回参考点完毕时，回零灯亮。

车床编程说明

61 / 188

图3-12

注1：手动回机床零点与执行 G28 代码回机床零点的过程一致，每次都必须检测减速信号与一转信

号；

注2：从 A 点→ B 点及 B 点→ R 点过程中，两轴是以各自独立的快速速度移动的，因此，其轨迹

并不一定是直线；

注3：执行 G28 代码回机床零点操作后，系统取消刀具长度补偿；

注4：如果机床未安装零点开关，不得执行 G28 代码与返回机床零点的操作。

3.8.2 机床第 2、3、4 参考点 G30

机床零点是机床上的一个固定点，由安装在机床上的零点开关或回零开关决定。机床

参考点的坐标为数据参数NO.120、NO.121 设置的值。

车床系统具有机床第2、3、4参考点功能，用数据参数NO.122～NO.127可分别设置机床

第2、3、4参考点的 X、Z 轴的机床坐标。

机床零点，机床参考点，机床第 2、3、4 参考点在机床坐标系中的关系如下图所示。

代码格式：

车床编程说明

62 / 188

G30 P2 X/U Z/W ；

G30 P3 X/U Z/W ；

G30 P4 X/U Z/W ；

代码功能：从起点开始，以快速移动速度移动到X/U、Z/W 指定的中间点位置后再返回

机床第2，3，4 参考点。当返回机床第2 参考点时，代码地址P2 可省略。

代码说明：G30 为非模态G 代码；

X：中间点X 轴的绝对坐标；

U：中间点X 轴的相对坐标；

Z：中间点Z 轴的绝对坐标；

W：中间点Z 轴的相对坐标。

代码地址X/U、Z/W 可省略一个或全部，详见下表：

指令 功能

G30 Pn X/U_ X轴回机床第n参考点，Z轴保持原位

G30 Pn Z/W_ Z轴回机床第n参考点，X轴保持原位

G30 两轴保持原位，继续执行下一程序段

G30 Pn X/U_ Z/W_ X、Z轴同时回到机床第n参考点

注 1：表中 n 取值 2、3 或 4；

注 2：返回机床第 2，3，4 参考点过程中不需要检测减速、零点信号。

代码执行动作过程( 如下图，以回机床第2 参考点说明)：

(1) 快速从当前位置定位到指定轴的中间点位置(A 点→ B 点)；

(2) 以数据参数NO.113 设定的速度从中间点定位到由数据参数NO.122和NO.123 设定

的第2 参考点(B点→ R2 点)；

(3) 若非机床锁住状态，返回参考点时，参考点位置返回结束信号ZP21 的Bit0 位、

Bit1 位为高。

车床编程说明

63 / 188

注1：手动回机床参考点或执行 G28 代码回机床参考点之后，才可使用返回机床第 2，3，4 参考点

功能；

注2：从A 点→ B 点及B 点→ R2 点过程中，两轴是以各自独立的速度移动的，因此，其轨迹并不

一定是直线；

注3：执行G30 代码回机床第2，3，4 参考点后，系统取消刀具长度补偿；

注4：如果机床未安装零点开关，不得执行G30 代码返回机床第2，3，4 参考点操作；

注5：返回机床第2，3，4 参考点，不设置工件坐标系。

3.9 跳转插补 G31

代码格式：G31 X/U_ Z/W_ F_；

代码功能：在该代码执行期间，若输入了外部跳转信号(X_输入信号具体信号参考《调

试文档》)，则中断该代码的执行，转而执行下一程序段。该功能可用于工件尺寸的动态测

量( 如磨床)、对刀测量等。

代码说明：非模态G 代码(00 组)；

与G01 代码地址格式一致，使用也类似；

使用该代码前需撤销刀尖半径补偿；

为保证停止位置精度，进给速度不宜设置过大。

a. 跳转发生时后续段的行：

1．G31 的下一个程序段是增量坐标编程, 见图3-13

图 3-13

2．G31 的下一个程序段是1 个轴的绝对坐标编程, 见图3-14

车床编程说明

64 / 188

图 3-14

3．G31 的下一个程序段是2 个轴的绝对坐标编程, 见图3-15

程序：G31 Z200 F100

G01 X100 Z300

图 3-15

b. 与G31 跳转代码有关的信号：

跳转信号：

SKIP：G6.6

类型：输入信号

功能：G6.6 信号结束跳转切削。即，在一个包含G31 的程序段中，跳转信号变为

“1”的绝对坐标位置被存储在用户宏变量中(#5011 ～ #5015 分别对应 X，Z，Y，4th，

5th)。并且，同时结束程序段的运动代码。

操作：当跳转信号变为“1”时，CNC 处理如下所述：

车床编程说明

65 / 188

当程序段正在执行跳转代码G31 时，CNC 存储各轴的当前绝对坐标位置。CNC 停止G31

代码的移动并开始下一程序段的执行, 跳转信号检测的不是其上升沿，而是它的状态。因

此如果跳转信号为“1”即认为立刻满足了其跳转条件。

注：为保证停止位置精度，G31 的进给速度应尽可能低。

3.10 浮动工件坐标系设定 G50

代码格式：G50 X/U_ Z/W_ ；

代码功能：设置当前位置的绝对坐标，通过设置当前位置的绝对坐标在系统中建立浮

动工件坐标系。

执行本代码后，系统将当前位置作为程序零点，执行回程序零点操作时，返回这一位

置。浮动工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行 G50

建立新的工件坐标系。

代码说明：G50 为非模态G 代码；

X：当前位置新的X 轴绝对坐标；

U：当前位置新的X 轴绝对坐标与执行代码前的绝对坐标的差值；

Z：当前位置新的Z 轴绝对坐标；

W：当前位置新的Z 轴绝对坐标与执行代码前的绝对坐标的差值；

G50 代码中，X/U、Z/W 未输入的，不改变当前坐标值，把当前点坐标值设定为程序零

点( 当G50 SXXXX 时不设置程序零点)

图3-16

如图3-16 所示，当执行代码段“G50 X100 Z150；”后，建立了如图所示的工件坐标

系，并将(X100Z150) 点设置为程序零点。

车床编程说明

66 / 188

3.11 工件坐标系 G54 ～ G59

代码格式：G54 ～ G59

代码功能：指定当前的工件坐标系，通过在程序中指定工件坐标系G 代码的方式，选

择工件坐标系。

代码说明：

1. 无指令参数。

2. 系统本身可以设置六个工件坐标系，由指令G54 ～ G59 可选择其中的任意一个坐

标

G54 ---------------- 工件坐标系1

G55 ---------------- 工件坐标系2

G56 ---------------- 工件坐标系3

G57 ---------------- 工件坐标系4

G58 ---------------- 工件坐标系5

G59 ---------------- 工件坐标系6

3. 当程序段中调用不同工件坐标系时，指令移动的轴，将定位到新的工件坐标系下的

坐标点；没有指令移动的轴，坐标将跳变到新工件坐标系下对应的坐标值，而实际机床位

置不会发生改变。

例：G54 的坐标系原点对应的机床坐标为（20，20）

G55 的坐标系原点对应的机床坐标为（30，30）

顺序执行程序时，终点的绝对坐标与机床坐标显示如下：

表3.11.1

程序 绝对坐标 机床坐标

G0 G54 X50 Z50 50,50 70,70

G55 X100 100,40 130,70

X120 Z80 120，80 150,110

4.

