46
物。
4 质量检查与验收
1）路床与基层压实度应满足设计及规范要求；砂浆强度应符合设计要求，同一配合比，每 1000m2取 1 组（6 块），不足1000m2取1组；盲道盲点高度、宽度应符合要求，铺砌应正确。2）用水准仪测量横坡，允许偏差±0.3%且不反坡；用直尺和塞尺量取井框与面层高差最大值，允许偏差≤3mm；钢尺测量相邻块高差，允许偏差≤2mm；钢尺测量缝宽，允许偏差-2~+3mm。4.5 附属构筑物
4.5.1 路沿石
1 一般规定
1）路沿石安装遇检查井、古树根系等障碍物时，应进行优化，确保线型顺畅美观。
2）路沿石出厂时应提供产品合格证等质量证明文件，几何尺寸、外观颜色等应符合要求，道路曲线段路沿石应按设计弧形加工制作。3）砂浆应采用预拌干混砂浆，砂浆及混凝土进场时应提供质量证明文件，施工时应按规范要求留置试块，试块强度应满足设计要求。2 工艺流程
施工准备→侧模模板支设→侧模混凝土浇筑→标注摊铺基准线→路沿石测量放线→侧模顶部清理→路沿石安装→浇筑靠背混凝土→覆盖保
47
护
3 施工要点
1）施工准备：基层侧模施工前，路基质量应验收合格。根据道路基层及路沿石施工需要设计基层混凝土侧模结构尺寸，制定混凝土基层侧模施工方案，现场测量放线。
（1）路沿石、界石位置应准确、线型顺直美观，缝宽一致，满足相关规范、导则要求。
（2）倒运、安装路沿石和界石时，注意保护边角。2）侧模模板支设：根据设计混凝土基层侧模尺寸设置砖砌高程桩，制作与侧模等高的钢（木）模板进行安装，安装应保证顶平。3）侧模混凝土浇筑：混凝土应分层浇筑，充分振捣，表面压光找平，及时覆盖洒水养护。
4）标注摊铺基准线：在侧模顶面将桩号、临时水准点、导线点及井位等作清晰标识；在侧模内表面弹墨线作为各基层摊铺的基准线。5）路沿石测量放线
（1）根据图纸测量放出安装路沿石的边线和高程，设置控制桩，直线段控制桩距宜为 10~15m；曲线段桩距宜为5~10m；路口处桩距宜为1~5m。
（2）测放路沿石、界石内侧边线，用钢钎或钢筋桩固定定位桩（外露约 60cm），桩间隔直线段 10-20m，曲线段（平曲线、竖曲线）须加密
48
设置，以保证侧模支设、路沿石和界石安装的线形圆顺为准。（3）路沿石、界石的顶高程须严格挂施工线控制，允许误差控制在-10～5mm 内。
6）侧模顶部清理
路沿石安装施工前应对基层混凝土侧模顶部进行凿毛和清理。清理完成后进行检查，路沿石基底应坚实、平整、清洁。7）路沿石安装
（1）路沿石安装应稳固，坐浆饱满，顶面平整，缝宽均匀，线条顺直，曲线圆顺美观，无污染且整体无明显色差。安装时应对顶面高程、直顺度、相邻块高差、缝宽重点控制。
（2）路沿石从码放位置运至安装部位一侧，一字排开，倒运时应抓牢轻放，防止磕碰损坏路沿石或基层。
（3）垫层坐浆完成及时安放路沿石，敲击路沿石顶面，使垫层密实；敲击部位应放垫木，防止损伤路沿石。
（4）用 50cm 水平度尺和控制线，查验顶面高程、平面位置应满足设计要求、横向水平、竖向垂直。
（5）安装下一块路沿石时，应采取措施控制路沿石之间的缝隙，控制其宽度，保持均匀一致。
49
图 4.5.1.3-3 路沿石缝隙控制（6）路沿石因加工尺寸存在局部偏差时，应现场进行修偏矫正后使用；需切割后使用的，应满足设计最小尺寸要求。图 4.5.1.3-4 路沿石弯道（7）路沿石安装完成应线型顺滑，弯道半径符合设计尺寸要求。
50
图 4.5.1.3-5 路沿石成品8）浇筑靠背混凝土
靠背应按照设计尺寸支设、加固模板，混凝土采用成品混凝土，混凝土应密实、支撑牢固，施工过程中做好成品保护，避免污染和扰动。靠背混凝土支撑浇筑完成后应还土夯实，还土夯实宽度不小于50cm，高度不宜小于 15cm，压实度不小于 90%。靠背混凝土浇筑、振捣、养护参考侧模施工步骤。
图 4.5.1.3-6 靠背
9）覆盖保护
51
路沿石靠背施工完成后及时清理现场，覆盖薄膜进行保护。4 质量检查与验收
1）侧模施工过程中应严格控制定位放线及高程，保证模板支撑牢固性，拆模后侧模直顺稳固、高程准确，满足基层摊铺控制需要。2）路沿石安装要求：安装稳固，砂浆饱满，线型顺畅，缝宽均匀，表面清洁，精致美观。
4.5.2 雨水口
1 一般规定
1）雨水口施工前应对设计雨水口位置和数量进行复核。2）预制装配式雨水口、雨水箅子质量应符合设计要求，预制构件的原材料质量证明材料齐全。
2 工艺流程
测量放样→基坑开挖→雨水口安装→清理3 施工要点
1）测量放样
确定满足路面排水要求后，现场测量放线，布设控制桩。重点注意与路沿石边线距离一致。
2）基坑开挖
基底应平整坚实且承载力符合设计要求，基坑尺寸和深度根据设计要求确定。
52
3）雨水口安装
基坑验收合格后，混凝土垫层施工完成后，安装预制装配式雨水口。安装时确保雨水口底板水平，对雨水支管连接处进行防水处理。结合肥槽填充，现浇 C30 混凝土井圈安装雨水箅子，将高程最终调整到位，插入L形锚筋固定井座，每箅 L 形锚筋不得少于4 根，雨水口混凝土浇筑完成后，立即进行覆盖养护。