车床编程说明

67 / 188

图 3.11.2

由上图所示，机床开机后手动回零回到机械零点，由机械零点建立机床坐标系，由此

产生机床参考点和确定工件坐标系。外部工件原点偏移量数据参数P270 ～ 274 对应的值

为6 个工件坐标系的整体偏移量。可以通过录入方式下坐标偏置的输入或设置数据参数

P128 ～ P139，P275 ～ 292 可以指定6 个工件坐标系的原点，这六个工件坐标系是根据

从机械零点到各自坐标系零点的距离而设定的。

例：N10 G55 G90 G00 X100 Z20；

N20 G56 X80.5 Z25.5；

上述例子中，N10 程序段开始执行时，快速定位至工件坐标系G55 的位置（X=100，

Z=20）。N20 程序段开始执行时，快速定位到工件坐标系G56 的位置，绝对坐标值自动变

成G56 工件坐标系下的坐标值（X=80.5，Z=25.5）。

3.12 固定循环代码

为了简化编程，车床系统提供了只用一个程序段完成快速移动定位、直线 / 螺纹切

削、最后快速移 动返回起点的单次加工循环的 G 代码：

G90：轴向切削循环； G92：螺纹切削循环； G94：径向切削循环

G92 螺纹切削固定循环代码在螺纹功能一节中讲述。

车床编程说明

68 / 188

3.12.1 轴向切削循环 G90

代码格式：G90 X/U_ Z/W_ F_ ； ( 圆柱切削)

G90 X/U_ Z/W_ R_ F_ ； ( 圆锥切削)

代码功能：从切削点开始，进行径向(X 轴) 进刀、轴向(Z 轴或 X、Z 轴同时) 切

削，实现柱面或锥面切削循环。

代码说明：G90 为模态代码；

切削起点：直线插补( 切削进给) 的起始位置；

切削终点：直线插补( 切削进给) 的结束位置；

X：切削终点 X 轴绝对坐标；

U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值；

Z：切削终点 Z 轴绝对坐标；

W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值；

R：切削起点与切削终点X 轴绝对坐标的差值( 半径值)，带方向，当R 与U 符号不一

致时，要求│ R │≤│ U/2 │；R ＝ 0 或缺省输入时，进行圆柱切削，如图3-17，否则

进行圆锥切削，如图3-18。

循环过程：① X 轴从起点快速移动到切削起点；

②从切削起点直线插补( 切削进给) 到切削终点；

③ X 轴以切削进给速度退刀，返回到X 轴绝对坐标与起点相同处；

④ Z 轴快速移动返回到起点，循环结束

车床编程说明

69 / 188

代码轨迹：U、W、R 反应切削终点与起点的相对位置，U、W、R 在符号不同时组合的

刀具轨迹，如图

车床编程说明

70 / 188

示例：图3-20，毛坯Φ125×110

程序：O0002;

M3 S300 G0 X130 Z3;

G90 X120 Z-110 F200; （A→D，∅120切削）

X110 Z-30;

X100;

X90;

X80; （A→B， ∅60切削，分六次进刀循环，每次进到10mm）

X70;

X60;

G0 X120 Z-30;

G90 X120 Z-44 R7.5 F150;

Z-56 R-15;

Z-68 R-22.5; （B→C，锥度切削，分四次进刀循环切削）

Z-80 R-30;

M30;

3.12.2 径向切削循环 G94

代码格式：G94 X/U_ Z/W_ F_ ； ( 端面切削)

G94 X/U_ Z/W_ R_ F_ ； ( 锥度端面切削)

代码功能：从切削点开始，轴向(Z 轴) 进刀、径向(X 轴或X、Z 轴同时) 切削，实现

端面或锥面切削循环，代码的起点和终点相同。

代码说明：G94 为模态代码；

切削起点：直线插补(切削进给) 的起始位置；

切削终点：直线插补(切削进给) 的结束位置；

X：切削终点X 轴绝对坐标，单位：mm/inch；

U：切削终点与起点X 轴绝对坐标的差值；

Z：切削终点Z 轴绝对坐标；

车床编程说明

71 / 188

W：切削终点与起点Z 轴绝对坐标的差值；

R：切削起点与切削终点Z 轴绝对坐标的差值，当R 与U 的符号不同时，要求│R│≤

│W│，径向直线切削如图3-21, 径向锥度切削如图3-22。

循环过程：① Z 轴从起点快速移动到切削起点；

②从切削起点直线插补( 切削进给) 到切削终点；

③ Z 轴以切削进给速度退刀( 与①方向相反)，返回到Z 轴绝对坐标与起

点相同处；

④ X 轴快速移动返回到起点，循环结束。

图 3-21

图 3-22

代码轨迹：U、W、R 反应切削终点与起点的相对位置，U、W、R 在符号不同时组合的

刀具轨迹，如图3-23：

车床编程说明

72 / 188

图3-23

示例：图 3-24，毛坯 Φ125×112

车床编程说明

73 / 188

程序：O0003;

G00 X130 Z5 M3 S1;

G94 X0 Z0 F200;

X120 Z-110 F300; 端面切削（外圆∅120切削）

G00 X120 Z0;

G94 X108 Z-30 R-10;

X96 R-20;

X84 R-30; （C→B→A，∅60切削）

X72 R-40;

X60 R-50;

M30;

3.12.3 固定循环代码的注意事项

1) 在固定循环代码中，X/U、Z/W、R 一经执行，在没有执行新的固定循环代码重新给

定X/U，Z/W，R 时，X/U，Z/W，R 的指定值保持有效。如果执行了除G04 以外的非模态(00

组)G 代码或G00、G01、G02、G03、G32 时，X/U、Z/W、R 的指定值被清除。

2) 在固定循环G90、G94 代码中，单段运行的话，执行完整个固定循环后单段停止。

3.13 多重循环代码

车床系统的多重循环代码包括：轴向粗车循环 G71、径向粗车循环 G72、封闭切削循

环G 73、精加 工循环G70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削

循环G76。系统执行这些代码时，

根据编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行多次进刀

→切削→ 退刀→再进刀的加工循环，自动完成工件毛坯的粗、精加工，代码的起点和终点

相同。

G76 多重螺纹切削循环代码在螺纹功能一节中讲述。

3.13.1 轴向粗车循环 G71

代码格式：G71 U（△d）R（e）F_ S_ T_ ; （1）

G71 P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）K0/1;（2）

N（ns） G0/G1 X/U..;

... ... ... F_ ;

... ... ... S_ ; （3）

... ... ... ;

... ... ... ;

N（nf） ... ... ...;