4）清理
将管内、管口、雨水口内壁及外部周边清理干净。4 质量检查与验收
雨水口与沥青面层结合紧密，衔接平顺，收水效果应满足道路面层排水需要。
4.5.3 检查井
1 一般规定
1）道路检查井起垫施工前，应对起垫检查井下部结构进行检查，其质量应满足要求。
2）砂浆及混凝土质量要求参照本控制要点4.5.2 雨水口相关要求执行。3）井盖的类型、尺寸和构造应符合设计要求，井盖表观无损坏、裂纹等现象，具有足够的强度和稳定性。安装井盖前，应进行适配性验证检查，确保井盖和井座配合良好，无噪响、弹跳。2 工艺流程
53
施工准备→基坑开挖→现浇井圈施工→钢筋加工安装→内模安装→井座安装→高程复核→混凝土浇筑、预埋锚筋→混凝土成活→沥青面层施工
3 施工要点
1）基坑开挖
以井口中心为圆心，采用机械切割成圆形，保证坑壁整齐、圆顺、坚实。禁止采用油锤直接开挖，严禁扰动井周围路面结构，严禁产生隆起或裂纹。
2）现浇井圈施工
对于新建检查井，基坑开挖后，进行现浇井圈的施工；对于维修检查井，结合原检查井井筒实际破损程度，适当拆除部分砖砌体后，进行现浇井圈的施工。
3）钢筋加工安装
钢筋加工及骨架尺寸应符合设计及规范要求。钢筋骨架安装应与井口位置吻合，保证钢筋位置与设计一致；骨架定位应牢固，混凝土浇筑时应避免踩踏造成变形。
4）内模安装
应制作牢固、适用的圆形井口模板，模板应便于安装和拆除，保证井口尺寸及混凝土表面平整、光洁。
6）井座安装宜采用悬吊法。井盖、井座应配套使用，带轴井盖的开
54
启方向应与车辆行驶方向相反、踏步安装方向应与开启方向垂直。图 4.5.3.3-1 悬吊法安装示意6）安装高程控制
井座高程应结合路面高程、坡度、沥青摊铺方式等确定。应顺路方向拉线控制井座高度，可拉横向线复核横向坡度。7）混凝土浇筑、预埋锚筋
混凝土坍落度不宜过大，混凝土必须振捣密实，抹压平整。预埋锚筋按设计要求埋入井座预留孔，每个井座不少于4 个。混凝土浇筑时严禁扰动钢筋及内模，需充满井座凹空处。禁止混凝土落入井内；基坑周围应覆盖，避免水泥浆污染路面。8）混凝土浇筑要求抹压密实，混凝土终凝后，应将混凝土表面浮浆清除并拉毛（或人工剔毛，深度 2mm），同时将井座、周围路面清理干净。内模拆除后，对于维修检查井应及时将井圈与砖砌部分抹面。4 质量检查与验收
55
1）采用“十字线”“井字线”线检测井盖安装高度，记录误差值，允许偏差为±3mm。
2）验收检查应全数进行，不能抽检，验收不合格的必须返工。3）检验留取的混凝土试件，抗压强度需满足设计要求。4）验收检查井应将管内、管口、井内、井壁、流槽、踏步、井座等各部位清理干净，无建筑垃圾等杂物。
5）混凝土振捣密实，表面平整，无石子外露及露筋现象；混凝土与切割面或开凿面结合紧密；井口平整、光洁，与井壁垂直；混凝土养护及时，无裂纹。
6）验收井盖与沥青路面衔接平顺、结合紧密。7）验收井盖安装应牢固、平稳，位置正确，应保证完整无损、方便开启。井盖应具有防盗窃、防坠落、防移位的功能，检查井井盖及井座应采用球墨铸铁制造，抗拉强度不小于 450MPa，屈服强度不小于300MPa，井盖与井座间总间隙不大于 1.5mm。
5 桥梁工程
5.1 模板、支架和拱架
5.1.1 一般规定
1 模板、支架和拱架应编制专项方案，考虑构件各部分形状、尺寸和位置，选择定型化高强材料，构造简单、装拆方便，便于钢筋安装和混凝
56
土浇筑、养护；明确细化路口等特殊部位支架体系设计。支架不得与应急安全通道相连接。
2 支架和拱架搭设完成后应对支架和拱架进行检查和验收，必要时还应对支架进行预压；浇筑混凝土和砌筑前应对模板进行检查和验收，合格后方可施工。
3 钢模板根据现场条件，推荐设置无尘处理车间，模板打磨、脱模剂喷涂都在无尘车间内进行。
图 5.1.1.1-1 无尘处理车间示意4 支架采用少支点钢管支架，设计支架方案并附计算书。钢管支架采用法兰连接，钢管接高时应严格调整立柱的垂直度。5 主梁上铺设贝雷架做分配梁。贝雷梁全部销接，并按照要求每3米布置一道连接片。
57
图 5.1.1.1-2 支架预压示意5.1.2 工艺流程
施工准备→模板及支架设计→模板制作→支架基础→支架体系搭设→模板安装→支架预压→主体结构施工→模板及支架拆除5.1.3 施工要点
1 施工准备
1）模板宜采用集中加工、专业化、工厂化生产或在基地内制作，模板及配件制作时，应按模板设计加工图制作，成品检验合格后方可使用。2）桥梁工程混凝土结构外露面宜采用光洁度高的整体钢模板或采用防水竹胶合板做面板。
3 ) 模板应有控制结构整体性、混凝土侧压力和控制结构尺寸的连接螺栓、对拉螺栓和支撑系统。
4) 定型钢模板应根据桥梁结构物的形状、模板的使用周转次数、施工流水的划分等具体情况进行配板设计。
58
5) 定型组合模板必须安装 2 个或 2 个以上的吊环，吊环必须用未经冷拉的 HPB300 级热轧钢筋制作。
2 支架基础
1）支架体系基础及周边排水通畅，地基坚固、处理后地基承载力符合计算需求。