代码功能：G71 代码分为三个部分：

车床编程说明

74 / 188

⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；

⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71 时，这些程序段仅用于计算粗车的

轨迹，实际并未被执行。

系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z

轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工。G71 的起

点和终点相同。本代码适用于非成型毛坯( 棒料) 的成型粗车。

相关定义：

精车轨迹：由代码的第⑶部分(ns ～ nf 程序段) 给出的工件精加工轨迹，精加工轨

迹的起点(即ns 程序段的起点) 与G71的起点、终点相同，简称A 点；精加工轨迹的第一段

(ns 程序段)只能是X 轴的快速移动或切削进给，ns 程序段的终点简称B 点；精加工轨迹

的终点(nf 程 序段的终点)简称C 点。精车轨迹为A 点→ B 点→ C 点。

粗车轮廓：精车轨迹按精车余量(Δu、Δw) 偏移后的轨迹，是执行G71形成的轨迹轮

廓。精加工轨迹的A、B、C 点经过偏移后对应粗车轮廓的A’、B’、C’点，G71 代码最终

的连续切削轨迹为B’点→ C’点。

Δd：粗车时X 轴的切削量，取值范围0.001（IS_B）/0.0001（IS_C）～ 99.999( 单

位：mm/inch，半径值)，无符号，进刀方向由ns 程序段的移动方向决定。U(Δd) 执行

后，指定值Δd 保持，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数NO.051 中。未输入U(Δ

d) 时，以数据参数NO.051 的值作为进刀量。

e：粗车时X 轴的退刀量, 取值范围0 ～ 99.999( 单位：mm/inch，半径值)，无符

号，退刀方向与进刀方向相反，R(e) 执行后，指定值e 保持，并将该数据转换为相应的值

保存在数据参数NO.052 中。未输入R(e) 时，以数据参数NO.052 的值作为退刀量。

ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

Δu：X 轴的精加工余量，取值范围-99999.999 ～ 99999.999( 直径/ 半径指定)，有

符号，粗车轮廓相对于精车轨迹的X 轴坐标偏移，即：A’点与A 点X 轴绝对坐标的差值。

U(Δu) 未输入时，系统按Δu=0 处理，即：粗车循环X 轴不留精加工余量。

Δw：Z 轴的精加工余量，取值范围-99999.999 ～ 99999.999，有符号，粗车轮廓相

对于精车轨迹的Z 轴坐标偏移，即：A’点与A 点Z 轴绝对坐标的差值。W(Δw) 未输入

时，系统按Δw=0 处理，即：粗车循环Z 轴不留精加工余量。

K：当K 不输入或者K 不为1 时，系统不检查程序的单调性；当K=1 时，系统检查程序

的单调性。

F：切削进给速度；S：主轴转速；T：刀具号、刀具偏置号。

M、S、T、F：可在第一个G71 代码或第二个G71 代码中，也可在ns ～ nf 程序中指定

（T 指令除外）。在G71 循环中，ns ～ nf 间程序段号的M、S、F 功能都无效，仅在有

G70 精车循环的程序段中才有效。

1）代码执行过程：图 3-25。

① 从起点A 点快速移动到A’点，X 轴移动Δu、Z 轴移动Δw；

② 从A’点X 轴移动Δd( 进刀)，ns 程序段是G0 时按快速移动速度进刀，ns 程序段

是G1 时按G71的切削进给速度F 进刀，进刀方向与A 点→ B 点的方向一致；

③ Z 轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与B 点→ C 点Z 轴坐标变化一致；

车床编程说明

75 / 188

④ X 轴、Z 轴按切削进给速度退刀e(45°直线)，退刀方向与各轴进刀方向相反；

⑤ Z 轴以快速移动速度退回到与A’点Z 轴绝对坐标相同的位置；

⑥ 如果X 轴再次进刀(Δd+e) 后，移动的终点仍在A’点→ B’点的联机中间( 未达

到或超出B’点)，X 轴再次进刀(Δd+e)，然后执行③；如果X 轴再次进刀(Δd+e) 后，移

动的终点到达B’点或 超出了 A’点→ B’点的联机，X 轴进刀至B’点，然后执行⑦；

⑦ 沿粗车轮廓从B’点切削进给至C’点；

⑧ 从C’点快速移动到A 点，G71 循环执行结束，程序跳转到nf 程序段的下一个程序

段执行。

图 3-25 G71 代码循环轨迹

2）留精车余量时坐标偏移方向：

Δu、Δw 反应了精车时坐标偏移和切入方向，按Δu、Δw 的符号有四种不同组合，

见图3-26，图中B → C 为精车轨迹，B’→ C’为粗车轮廓，A 为起刀点 。

车床编程说明

76 / 188

图 3-26

注意事项：

● ns 程序段只能是G00、G01 代码。

● 精车轨迹(ns ～ nf 程序段)，X 轴、Z 轴的尺寸必须是单调变化( 一直增大或一直减小)。

● ns ～ nf 程序段必须紧跟在G71 程序段后编写。

● 执行G71 时，ns ～ nf 程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns ～ nf 程序段中的

F、S、T代码在执行G71 循环时无效；执行G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序段中的F、S 代码有效。

● ns ～ nf 程序段中，只能有G 功能：G00、G01、G02、G03、G04、

G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码；不能有子程序调用代码( 如M98/M99)。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行G71 循环中无效，执行G70 精加工循

环时有效。

● 在G71 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● △d，△u 都用同一地址U 指定，其区分是根据该程序段有无指定P，Q 代码。

● 在录入方式中不能执行G71 代码，否则产生报警。

● 在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns~ nf 不允许有相同程序段号。

● 退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

示例：图 3-27

车床编程说明

77 / 188

程序：O0004；

G00 X200 Z10 M3 S800； ( 逆时针转，转速800r/min)

G71 U2 R1 F200； ( 每次切深4mm，退刀2mm,[ 直径])

G71 P80 Q120 U1 W2； ( 对a---e 粗车加工，余量X 方向1mm，Z 方向2mm)

N80 G00 X40 S1200 ； ( 定位)

G01 Z-30 F100； (a → b)

X60 W-30； (b → c) 精加工路线a → b → c → d → e 程序

段

W-20； (c → d)

N120 X100 W-10； (d → e)

G70 P80 Q120； ( 对a---e 精车加工)

M30； ( 程序结束)

车床编程说明

78 / 188

3.13.2 径向粗车循环 G72

代码格式：G72 W（△d）R（e）F_ S_ T_ ; （1）

G72 P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）K0/1;（2）

N（ns） G0/G1 X/U..;

... ... ... F_ ;

... ... ... S_ ; （3）

... ... ... ;

... ... ... ;

N（nf） ... ... ...;

代码功能：G72 代码分为三个部分：

⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；

⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G72 时，这些程序段仅用于计算粗车的

轨迹，实际并未被执行。

系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与X

轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工，G72 的起

点和终点相同。本代码适用于非成型毛坯( 棒料) 的成型粗车。

相关定义：

精车轨迹：由代码的第⑶部分(ns ～ nf 程序段) 给出的工件精加工轨迹，精加工轨

迹的起点( 即ns程序段的起点) 与G72 的起点、终点相同，简称A 点；精加工轨迹的第一

段(ns 程序段) 只 能是Z 轴的快速移动或切削进给，ns 程序段的终点简称B 点；精加工

轨迹的终点(nf 程序段的终点) 简称C 点。精车轨迹为A 点→ B 点→ C 点。

粗车轮廓：精车轨迹按精车余量(Δu、Δw) 偏移后的轨迹，是执行G72 形成的轨迹轮

廓。精加工轨迹的A、B、C 点经过偏移后对应粗车轮廓的A’、B’、C’点，G72代码最终

的连续切削 轨迹为B’点→ C’点。

Δd：粗车时Z 轴的切削量，取值范围0.001（IS_B）/0.0001（IS_C）～ 99.999( 单

位：mm/inch)，无符号，进刀方向由ns 程序段的移动方向决定。W(Δd) 执行后，指定值

Δd 保持，并将该数 据转换为相应的值保存在数据参数NO.051 中。未输入W(Δd) 时，以

数据参数NO.051 的值 作为进刀量。

e：粗车时Z 轴的退刀量，取值范围0 ～ 99.999( 单位：mm/inch)，无符号，退刀方

向与进刀方向相反，R(e) 执行后，指定值e 保持，并将该数据转换为相应的值保存在数据

参数NO.052 中。未输入R(e) 时，以数据参数NO.052 的值作为退刀量。

ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

Δu：粗车时X 轴留出的精加工余量，取值范围-99999.999 ～ 99999.999 ( 粗车轮廓

相对于精车轨迹的X 轴坐标偏移，即：A’点与A 点X 轴绝对坐标的差值，直径/ 半径指

定，有符号)。

Δw：粗车时Z 轴留出的精加工余量，取值范围-99999.999 ～ 99999.999 ( 粗车轮廓

相对于精车轨迹的Z 轴坐标偏移，即：A’点与A 点Z 轴绝对坐标的差值，有符号)。

K：当K 不输入或者K 不为1 时，系统不检查程序的单调性；当K=1 时，系统检查程序

的单调性。

车床编程说明

79 / 188

F：切削进给速度；

S：主轴转速；

T：刀具号、刀具偏置号。

M、S、T、F：可在第一个G72 代码或第二个G72 代码中，也可在ns ～ nf 程序中指定

（T 指令除外）。在G72 循环中，ns ～ nf 间程序段号的M、S、F 功能都无效，仅在有

G70 精车循环的程序段中才有效。

代码执行过程：图 3-28。

1. 从起点A 点快速移动到A’点，X 轴移动Δu、Z 轴移动Δw；

2. 从A’点Z 轴移动Δd( 进刀)，ns 程序段是G0 时按快速移动速度进刀，ns 程序段

是G1 时按G72的切削进给速度F 进刀，进刀方向与A 点→ B 点的方向一致；

3.X 轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与B 点→ C 点X 轴坐标变化一致；

4.X 轴、Z 轴按切削进给速度退刀e(45°直线)，退刀方向与各轴进刀方向相反；

5.X 轴以快速移动速度退回到与A’点Z 轴绝对坐标相同的位置；

6. 如果Z 轴再次进刀(Δd+e) 后，移动的终点仍在A’点→ B’点的联机中间( 未达

到或超出B’点)，Z 轴再次进刀(Δd+e)，然后执行③；如果Z 轴再次进刀(Δd+e) 后，移

动的终点到达B’点或超出了A’点→ B’点的联机，Z 轴进刀至B’点，然后执行⑦；

7. 沿粗车轮廓从B’点切削进给至C’点；

8. 从C’点快速移动到A 点，G72 循环执行结束，程序跳转到nf 程序段的下一个程序

段执行。

代码说明：

● ns ～ nf 程序段必须紧跟在G72 程序后编写。

●执行G72 时，ns ～ nf 程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns ～ nf

程序段中的F、S、M 代码在执行G72 循环时无效。执行G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序

段中的F、S、M 代码有效。

车床编程说明

80 / 188

● ns 程序段只能是不含X/U 代码字的G00、G01 代码，否则报警。

●精车轨迹(ns ～ nf 程序段)，X 轴、Z 轴的尺寸都必须是单调变化( 一直增大或一

直减小)。

● ns ～ nf 程序段中， 只能有G 功能：G00、G01、G02、G03、G04、G96、G97、

G98、G99、G40、G41、G42 代码；不能有子程序调用代码( 如M98/M99)。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行G72 循环中无效，执行G70 精加

工循环时有效。

●在G72 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

●执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

●△ d，△ w 都用同一地址W 指定，其区分是根据该程序段有无指定P，Q 代码字。

●在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns ～ nf 不允许有相同程序段号。

●在录入方式中不能执行G72 代码，否则产生报警。

●退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

留精车余量时坐标偏移方向：

Δu、Δw 反应了精车时坐标偏移和切入方向，按Δu、Δw 的符号有四种不同组合，

见图3-29，图中：B → C 为精车轨迹，B’→ C’为粗车轮廓，A 为起刀点。

图 3-29

示例：图3-30

车床编程说明

81 / 188

程序：O0005 ；

G00 X176 Z10 M03 S500 ( 换2 号刀，执行2 号刀偏，逆时针转，转速500)

G72 W2.0 R0.5 F300； ( 进刀量2mm，退刀量0.5mm)

G72 P10 Q20 U0.2 W0.1 ；( 对a - - d 粗车， X 留0 . 2 m m ， Z 留

0.1mm 余量)

N10 G00 Z-55 S800； ( 快速移动)

G01 X160 F120； ( 进刀至a 点)

X80 W20； ( 加工a—b) 精加工路线程序段

W15； ( 加工b—c)

N20 X40 W20； ( 加工c—d)

G70 P010 Q020； ( 精加工a—d)

M30；

3.13.3 封闭切削循环 G73

代码格式：G73 U（△i） W（△k）R（d）F_ S_ T_ ;（1）

G73 P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）; （2）

N（ns） G0/G1 X/U..;

... ... ... F_ ;

... ... ... S_ ; （3）

... ... ... ;

... ... ... ;

N（nf） ... ... ...;

车床编程说明

82 / 188

代码功能：G73 代码分为三个部分：

⑴给定退刀量、切削次数和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；

⑵给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G73 时，这些程序段仅用于计算粗车的轨

迹，

实际并未被执行。

系统根据精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗车的单次进刀

量和粗车轨迹，每次切削的轨迹都是精车轨迹的偏移，切削轨迹逐步靠近精车轨迹，最后

一次切削轨迹为按精车余量偏移的精车轨迹。G73 的起点和终点相同，本代码适用于成型

毛坯的粗车。G73 代码为非模态代码，代码轨迹如图3-31。

相关定义：

精车轨迹：由代码的第⑶部分(ns ～ nf 程序段) 给出的工件精加工轨迹，精加工轨

迹的起点( 即ns程 序段的起点) 与G73 的起点、终点相同，简称A 点；精加工轨迹的第一

段(ns 程序段) 的 终点简称B点；精加工轨迹的终点(nf 程序段的终点) 简称C 点。精车

轨迹为A 点→ B 点→ C 点。

粗车轨迹：为精车轨迹的一组偏移轨迹，粗车轨迹数量与切削次数相同。坐标偏移后

精车轨迹的A、B、C 点分别对应粗车轨迹的An、Bn、Cn 点(n 为切削的次数，第一次切削

表示为A1、B1、C1 点，最后一次表示为Ad、Bd、Cd 点)。第一次切削相对于精车轨迹的坐

标 偏移量为(Δi×2+Δu，Δw+Δk)( 按直径编程表示)，最后一次切削相对于精车轨迹的

坐标偏移量为(Δu，Δw)，每一次切削相对于上一次切削轨迹的坐标偏移量为：

（ −

△ ? × 2

1000 × d − 1

，－

△ ?

1000 × ? − 1

）

Δi：X 轴粗车退刀量，取值范围-99999.999 ～ 99999.999 ( 单位：mm，半径值)，

Δi 等于A1 点相对于Ad 点的X 轴坐标偏移量( 半径值)，粗车时X 轴的总切削量( 半径

值) 等于|Δi|，X 轴的切削方向与Δi 的符号相反：Δi ＞ 0，粗车时向X 轴的负方向切

削。Δi 指定值执行后保持，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数NO.053 中。未输

入U(Δi) 时，以数据参数NO.053 的值作为X 轴粗车退刀量。

Δk：Z 轴粗车退刀量，取值范围围-99999.999 ～ 99999.999( 单位：mm)，Δk 等于

A1 点相对于Ad点的Z 轴坐标偏移量，粗车时Z 轴的总切削量等于|Δk|，Z 轴的切削方向

与Δk 的符号相反：Δk ＞ 0，粗车时向Z 轴的负方向切削。Δk 指定值执行后保持，并

将该数据转换为相应的值保存在数据参数NO.054中。未输入W(Δk) 时，以数据参数NO.054

的值作为Z 轴粗车退刀量。

d：切削的次数，取值范围1 ～ 9999( 单位：次)，R5 表示5 次切削完成封闭切削循

环。R(d) 指定值执行后保持，并将数据参数NO.055 的值修改为d( 单位：次)。未输入

R(d) 时，以数据参数NO.055 的值作为切削次数。如果切削次数为1, 系统将按2 次切削完

成封闭切削循环。

ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

Δu：X 轴的精加工余量，取值范围-99999.999 ～ 99999.999( 单位：mm，直径/ 半

径指定)，最后一次粗车轨迹相对于精车轨迹的X 轴坐标偏移，即：A1 点相对于A 点X 轴

车床编程说明

83 / 188

绝对坐标的差值。Δu ＞ 0，最后一次粗车轨迹相对于精车轨迹向X 轴的正方向偏移。未

输入U(Δu) 时，系统按Δu=0 处理，即：粗车循环X 轴不留精加工余量。

Δw：Z 轴的精加工余量，取值范围-99999.999 ～ 99999.999( 单位：mm)，最后一次

粗车轨迹相对于精车轨迹的Z 轴坐标偏移，即：A1 点相对于A 点Z 轴绝对坐标的差值。Δ

w ＞ 0，最后一次粗车轨迹相对于精车轨迹向Z 轴的正方向偏移。未输入W(Δw) 时，系统

按Δw=0 处理，即：粗车循环Z 轴不留精加工余量。

F：切削进给速度；

S：主轴转速；

T：刀具号、刀具偏置号。

M、S、T、F： 代码字可在第一个G73 代码或第二个G73 代码中，也可在ns ～ nf 程

序中指定T 指令除外)。在G73 循环中，ns ～ nf 间程序段号的M、S、F 功能都无效，仅

在有G70 精车循环的程序段中才有效。

代码执行过程：如图 3-31。

① A → A1：快速移动；

②第一次粗车，A1 → B1 → C1：

A1 → B1：ns 程序段是G0 时按快速移动速度，ns 程序段是G1 时按G73 指定的切削

进给速度；

B1 → C1：切削进给。

③ C1 → A2：快速移动；

④第二次粗车，A2 → B2 → C2：

A2 → B2：ns 程序段是G0 时按快速移动速度，ns 程序段是G1 时按G73 指定的切削

进给速度；

B2 → C2：切削进给。

⑤ C2 → A3：快速移动；

…………

第n 次粗车，An → Bn → Cn：

An → Bn：ns 程序段是G0 时按快速移动速度，ns 程序段是G1 时按G73 指定的切削

进给速度；

Bn → Cn：切削进给。

Cn → An+1：快速移动；

…………

最后一次粗车，Ad → Bd → Cd：

Ad → Bd：ns 程序段是G0 时按快速移动速度，ns 程序段是G1 时按G73 指定的切削

进给速度；

Bd → Cd：切削进给。

Cd → A：快速移动到起点；

车床编程说明

84 / 188

代码说明：

● ns ～ nf 程序段必须紧跟在G73 程序段后编写。

● 执行G73 时，ns ～ nf 程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。ns ～

nf 程序段中的F、S、M 代码在执行G73 时无效。执行G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序