2）定型化模板使用前进行试拼装，检查成型尺寸效果。5.1.3.2-1 定型钢模板试拼 混凝土小样3 支架体系搭设
1）盘扣式钢管支架的设计、施工、安装及安全技术措施应符合《建筑施工承插型盘扣件钢管支架安全技术规程》JGJ231 的规定。2）各支架体系构配件规格型号、架体构造以及搭设拆除过程中的细部构造措施符合相应规范要求。
4 模板安装
1）钢模板安装前应进行机械抛光干净涂刷脱模剂。有清水混凝土要求的钢模板，可粘贴不锈钢板。
59
5.1.3.3-1 钢模板机械抛光示意图2）模板的板面应平整，接缝处应严密且不漏浆。模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝。模板的拼缝加塞泡沫双面胶，错茬应达到规范要求。模板底口采取密封措施，消除底部漏浆。
3）翻模施工过程中应进行垂直度控制测量，模板每提升一节，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。监理必须做到同步监控。
4）搭设人行梯道，可采用标准化梯笼逐节组装。5 支架预压
支架预压加载方法、分级加载、监测等具体要求执行《钢管满堂支架预压技术规程》 JGJT194。
6 模板及支架拆除
1）非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模受损
60
时方可拆除。一般混凝土抗压强度不小于2.5MPa。2）钢筋混凝土结构的承重模板、支架的拆除，应按设计要求的程序和措施进行，遵循“先支后拆、后支先拆”的原则。3）模板支架的拆除期限和拆除程序等应根据结构物特点、模板部位和混凝土所应达到的强度要求，并应严格按其相应的施工图设计的要求进行。
5.1.4 质量检查与验收
表 5.1.4.1-1 验收标准(允许偏差mm）序号 项目 允许偏差1 模板高程 基础±15；柱、梁±10；墩台±102 模板尺寸
上部结构的所有构件+5；基础±30；墩台±20
3 模板表面平整 5
4 模板轴线偏位 基础±15；柱±8；梁±10；墩±105 装配式构件支承面的高程 +10，-5
6 模板相邻两板表面高低差 2
7 预埋件中心线位置 3
8 预留孔洞中心线位置 10
5.2 钢筋
5.2.1 一般规定
1）桥梁结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2）钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家按国家现行相
61
关规范标准的规定检验，合格后方可使用。3）钢筋经检验合格后进场，分类堆放在专用钢筋台座上，并上盖下垫，支垫高度不小于 50cm。
4）钢筋宜采用钢筋加工厂集中加工，采用定型化自动化数字化加工设备，分区清晰，流水作业。
图 5.2.1.1-1 钢筋集中加工厂5.2.2 工艺流程
施工准备→钢筋下料、加工→现场连接、安装5.2.3 施工要点
1 钢筋加工
1）钢筋加工区根据施工平面图总体规划，地面硬化，分设原材料区、钢筋加工区、焊接区、半成品存放区。
2）单节笼的成形必须在胎架上完成或在厂房机械加工。
62
图 5.2.3.1-1 钢筋笼机械加工2 现场连接、安装
1）钢筋现场连接宜采用绑扎连接、焊接连接和机械连接。2）钢筋采用绑扎连接时，钢筋的弯钩、搭接长度均应符合相关标准规定。
3) 钢筋采用焊接连接时，焊工资格、焊接材料、焊接方法、焊缝长度、焊缝饱和度等均应符合相关标准规定。4) 滚动带孔圆形块或钢筋 U 型耳，混凝土垫块标号不小于混凝土标号，布置密度为每平方米不少于 5 个。
5) 加工好的钢筋笼必须平整垫好，切存放高度不得大于三层。6) 机械连接接头，外观检查合格，从加工完成的实体上截取，以每500 个为一批（不足 500 个也按一批计），从中抽取3 个试件做试验。3 钢筋绑扎
1) 钢筋的交叉点宜采用直径 0.7~2.0mm 的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8 字形方式交错扎结，对直径
63
25mm 及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。2) 结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎。中间平直部分的交叉点可交错绑扎，绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。3）钢筋绑扎时，除设计有特殊规定外，箍筋应与主筋垂直。4）绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。4 钢筋骨架安装
1）钢筋网片、骨架按设计图纸放样，对有焊接接头的钢筋进行接头检查。骨架焊接时，保证钢筋中心的同平面。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部再焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