段中的F、S、M 代码有效。

● ns 程序段只能是G00、G01 代码。

● ns ～ nf 程序段中， 只能有下列G 功能：G00、G01、G02、G03、G04、G96、

G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码；不能有下列M 功能：子程序调用代码( 如

M98/M99)。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行G73 循环中无效，执行G70 精加

工循环时有效。

● 在G73 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● Δi，△ u 都用同一地址U 指定，Δk，Δw 都用同一地址W 指定，其区分是根据

该程序段有无指定P，Q 代码字。

● 在录入方式中不能执行G73 代码，否则产生报警。

● 在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns ～ nf 不允许有相同程序段号。

● 退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

车床编程说明

85 / 188

留精车余量时坐标偏移方向：

Δi、Δk 反应了粗车时坐标偏移和切入方向，Δu、Δw 反应了精车时坐标偏移和切

入方向；Δi、Δk、Δu、Δw 可以有多种组合，在一般情况下，通常Δi 与Δu 的符号一

致，Δk 与Δw 的符号一致，常用有四种组合，见图3-32，图中：A 为起刀点，B → C 为

工件轮廓， B’→ C’为粗车轮廓，B’’→ C’为精车轨迹。

图 3-32

示例：图 3-33

车床编程说明

86 / 188

图 3-33

程序：

O0006；

G99 G00 X200 Z10 M03 S500； ( 指定每转进给，定位起点，启动主轴)

G73 U1.0 W1.0 R3； （X 轴退刀2mm，Z 轴退刀1mm)

G73 P14 Q19 U0.5 W0.3 F0.3； ( 粗车，X 轴留0.5mm，Z 轴留0.3mm 精车余量)

N14 G00 X80 Z0；

G01 W-20 F0.15 S600；

X120 W-10； 精加工形状程序段

W-20；

G02 X160 W-20 R20；

N19 G01 X180 W-10；

G70 P14 Q19 M30； ( 精加工)

3.13.4 精加工循环 G70

代码格式：G70 P（ns）Q（nf）；

代码功能：刀具从起点位置沿着ns ～ nf 程序段给出的工件精加工轨迹进行精加工。

在G71、G72 或G73 进行粗加工后，用G70 代码进行精车, 单次完成精加工余量的切削。

G70 循环结束时，刀具返回到起点并执行G70 程序段后的下一个程序段。

其中：ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号；

nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号；

车床编程说明

87 / 188

G70 代码轨迹由ns ～ nf 之间程序段的编程轨迹决定。ns、nf 在G70 ～ G73 程序段

中的相对位置关系如下：

... ... ...;

G71/G72/G73...;

N（ns）... ...;

... ... ...;

... ... F_; 精加工路线程序段群

... ... S_;

N（nf）... ...;

... ... ...;

G70 P（ns）Q（nf）;

... ... ...

代码说明：

● G70 必须在ns ～ nf 程序段后编写。

● 执行G70 精加工循环时，ns ～ nf 程序段中的F、S、M 代码有效。

● G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42 代码在执行G70 精加工循环时有效。

● 在G70 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● 在录入方式中不能执行G70 代码，否则产生报警。

● 在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns ～ nf 不允许有相同程序段号。

● 退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。

3.13.5 轴向切槽多重循环 G74

代码格式：G74 R(e)；

G74 X/U_ Z/W_ P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F ；

代码功能：径向(X 轴) 进刀循环复合轴向断续切削循环：从起点轴向(Z 轴) 进给、

回退、再进给…… 直至切削到与切削终点Z 轴坐标相同的位置，然后径向退刀、轴向回退

至与起点Z 轴坐标相同的位置，完成一次轴向切削循环；径向再次进刀后，进行下一次轴

向切削循环；切削到切削终点后，返回起点(G74 的起点和终点相同)，轴向切槽复合循环

完成。G74 的径向进刀和轴向进刀方向由切削终点X/U、Z/W 与起点的相对位置决定，

此代码用于在工件端面加工环形槽或中心深孔，轴向断续切削起到断屑、及时排屑的作

用。

相关定义：

车床编程说明

88 / 188

轴向切削循环起点：每次轴向切削循环开始轴向进刀的位置，表示为

An(n=1,2,3……)，An 的Z 轴坐标与起点A 相同，An 与 An-1 的 X 轴坐标的差值为 Δ

i。第一次轴向切削循环起点 A1 与 起点 A为同一点，最后一次轴向切削循环起点( 表示

为 Af) 的 X 轴坐标与切削终点相同。

轴向进刀终点：每次轴向切削循环轴向进刀的终点位置，表示为Bn(n=1,2,3……)，Bn

的Z 轴坐标与切削终点相同，Bn 的 X 轴坐标与 An 相同，最后一次轴向进刀终点( 表示

为 Bf) 与切削终点为同一点；

径向退刀终点：每次轴向切削循环到达轴向进刀终点后，径向退刀( 退刀量为Δd) 的

终点位置，表示为 Cn(n=1,2,3……)，Cn 的 Z 轴坐标与切削终点相同，Cn 与An X 轴坐

标的差值为Δd；轴向切削循环终点：从径向退刀终点轴向退刀的终点位置，表示为

Dn(n=1,2,3……)，Dn 的Z 轴坐标与起点相同，Dn 的X 轴坐标与 Cn 相同( 与 An X 轴坐

标的差值为Δd)；

切削终点：X/U Z/W 指定的位置，最后一次轴向进刀终点Bf。

R(e)：每次轴向(Z 轴) 进刀后的轴向退刀量，取值范围0 ～ 99.999( 单位：mm)，无

符号。R(e) 执行后指定值保持有效，并将该数据转换为相应的值保存在数据参数NO.056

中。未输入R(e) 时，以数据参数NO.056 的值作为轴向退刀量。

X：切削终点 Bf 的 X 轴绝对坐标值( 单位：mm)。

U：切削终点 Bf 与起点 A 的 X 轴绝对坐标的差值( 单位：mm)。

Z：切削终点 Bf 的 Z 轴的绝对坐标值( 单位：mm)。

W：切削终点 Bf 与起点 A 的 Z 轴绝对坐标的差值( 单位：mm)。

P(Δi)：单次轴向切削循环的径向(X 轴) 切削量，取值范围0 ＜ Δi ≤

9999999( 单位：0.001mm，直径/ 半径指定)。

Q(Δk)：轴向(Z 轴) 切削时，Z 轴断续进刀的进刀量，取值范围0 ＜ Δk ≤

9999999( 单位：0.001mm)。

R(Δd)：切削至轴向切削终点后，径向(X 轴) 的退刀量, 取值范围0 ～

99999.999( 单位：mm，直径/ 半径指定)，省略 R(Δd) 时，系统默认轴向切削终点后，

径向(X 轴) 的退刀量为0。省略X/U 和 P(Δi) 代码字时，默认往正方向退刀。

代码执行过程：如图 3-34。

① 从轴向切削循环起点An 轴向(Z 轴) 切削进给△ k，切削终点Z 轴坐标小于起点Z

轴坐标时，向Z 轴负向进给，反之则向Z 轴正向进给；

② 轴向(Z 轴) 快速移动退刀e，退刀方向与①进给方向相反；

③ 如果Z 轴再次切削进给(Δk+e)，进给终点仍在轴向切削循环起点An 与轴向进刀终

点Bn 之间，Z轴再次切削进给(Δk+e)，然后执行②；如果Z 轴再次切削进给(Δk+e) 后，

进给终点到达Bn 点或不在An 与Bn 之间，Z 轴切削进给至Bn 点，然后执行④；

④ 径向(X 轴) 快速移动退刀△ d( 半径值) 至Cn 点，Bf 点( 切削终点) 的X 轴坐

标小于A 点( 起点)X 轴坐标时，向X 轴正向退刀，反之则向X 轴负向退刀；

⑤ 轴向(Z 轴) 快速移动退刀至Dn 点，第n 次轴向切削循环结束。如果当前不是最后

一次轴向切削循环，执行⑥；如果当前是最后一次轴向切削循环，执行⑦；

⑥ 径向(X 轴) 快速移动进刀，进刀方向与④退刀方向相反。如果X 轴进刀( △ d+

△ i)( 半径值) 后，进刀终点仍在A 点与Af 点( 最后一次轴向切削循环起点) 之间，X

轴快速移动进刀( △ d+ △ i) ( 半径值)，即：Dn → An+1，然后执行① ( 开始下一次

车床编程说明

89 / 188

轴向切削循环)；如果X 轴进刀( △ d+ △ i)( 半径值) 后，进刀终点到达Af 点或不在Dn

与Af 点之间，X 轴快速移动至Af 点，然后执行①，开始最后一次轴向切削循环；

⑦ X 轴快速移动返回到起点A，G74 代码执行结束。

图3-34 G74 轨迹图

代码说明：

● 循环动作是由含Z/W 和P(Δk) 的G74 程序段进行的，如果仅执行“G74 R(e)；”

程序段，系统报警；

● Δd 和e 均用同一地址R 指定，其区别是根据程序段中有无Z/W 和P(Δk) 代码

字；

● 在G74 代码执行过程中，可以暂停自动运行并手动移动。

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● 进行盲孔切削时，必须省略R(Δd) 代码字，因在切削至轴向切削终点无退刀距

离。

示例：图3-35

车床编程说明

90 / 188

程序( 假设切槽刀宽度为4mm，系统的最小增量为0.001mm)：

O0007 ；

G0 X36 Z5 M3 S500； ( 启动主轴，定位到加工起点，X 方向加上刀具宽度)

G74 R0.5； ( 加工循环)

G74 X20 Z-20 P3000 Q5000 F50；(Z 轴每次进刀5mm，退刀0.5mm，进给到终点(Z-20)

后，快速返回到起点(Z5)，X 轴进刀3mm，循环以上步

骤继续运行)

M30； ( 程序结束)

3.13.6 径向切槽多重循环 G75

代码格式：G75 R(e)；

G75 X/U_ Z/W_ P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F ；

代码功能：轴向(Z 轴) 进刀循环复合径向断续切削循环：从起点径向(X 轴) 进给、

回退、再进给……直至切削到与切削终点X 轴坐标相同的位置，然后轴向退刀、径向回退

至与起点X 轴坐标相同的位置，完成一次径向切削循环；轴向再次进刀后，进行下一次径

向切削循环；切削到切削终点后，返回起点(G75 的起点和终点相同)，径向切槽复合循环

完成。G75 的轴向进刀和径向进刀方向由切削终点X/UZ/W 与起点的相对位置决定，此代码

用于加工径向环形槽或圆柱面，径向断续切削起到断屑、及时排屑的作用。

相关定义：

径向切削循环起点：每次径向切削循环开始径向进刀的位置，表示为

An(n=1,2,3……)，An 的X 轴坐标与起点A 相同，An 与An-1 的Z 轴坐标的差值为Δk。第

一次径向切削循环起点A1 与起点A 为同一点，最后一次径向切削循环起点( 表示为 Af)

的Z 轴坐标与切削终点相同。

车床编程说明

91 / 188

向进刀终点：每次径向切削循环径向进刀的终点位置，表示为Bn(n=1,2,3……)，Bn

的X 轴坐标与切削终点相同，Bn 的Z 轴坐标与An 相同，最后一次径向进刀终点( 表示为

Bf) 与切削终点为同一点；

轴向退刀终点：每次径向切削循环到达径向进刀终点后，轴向退刀( 退刀量为 Δd)

的终点位置，表示为Cn(n=1,2,3……)，Cn 的X 轴坐标与切削终点相同，Cn 与An Z 轴坐

标的差值为Δd；

径向切削循环终点：从轴向退刀终点径向退刀的终点位置，表示为

Dn(n=1,2,3……)，Dn 的X 轴坐标与起点相同，Dn 的Z 轴坐标与Cn 相同( 与An Z 轴坐标

的差值为Δd)；

切削终点：X/U Z/W 指定的位置，最后一次径向进刀终点Bf。

R(e)：每次径向(X 轴) 进刀后的径向退刀量，取值范围0 ～ 99.999( 单位：mm，半

径值)，无符号。R(e) 执行后指定值保持有效，并将该数据转换为相应的值保存在数据参

数NO.056 中。未输入R(e) 时，以系统参数NO.056 的值作为径向退刀量。

X：切削终点Bf 的X 轴绝对坐标值( 单位：mm)。

U：切削终点Bf 与起点A 的X 轴绝对坐标的差值( 单位：mm)。

Z：切削终点Bf 的Z 轴的绝对坐标值( 单位：mm)。

W：切削终点Bf 与起点A 的Z 轴绝对坐标的差值( 单位：mm)。

P(Δi)：径向(X 轴) 进刀时，X 轴断续进刀的进刀量，取值范围0 ＜ Δi ≤

9999999( 单位：0.001mm，直径/ 半径指定)。

Q(Δk)：单次径向切削循环的轴向(Z 轴) 进刀量，取值范围0 ＜ Δk ≤

9999999( 单位：0.001mm)。

R(Δd)：切削至径向切削终点后，轴向(Z 轴) 的退刀量，取值范围0 ～

99999.999( 单位：mm)。

省略R(Δd) 时，系统默认径向切削终点后，轴向(Z 轴) 的退刀量为0。

省略Z/W 和 Q(Δk)，默认往正方向退刀。

车床编程说明

92 / 188

图 3-36 G75 轨迹图

代码执行过程：图 3-36

① 从径向切削循环起点 An 径向(X 轴) 切削进给△ i，切削终点 X 轴坐标小于起点

X 轴坐标时，向 X 轴负向进给，反之则向 X 轴正向进给；

② 径向(X 轴) 快速移动退刀 e，退刀方向与①进给方向相反；

③ 如果X 轴再次切削进给(Δi+e)，进给终点仍在径向切削循环起点An 与径向进刀终

点Bn 之间，X轴再次切削进给(Δi+e)，然后执行②；如果X 轴再次切削进给(Δi+e) 后，

进给终点到达Bn 点或不在An 与Bn 之间，X 轴切削进给至Bn 点，然后执行④；

④ 轴向(Z 轴) 快速移动退刀△ d 至Cn 点，Bf 点( 切削终点) 的Z 轴坐标小于A 点

( 起点)Z 轴坐标时，向Z 轴正向退刀，反之则向Z 轴负向退刀；

⑤ 径向(X 轴) 快速移动退刀至Dn 点，第n 次径向切削循环结束。如果当前不是最后

一次径向切削循环，执行⑥；如果当前是最后一次径向切削循环，执行⑦；

⑥ 轴向(Z 轴) 快速移动进刀，进刀方向与④退刀方向相反。如果 Z 轴进刀( △ d+

△ k) 后，进刀 终点仍在 A 点与 Af 点( 最后一次径向切削循环起点) 之间，Z 轴快速

移动进刀( △ d+ △ k)，即：Dn → An+1，然后执行① ( 开始下一次径向切削循环)；如

果 Z 轴 进刀( △ d+ △ k) 后，进刀终点到达Af 点或不在 Dn 与Af 点之间，Z 轴快速

移动至Af 点，然后执行①，开始最后一次径向切削循环；

⑦ Z 轴快速移动返回到起点A，G75 代码执行结束。

代码说明：

● 循环动作是由含X/U 和P(Δi) 的G75 程序段进行的，如果仅执行“G75 R(e)；”