2）钢筋两端及转角处的交叉点均用铁丝绑扎结实。箍筋接头交错布置，封闭口两端绑扎牢固。箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上部并交错布置。垫块强度应不小于主体混凝土强度，数量按方案要求设置。
3）钢筋网架与预应力管道冲突，对钢筋网架调整位置进行补强。5.2.4 质量检查与验收
1）材料应符合下列规定：
（1）钢筋、焊条的品种、牌号、规格和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
（2）钢筋进场复试，刚接接头工艺性能试验满足要求。
64
（3）当钢筋出现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。2）钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求和相关规范规定。3）受力钢筋连接应符合下列规定：
（1）钢筋的连接形式必须符合设计要求。钢筋接头位置、同一截面的接头数量、搭接长度应符合设计要求和相关规范规定。（2）钢筋焊接接头质量应符合图家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 的规定和设计要求。
（3）HRB335 和 HRB400 带肋钢筋机械连接接头质量应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107、《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ108 的规定和设计要求。4）钢筋安装时，其品种、规格、数量、形状，必须符合设计要求。图 5.2.4.1-1 钢筋安装实测项目项
次
检查项目
规定值或允许偏差检查方法和频率1 受力钢
筋间距
(mm)
两排以上排距 ±5 尺量：长度≤20m时，每构件检查2 个断面；长度>20m时，每构件检查3个断面同
排
梁、板、拱肋及拱上
建筑 ±10 (±5)
基础、锚碇、墩台身、
墩柱
±20
2 箍筋、构造钢筋、螺旋筋间距(mm ) ±10 尺量：每构件测10个间距3 钢筋骨架尺寸(mm)
长 ±10 尺量：按骨架总数宽、高或直径 ±5 30%抽测
65
4 弯起钢筋位置(mm ±20 尺量：每骨架抽查30%5 保护层厚度(mm)
梁、板、拱肋
及拱上建筑
±5 尺量：每构件各立模板面每3m²检查I 处，且每侧面不少于5 处基础、锚碇、
墩台身、墩柱
±10
5.3 混凝土
5.3.1 普通混凝土
1 一般规定
（1）商品拌合站经建设、监理、施工单位考察，选择规模、产能、原材料质量、信誉良好的厂家。
（2）混凝土各类原材料检测合格。当有抗冻、抗渗、抗氯离子侵蚀和化学腐蚀等耐久性要求，应符合《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T193 的规定检验评定。
2 工艺流程
施工准备→浇筑与振捣→找平压实→养护3 施工要点
（1）钢筋、模板的隐蔽验收工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密。（2）根据待浇筑结构物的情况、环境条件及浇筑量等制订合理的浇筑工艺方案，明确施工缝设置、浇筑顺序、浇筑工具、防裂措施、保护层
66
的控制等措施。对混凝土的均匀性和坍落度等性能进行检测。（3）自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析。直接倾卸时，其自由倾落高度宜不超过 2m;超过 2m 时，应通过简、溜管（槽）或振动溜管（槽）等设施下落；倾落高度超过10m 时，应设置减速装置。（4）混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离应保持 15m 以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，浇筑混凝土应连续进行。（5）混凝土浇筑后及时进行保湿养护。考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素，采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。
4 质量检查与验收
1）商品砼出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。2）混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。3）试件留置应满足规范要求，同时符合拆模、张拉等同条件检验要求。
5.3.2 清水混凝土
清水混凝土应符合《清水混凝土应用技术规程》JGJ169-2009相关规定。