程序段，系统报警；

● Δd 和e 均用同一地址R 指定，其区别是根据程序段中有无X/U 和P(Δi) 代码

字；

● 在G75 代码执行过程中，可使自动运行暂停并手动移动；

● 执行单段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停。

● 进行切槽循环时，必须省略R(Δd) 代码字，因在切削至径向切削终点无退刀距

离。

示例：图3-37

车床编程说明

93 / 188

程序( 假设切槽刀的宽度为4mm，系统的最小增最为0.001mm)：

O0008 ；

G00 X150 Z50 M3 S500； ( 启动主轴，置转速500)

G0 X125 Z-24； ( 定位到加工起点，Z 方向加上刀具宽度)

G75 R0.5 F150； ( 加工循环)

G75 X40 Z-50 P6000 Q3000； (X 轴每次进刀6mm，退刀0.5mm，进给到终点(X40)

后，快速返回到起点(X125)，Z 轴进刀3mm，循环以上

步骤继续运行)

G0 X150 Z50； ( 返回到加工起点)

M30； ( 程序结束)

3.14 螺纹切削代码

车床系统具有多种螺纹切削功能，可加工单头、多头、变导程螺纹与攻牙循环(英制输

入时F单位为英寸 / 导程，公制输入时 F 单位为毫米 / 导程，I 指定每英寸螺纹的牙数

与公英制无关 )，螺纹退尾长度、角度可变，多重循环螺纹切削可单边切削，保护刀具，

提高表面光洁度。螺纹功能包括：连续螺纹切削代码 G32、变螺距螺纹切削代码 G34、柔

性攻牙循环切削代码 G33（暂未启用）、螺纹循环切削代码G92、螺纹多重循环切削代码

G76。

使用螺纹切削功能机床必须安装主轴编码器，由NO.070 号参数设置主轴编码器线数，

NO.110、NO.111 号参数设置主轴与编码器的传动比。切削螺纹时，系统收到主轴编码器一

转信号才移动X 轴或Z 轴、开始螺纹加工，因此只要不改变主轴转速，可以分粗车、精车

多次切削完成同一螺纹的加工。

车床系统具有的多种螺纹切削功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但由于在螺纹切削

的开始及结束部分 X 轴、Z 轴有加减速过程，此时的螺距误差较大，因此仍需要在实际的

螺纹起点与结束时留出螺纹引入长度与退刀的距离。

车床编程说明

94 / 188

在螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时X 轴、Z 轴的移动速度由主轴转速决定，与切

削进给速度倍率无关。螺纹切削时主轴倍率控制变化为100%，主轴转速发生变化时，由于X

轴、Z 轴加减速的原因会使螺距产生误差，因此，螺纹切削时不要进行主轴转速调整，更

不要停止主轴，主轴停止将导致刀具和工件损坏。

3.14.1 等螺距螺纹切削代码 G32

代码格式：G32 X/U_ Z/W_ F(I)_ J_ K_ Q_

代码功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点的一条直线；从起点到终点位移量(X 轴按

半径值) 较大的坐标轴称为长轴，另一个坐标轴称为短轴，运动过程中主轴每转一圈长轴

移动一个导程，短轴与长轴作直线插补，刀具切削工件时，在工件表面形成一条等螺距的

螺旋切槽，实现等螺距螺纹的加工。F、I代码字用于给定螺纹的螺距，执行G32 代码可以

加工等 螺距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹和连续的多段螺纹加工。

代码说明：G32 为模态G 代码；

螺纹的导程是指主轴转一圈长轴的位移量(X 轴位移量则按半径值)；

起点和终点的X 坐标值相同( 不输入X 或U) 时，进行直螺纹切削；

起点和终点的Z 坐标值相同( 不输入Z 或W) 时，进行端面螺纹切削；

起点和终点X、Z 坐标值都不相同时，进行锥螺纹切削。

相关定义：

F：指定螺纹导程，为主轴转一圈长轴的移动量，取值范围0 ＜ F ≤ 500mm( 英制输

入则为0 ～50inch)，F 指定值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的F代码字。

I：指定每英寸螺纹的牙数，为长轴方向1 英寸(25.4mm) 长度上螺纹的牙数，也可理

解为长轴移动1英寸(25.4mm) 时主轴旋转的圈数。取值范围0.06 ～ 25400 牙/ 英寸，I

指定值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的I 代码字。公制输入、英制输入都

表示每英寸螺纹的牙数。

J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量( 退尾量)，带正负方向；如果短轴是X 轴，该值

为半径指定；J值是非模态参数。

K：螺纹退尾时在长轴方向的长度。如果长轴是 X 轴，则该值为半径指定；不带方

向；K 值是非模态参数。

Q：起始角，指主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度。取值范围0 ～ 360000( 单

位：0.001 度)。

Q 值是非模态参数，每次使用都必须指定，如果不指定就认为是0 度。

Q 使用规则：

1、如果不指定Q，即默认为起始角0 度；

2、对于连续螺纹切削，除第一段的Q 有效外，后面螺纹切削段指定的Q 无效，即使定

义了Q 也被忽略；

3、由起始角定义分度形成的多头螺纹总头数不超过65535 头。

4、Q 的单位为0.001 度，若与主轴一转信号偏移180 度，程序中需输入Q180000，如

果输入的为Q180 或Q180.0，均认为是0.18 度。

长轴、短轴的判断方法：图3-38。

车床编程说明

95 / 188

注意事项：

● 省略J 或J、K 时，无退尾；省略K 时，按K=J 退尾；

● J=0 或J=0、K=0 时，无退尾；

● J ≠ 0，K=0 时，按J=K 退尾；

● J=0，K ≠ 0 时，无退尾；

● 当前程序段为螺纹切削，下一程序段也为螺纹切削，在下一程序段切削开始时不检

测主轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此功能可实现连续螺纹加工。

● 执行进给保持操作后，系统显示“暂停”、螺纹切削不停止，直到当前程序段执行

完才停止运动；

如为连续螺纹加工则执行完螺纹切削程序段才停止运动，程序运行暂停。

● 在单段运行，执行完当前程序段停止运动，如为连续螺纹加工则执行完螺纹切削程

序段才停止运动。

● 系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止。

示例：螺纹螺距：2mm。δ1 = 3mm，δ2 = 2mm，总切深2mm，分两次切入。

车床编程说明

96 / 188

图 3-39

程序：

O0009；

G00 X28 Z3； ( 第一次切入1mm)

G32 X51 W-75 F2.0； ( 锥螺纹第一次切削)

G00 X55； ( 刀具退出)

W75； (Z 轴回起点)

X27； ( 第二次再进刀 0.5mm)

G32 X50 W-75 F2.0； ( 锥螺纹第二次切削)

G00 X55； ( 刀具退出)

W75； (Z 轴回起点)