67
5.3.3 大体积混凝土
1 一般规定
1）大体积混凝土在进行配合比试验选用水化热低、初凝时间较长的矿渣水泥。
2）大体积混凝土工程施工前，制定相应的温控技术措施。3）大体积砼应设采取措施确保混凝土内外温差不大于25℃。混凝土表面与大气温差不大于 20℃。大体积混凝土浇筑时的入模温度宜在5℃～30℃。大体积混凝土的浇筑宜在气温较低时进行，但混凝的入模温度应不低于 5℃施工时，宜采取措施确保混凝土的入模温度。4）大体积混凝土可分层、分块浇筑，分层、分块的尺寸宜根据温控设计的要求及浇筑能力合理确定。当结构尺寸相对较小或能满足温控要求时，可全断面一次浇筑。
5）分层浇筑时，在上层混凝土浇筑之前应对下层混凝土的顶面作凿毛处理，且新浇混凝土与下层已浇筑混凝土的温差宜小于20℃，并应采取措施将各层间的浇筑间歇期控制在 7d 以内。6）分块浇筑时，块与块之间的竖向接缝面应平行于结构物的短边，并应在浇筑完成拆模后按施工缝的要求进行凿毛处理。分块施工所形成的后浇段，应在对大体积混凝土实施温度控制且其温度场趋于稳定后方可浇筑。后浇段宜采用微膨胀混凝土，并应一次浇筑完成。7）大体积混凝土的温度控制宜按照“内降外保”的原则，对混凝土
68
内部采取设置冷却。
2 工艺流程
施工准备→分段分层→混凝土浇筑→振捣→养护3 施工要点
1）分层浇筑类型
（1）全面分层
将结构分成若干个厚度相等的浇筑层。浇筑混凝土时从短边开始，沿长边方向进行浇筑，要求在逐层浇筑过程中，第二层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。
图 5.4.3.3-1 分层法示意图（2）分段分层
浇筑混凝土时结构沿长边方向分成若干段，浇筑工作从底层开始，当第一层混凝土浇筑一段长度后，便回头浇筑第二层，当第二层浇筑一段长度后，回头浇筑第三层，如此向前呈阶梯形推进。
69
（3）斜面分层
采用斜面分层方案时，混凝土一次浇筑到顶，由于混凝土自然流淌而形成斜面。混凝土振捣工作从浇筑层下端开始逐渐上移。2）振捣
在振动界线以前对混凝土进行二次振捣，减少内部微裂，增加混凝土密实度，提高抗裂性，振捣后浇筑面及时进行二次抹压处理。3）养护
（1）大体积混凝土应进行保温保湿养护。在保温养护过程中，应对混凝土浇筑体的里表温差和降温速率进行现场监测，当实测结果不满足温控指标的要求时，应及时调整保温养护措施。（2）根据大体积混凝土结构的平面形状尺寸、厚度等具体情况，合理、经济地布置测温点，并绘制测温点布置图。见图5.4.3-2 测温点布置示意图。
图 5.4.3-2 测温点布置示意图 图 5.4.3-3 冷却水循环降温系统4）温控措施
70
（1）降温法要求在混凝土浇筑前，在混凝土外部设置循环水池、水泵、智能温度控制仪等相关设施，自动调控循环水管的水流速度，降低砼内部水化热，平衡砼内外温度；当混凝土内外温差连续3 天低于规范标准值 25℃时，可停止循环水降温，用大体积混凝土同配合比的水泥砂浆将循环水管灌实。
（2）保温法通过覆盖保温材料减小混凝土表面温度的散失，使降温速率减慢，控制混凝土的内外温差。
5.4 预应力
5.4.1 先张法
1 一般规定
1）预应力筋连同隔离套管在构件钢筋完成后一并就位，就位后严禁使用电弧焊对构件钢筋、模板进行切割或焊接。2）与波纹管等相互干扰的钢筋不得随意切断，应采取合理措施避开。2 工艺流程
检查台座→钢筋张拉→混凝土浇筑（养护拆模）→放张3 施工要点
1）检查台座
（1）张拉前，应对台座、横梁及各项张拉设备进行详细检查，符合要求后方可进行操作。
（2）台座结构须具有足够的强度和刚度，受力后挠度应不大于2mm。
71
2）钢筋张拉
（1）张拉预应力筋时，应按设计要求的张拉力采用正确的张拉方法和张拉程序，并应调整各预应力的初应力。（2）预应力筋张拉后，应校核其伸长值，其理论伸长值与实际伸长值的误差不应超过±6%。
（3）先张法预应力构件，预应力筋张拉后预应力筋的位置与设计位置的偏差不应大于 5mm，且不应大于构件截面短边边长的4%。3）拆模、放张
（1）在预应力筋放张之前，应将限制位移的侧模、翼缘模板或内模拆除。
（2）预应力筋的放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、对称、相互交错地放张。
（3）长线台座上预应力筋的切断顺序，应由放张端开始，逐次切向另一端。
（4）放张预应力筋时同条件养护的混凝土强度和弹性模量应符合设计要求。设计未规定时，混凝土强度不得低于设计强度等级值的80%，弹性模量不得低于混凝土 28d 弹性模量的 80%。4 质量检查与验收
1）预应力筋、预应力筋用锚具、夹具和连接器进场检验应符合本规范规定。预应力筋的品种、规格、数量必须符合设计要求。
72
2）预应力筋张拉和放张时，强度和弹性模量符合一般规定。3）张拉过程中，预应力筋、预应力钢丝、钢绞线不得发生断丝、断筋的现象。