M30；

3.14.2 变螺距螺纹切削代码 G34

代码格式：G34 X/U_ Z/W_ F(I)_ J_ K_ R_ ；

代码功能：刀具的运动轨迹是从X、Z 轴起点位置到程序段指定的终点位置的一条直

线。从起点到终点位移量(X 轴按半径值) 较大的坐标轴称为长轴，另一个坐标轴称为短

轴，运动过程中主轴每转一圈长轴移动一个导程，并且主轴每转一圈移动的螺距是不断增

加指定的值或减少指定的值，在工件表面形成一条变螺距的螺旋切槽，实现变螺距螺纹的

加工。切削时，可以设定退刀量。F、I 代码字分别用于指定螺纹的螺距，执行G34代码可

以加工公制或英制变螺距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹。

代码说明：G34 为模态G 代码；

X/U、Z/W、J、K 的意义与G32 一致；

F：指定导程，取值范围0 ～ 500mm；

I：指定每英寸螺纹的牙数，取值范围0.06 ～ 25400 牙/ 英寸；

R：主轴每转螺距的增量值或减量值，R=F1-F2，R 带有方向；

F1>F2 时，R 为负值时螺距递减；

F1<F2 时，R 为正值时螺距递增( 如图3-40)；

车床编程说明

97 / 188

R 值的范围：±0.001 ～ ±500.000 毫米/ 每螺距( 公制螺纹)；±

0.060 ～ ±25400 牙/ 每英寸( 英制螺纹)。当R 值超过上述范围值和因R 的增加/ 减小

使螺距超过允许值或螺距出现负值时产生报警。

图 3-40

注意事项：

● 注意事项与G32 螺纹切削相同。

示例：起始点的第一个螺距4mm，主轴每转螺距的增量值0.2。

程序：

O0010；

G00 X60 Z1 M03 S500；

G00 X48；

G34 W-78 F3.8 J5 K2 R0.2;

N30 M30；

车床编程说明

98 / 188

3.14.3 Z 轴柔性攻丝循环 G33

代码格式：G33 Z/W_ F(I)_ L_；

代码功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点，再从终点回到起点。运动过程中主轴每

转一圈Z 轴移动一个螺距，与丝锥的螺距始终保持一致，在工件内孔形成一条螺旋切槽，

可一次切削完成内孔的螺纹加工。

代码说明：G33 为模态 G 代码；

Z/W：不输入 Z 或 W 时，起点和终点的 Z 坐标值相同，不进行螺纹切

削；

F：螺纹导程，取值范围见表 1-2；

I：每英寸螺纹的牙数，取值范围表见 1-2；

右旋为正值，左旋为负值；

L_加工头数，范围 1-99，省略 L 时默认 1 头；

循环过程：

① Z 轴进刀攻牙 (G33 代码前必须指定主轴开 )；

② 到达编程指定的Z 轴坐标终点后，M05 信号输出；

③ 检测主轴完全停止后；

④ 顺时针转信号输出( 与原来主轴旋转的方向相反)；

⑤ Z 轴退刀到起点；

⑥ M05 信号输出，主轴停转；

⑦ 如为多头螺纹，重复①～⑥步骤。

程序示例：图 3-43，螺纹 M10×1.5

图 3-43

程序：O0011;

G00 Z90 X0; （定位）

M03 S500; （启动主轴）

G33 Z50 F1.5; （攻牙循环，如果当前F值为正数为右旋攻牙，F值为负数为左旋攻

牙）

M03; （再启动主轴）

G00 X60 Z100; （继续加工）

车床编程说明

99 / 188

M30; （程序结束）

注 1：攻丝前应根据丝锥的旋向来确定主轴旋转方向，攻丝结束后主轴将停止转动，如需继续加工

则需要重新启动主轴。

注 2：此代码是柔性攻丝，在主轴停止信号有效后，主轴还将有一定的减速时间才停止旋转，此时

Z 轴将仍然跟随主轴的转动而进给，直到主轴完全停止，因此实际加工时螺纹的底孔位置应比实际的需

要位置稍深一些，具体超出的长度根据攻牙时主轴转速高低和主轴刹车装置而决定。

注 3：攻丝切削时 Z 轴的移动速度由主轴转速与螺距决定，与切削进给速度倍率无关。

注 4：在单程式段运行或执行进给保持操作，系统显示“暂停”，攻丝循环不停止，直到攻丝完成

后回到起始点才停止运动。

注 5：系统复位、急停或驱动报警时，攻丝切削减速停止。

3.14.3.1 刚性/柔性 攻丝循环 G84 /G88

代码格式：G84 Z/W_ F(I) ；（端面攻丝）

代码功能：在刚性方式中主轴电机的控制是一个伺服电机，可实现高速高精度攻丝。

可以保证在起点不变化的情况下，攻丝的起始位置是一致的。即在一个位置多次重复执行

攻丝指令，而螺纹丝不会乱扣、烂牙。

代码说明：G84为模态 G 代码；

Z/W：不输入 Z 或 W 时，起点和终点的 Z 坐标值相同，不进行螺纹切削；

F：螺纹导程，取值范围见表 1-2

I：每英寸螺纹的牙数，取值范围表见 1-2；

当攻丝正在执行时进给速度倍率和主轴倍率认为是100% 。

刚性方式：

用下列任何一种方法可以指定刚性方式：

(1) 在攻丝指令段之前指定M29 S*****

(2) 在包含攻丝指令的程序段中指定M29 S*****

当G84 指令和M 指令同一程序段指定时，在第一个孔定位动作的同时执行M 代码，然

后，系统处理下一个钻孔动作。

轴切换：必须在切换攻丝轴之前取消固定循环。如果在刚性方式中改变攻丝轴的话，

则报警。

如果在M29 和G84 之间指定S 和轴移动指令，系统报警。如果 M29 在攻丝循环中指

定，系统报警。

在每分进给方式中，螺纹导程用表达式：进给速度/ 主轴转速。

Z 轴进给速度= 主轴转速* 螺纹导程。

程序：

G80;

M29 S500; （打开攻丝模式）

G84 Z50 F1.5 ; （攻丝循环）

G80;

M30;

车床编程说明

100 / 188

代码格式：G88 X/U_ F(I)_; （侧面攻丝循环）

代码功能：在刚性方式中主轴电机的控制是一个伺服电机，可实现高速高精度攻丝。

可以保证在起点不变化的情况下，攻丝的起始位置是一致的。即在一个位置多次重复执行

攻丝指令，而螺纹丝不会乱扣、烂牙。

代码说明：G88为模态 G 代码；

X/U：不输入 X 或 U 时，起点和终点的 X 坐标值相同，不进行螺纹切削；

F：螺纹导程，取值范围见表 1-2；

I：每英寸螺纹的牙数，取值范围表见 1-2；

程序：

G80;

M29 S500; （打开攻丝模式）

G88 X50 F1.5 ; （攻丝循环）

G80;

M30;

限制：

F：如果指定的 F 值超过切削进给速度上限值的话，则发出报警。

S：如果速度比指定档次的最大速度高的话，则报警。

取消：不能在同一个程序段中指定 01 组 G 代码（G00 到 G03）。

刀具偏置：在固定循环定位过程中刀具半径偏置被忽略。

程序再启动：在刚性攻丝期间程序再启动无效。

3.14.4 螺纹切削循环 G92

代码格式：G92 X/U_ Z/W_ F_ J_ K_ L ； ( 公制直螺纹切削循环)

G92 X/U_ Z/W_ I_ J_ K_ L ； ( 英制直螺纹切削循环)

G92 X/U_ Z/W_ R_ F_ J_ K_ L ； ( 公制锥螺纹切削循环)

G92 X/U_ Z/W_ R_ I_ J_ K_ L ； ( 英制锥螺纹切削循环)

代码功能：从切削起点开始，进行径向(X 轴) 进刀、轴向(Z 轴或X、Z 轴同时) 切

削，实现等螺距的直螺纹、锥螺纹切削循环。执行G92 代码，在螺纹加工未端有螺纹退尾

过程：在距离螺纹切削终点固定长度( 称为螺纹的退尾长度) 处，在Z 轴继续进行螺纹插

补的同时，X 轴沿退刀方向指数或线性( 由参数设置175#5) 加速退出，Z 轴到达切削终点

后，X 轴再以快速移动速度退刀，如图 3-44 所示。

代码说明：G92 为模态G 代码；

切削起点：螺纹插补的起始位置；

切削终点：螺纹插补的结束位置；

X：切削终点X 轴绝对坐标；

U：切削终点与起点X 轴绝对坐标的差值；

Z：切削终点Z 轴绝对坐标；

W：切削终点与起点Z 轴绝对坐标的差值；

R： 切削起点与切削终点X 轴绝对坐标的差值( 半径值)， 当R 与U 的符号不一致

时， 要求∣ R │≤│ U/2 │；

F：螺纹导程，取值范围0 ＜ F ≤ 500 mm，F 指定值执行后保持，可省略输入；