4）预应力筋定位和管道定位偏差符合规范要求。表 5.4.1.4-1 钢丝钢绞线先张法允许偏差项目 允许偏差(mm) 检验频率检验方法墩头钢丝同束
长度相对差
束长>20m L/5000，且不大于 5
束长 6~20m L/3000，且不大于 4 每批抽查2 束用钢尺量束长<6m 2
张拉应力值 符合设计要求 全数查张拉记张拉伸长率 土 6% 录5.4.2 后张法
1 一般规定
1）预应力筋、预应力筋锚具、夹具和连接器、波纹管使用前应按国家现行标准的规定进行检验。
2）张拉设备配套标定配套使用，标定期限不应超过半年，且不得超过 200 次张拉作业。宜使用智能化张拉设备。3）张拉应采用张拉应力与伸长量双控制的方法，以应力控制为主。伸长量计算必须经过设计复核。
4）混凝土同条件养护的混凝土试件强度和弹性模量应符合设计要求；设计未规定时，混凝土强度值不低于混凝土设计强度值的80%，弹性模量
73
不得低于混凝土 28d 弹性模量的 80%时，方可张拉。5）预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，对多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段。孔道压浆宜釆用专用灌浆料并采用真空灌浆工艺，水泥浆灌浆料的强度应符合设计要求。6）穿钢束前用高压水（或高压空气）冲洗管道，确保孔道内无砂石、杂物，压浆前波纹管内无水。压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理。
7）封锚的锚具应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛，并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土；长期外露的锚具，应采取防锈措施。8）后张法预应力筋锚固后，锚具外预应力筋的外露长度不应小于其直径的 1.5 倍，且不应小于 30mm。
2 工艺流程
检查构件→穿预应力筋→安装锚具及张拉设备→张拉→孔道灌浆→封锚
3 施工要点
1）预应力筋孔道必须保证尺寸与位置正确，平顺畅通，无局部弯曲。2）灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置。3）钢筋束或钢丝束应将钢筋或钢丝顺序编号，并套上穿束器。4）安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线
74
与孔道中心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。预应力筋或成孔管道竖向位置偏差应符合表 5.4.2.3-1 的规定。
表 5.4.2.3-1 预应力筋或成孔管道竖向位置允许偏差构件截面高（厚）度（mm） ≤ 300 300～1500 >1500
允许偏差（mm） ±5 ±10 ±15
5）张拉过程中，预应力筋、预应力钢丝、钢绞线的不得发生断丝、断筋的现象。
6）预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，对多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段。孔道压浆宜釆用专用灌浆料并采用真空灌浆工艺，灌浆料的强度应符合设计要求。灌浆顺序宜先灌注下层孔道，后灌注上层孔道；封闭排气孔后，宜继续加压0.5MPa～0.7MPa，并稳压 1min～2min 后封闭灌浆口。
7）孔道内浆液应饱满、密实。孔道压浆的水泥浆强度应符合设计规定，抗压强度试件留置及检验方法应符合规定。8）压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理；需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土。
9）封锚混凝土采用与主体构件混凝土等强度的微膨胀混凝土。长期外露的锚具，应采取防锈措施。
75
4 质量检查与验收
1）预应力筋展开后应平顺，不允许有断筋、断丝、扭绞或滑移，表面不应有裂纹、小刺 、机械损伤、氧化铁皮和油污等。2） 同一截面预应力筋接头面积不超过预应力积总面积到25%，接头的质量应符合规范要求。
3）采用镦头锚时，镦头应头形园整，不得有斜歪、破裂。4）制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。
5）封锚混凝土要振捣密实，无蜂窝麻面，封端混凝土各处与构件的错台不超过 2mm。
表 5.4.2.4-1 钢丝钢绞线后张法允许偏差项目 允许偏差(mm 检验频率检验方法管道坐标
梁长方向 30 抽查30%，每根抽查10 个点用钢尺量梁高方向 10
管道间距
同排 10 抽查30%，每根上下排 10 抽查5 个点张拉应力值 符合设计要求
全数查张拉记录张拉伸长率 土 6%
5.5 基础工程
5.5.1 扩大基础
1 一般规定
1）基坑开挖应在支护措施完成并经过验收，或参照规范所给定的坡
76
率进行开挖，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边检查坡率和坑壁安全。2）明挖扩大基础砼浇注模板严禁使用土模或编织袋，推荐用大块组合钢模。
3）混凝土预制块的强度、质量和规格必须符合有关规范要求，按规定的配合比施工。
2 工艺流程
测量放样→基础开挖→基底处理→基底检验→垫层施工→钢筋绑扎→模板支设→混凝土浇筑→养生
3 施工要点
1）基坑开挖距离设计基坑底约 10～20cm，应采用人工开挖或凿除，严禁扰动基底，严禁基底泡水。
2）基坑内地基承载力应满足设计要求，严禁超挖回填虚土。3）基坑开挖完成后，应会同设计勘探单位实地验槽，确认地基承载力满足设计要求。如基底承载力不符合设计要求时，应按设计方案进行处理。
4 质量检查与验收
1）基底轴线位置、尺寸和高程，符合设计要求。2）混凝土表面平整，无明显施工接缝，表观质量符合要求。3）砌体表面应平整，砌缝不应有裂隙。
77
5.5.2 桩基础
1 一般规定
对工程地质、水文地质或技术条件特别复杂的钻孔灌注桩，宜在施工前进行工艺试桩，获得相应的工艺参数后再进行正式施工。2 钢筋混凝土沉入桩
1）工艺流程
桩运输存放→施工准备→沉桩方法和试桩→桩机就位→起吊、对准→稳桩、打桩→接桩→继续沉桩→切割桩→桩机移位2）施工要点
（1）预制桩起吊强度应符合设计要求，无设计时，应达到75%以上，并经验算确认；运输时，桩身混凝土强度应达到100%。（2）按设计和规范规定，制定专项施工方案，在施工前进行工艺试桩和承载力试桩，试桩数量应符合设计或规范要求。（3）按确定的沉桩顺序沉桩，使桩尖垂直对桩位中心，位置要准确。（4）桩尖插入桩位后，桩入土一定深度再使桩垂直稳定，并按要求采取目测、线锤、经纬仪进行双向校正，做好施工观测和记录。3）质量检查与验收
（1）预制桩强度和承载力符合设计要求。（2）桩的接头质量应满足设计要求，桩头应无未处理的劈裂、破碎、破损。
78
（3）预制桩混凝土表面不应存裂缝、空洞、蜂窝、露筋等质量缺陷。3 钢筋混凝土灌注桩
1）工艺流程
桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻孔→泥浆护壁→出渣→清孔→吊装钢筋笼→二次清孔→下放导管→混凝土灌注2）施工要点
（1）桩基测量放样：用全站仪放样出桩中心位置，确定出四个护桩点，做好护桩防护。利用护桩定位和验收护筒中心。测护筒稳定后标高，确定成孔孔深、吊筋长度（钢筋笼的安装高度）。（2）控制钻机初始冲程或钻速，钻孔应一次成孔，不得中途停顿。控制孔内泥浆水位、相对密度和黏度，防止坍孔。（3）钻孔深度达到设计深度后，应对孔位、孔深、孔径和沉渣厚度、持力层的地质情况进行检查，经监理工程师确认后清孔，并检测。（4）清孔原则采用换浆法，二次清孔，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好灌注混凝土前，再次检查沉淀层厚度、泥浆指标，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔合格后立即灌注混凝土。
（5）钢筋笼应采取防变形措施，保护层垫块应绑扎牢固。宜整体吊装入孔，分段入孔时，应保持顺直，下放时防止碰撞孔壁。（6）钢筋笼下沉到位后，经对中调整，采取防止钢筋笼的移位、下
79
沉、上浮措施。
（7）混凝土灌注导管试拼、试压，不得漏水，严格控制导管埋深。（8）水下混凝土应连续灌注，灌注时钢筋笼不应上浮。（9）为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注顶高程要比设计高0.5至1m 以上。高出的混凝土应待其强度达到设计强度后进行破除，严禁在浇注刚刚完成就破桩头。浇注顶部混凝土前，可以在竖向钢筋上加套筒，以便桩头混凝土破除时方便移除混凝土，并保护钢筋。3）质量检查与验收
（1）孔径、孔深应符合设计要求。桩身不得出现断桩、夹层、缩径。（2）嵌入承台的错固钢筋长度不得小于设计要求的错固长度。（3）凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。（4）混凝土抗压强度应符合设计要求。检查数量：每根桩每个工作班应在浇筑地点制作混凝土试件，桩长在20m 及以下时，每根桩取样不得少于 2 组；桩长在 20m 以上时，每根桩取样不得少于3 组；桩长在50m（含 50m）以上时，每根桩取样不得少于 4 组；每组应制作3 个抗压强度试件。
（5）桩基完整性检测和承载力检测应符合要求。对于检测缺陷的桩基，必须出具缺陷桩基处理方案，按方案实施后并重新检测。
80
5.5.3 沉井
1 一般规定
熟悉工程地质和水文地质资料，并补充地质钻探，摸排地下管线情况；汛期采取防汛措施；对周边的建筑物、构筑物，采取有效的防护措施和监测。
2 工艺流程
平整场地→测量放线→沉井就位→沉井下沉→接高→基底清理→浇筑底板混凝土
3 施工要点
1）沉井应就位准确，连续下沉。中间向刃角处均匀对称除土。2）下沉困难时，可采用高压射水、降低井内水位、压重、接高、泥浆润滑等措施下沉。
3）沉井下沉到设计标高后应清理、平整基底，检验基底地质情况。检验合格、沉降稳定后，及时浇筑封底混凝土。4 质量检查与验收
1）就地浇筑沉井首节下沉应在井壁混凝土达到设计强度后进行，其上各节达到设计强度的 75%后方可下沉。浮式沉井在下水、浮运前，应进行水密性试验。
2）下沉后内壁不得渗漏。清基后基底地质条件检验符合设计要求。3）沉井接高时，各节的竖向中轴线应与第一节坚向中轴线相重合。
81
接高前应纠正沉井的倾斜。
4）沉井下沉到设计高程时，应检查基底，确认满足设计要求后方可封底。封底填充混凝土与井壁结合无缝隙，不得上浮破损。5.5.4 承台
1 一般规定
基础结构属于大体积混凝土的，执行本文大体积混凝土要求。2 工艺流程
测量放样→基坑开挖→桩位检查→截桩→基底验收、处理→垫层浇筑→钢筋绑扎→模板架设→混凝土浇筑
3 施工要点
1）承台开挖前，根据开挖深度和放坡系数，确定开挖边线。开挖完成桩顶环切标高，做明显标志。在承台垫层放承台边角，和立柱插筋角点。承台模板立放完成后，复核模板及立柱插筋平面位置和测放承台面标高。2）检查基桩位置偏差。桩基完整性和承载力检测合格。3）承台基底为软弱土层时，应按设计要求采取措施，避免在浇筑承台混凝土过程中产生不均匀沉降。
4) 承台中连接桩基和桥墩之间的接地焊接贯通焊接长度满足规范要求。承台中桥墩钢筋预埋定位准确。
4 质量检查与验收
混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。
82
5.5.4.4-1 承台外观效果示意5.6 下部结构
5.6.1 现浇混凝土墩台、柱、盖梁
1 一般规定
1) 墩台、柱、盖梁结构属于大体积混凝土的，执行本文大体积混凝土要求。
2）支架搭设、模板安装应安全可靠、质量合格。执行本文模板支架要求。
（3）墩柱、盖梁模板应采用定型大块钢模，模板制作完成后应进行试拼，注意检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等。
83
图 5.6.1.1-1 桥墩钢模板试拼装及打磨示意图（4）桥墩的模板推荐采用无拉杆模板，如采用拉杆固定，拉杆直径不应小于 14mm，外侧套 PVC 管。拉杆数量及位置必须进行严格验算。施工中严禁随意变动与减少。
2 工艺流程
清理→放样→凿毛→清理→钢筋绑扎→模板支设→接缝砂浆浇筑→混凝土浇筑→养生
3 施工要点
1）在承台面上将立柱的角点/20cm/50cm 线放出。待墩柱模板支好后用吊线测垂直度。模板调整加固后用经纬仪在柱模板的横、纵两个方向分别测设一次，进行最后调整。柱顶标高在调好柱模板后用水准仪测出。2）在排架上测放出顶托控制线，拉线控制，底模铺设后，复核标高；底模上测放出盖梁边角线；盖梁侧模板加固后，复测四角位置和高程。2）桥墩模板分节高度不小于 4M，一次浇筑高度不小于8M。高度超
84
过 10m 时，应分节段施工。节段的高度宜根据施工环境条件和钢筋定尺长度等因素确定。上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度应不低于2.5MPa。各节段之间浇筑混凝土的间歇期宜控制在7d 以内。3）桥墩的钢筋可分节段制作和安装，且应保证其连接精度。条件具备时，亦可采用整体制作、整体安装的方式施工，但在制作、存放、运输和安装时应采取有效措施保证其刚度，避免产生过大的变形。图 5.6.1.3-1 桥墩钢筋制作4）在模板安装前，应在基础顶面放出桥墩的轴线及边缘线，对分节段施工的桥墩，其首节模板安装的平面位置和垂直度应严格控制。模板在安装过程中应通过测量监控措施保证桥墩的垂直度，并应有防倾覆的临时措施，对风力较大地区的墩身模板，应考虑其抗风稳定性。5）浇筑混凝土时，串筒、溜槽等的布置应便于混凝的摊铺和振捣，并应明确划分工作区域。混凝土浇筑完成后，应及时进行养护，养护时间
85
应不少于 7d。冬季要包裹保温，顶部覆盖洒水滴灌。图 5.6.1.3-1 桥墩养护示意图 图 5.6.1.3-2 盖梁养护示意图6）作业人员的上下步梯宜采用钢管脚手架或专用产品搭设，并应进行专项设计,设置时应固定在已浇筑完成的墩身上。7）盖梁和系梁施工所采用的托架、支架或抱箍等临时结构，应进对墩台帽、行受力分析计算与验算。支架宜直接支承在承台顶部，当必须支承在承台以外的软弱地基上时，应对地基进行加固处理，并应对支架进行预压。
8）盖梁可采用支架法、抱箍法施工，混凝土应自两端对称向中心、分层浇筑。
4 质量检查与验收
1）桥墩全高垂直度、节段间错台、平整度符合规范要求。2）混凝土表面平整，外露面色泽一致。表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面。施工缝平顺，接缝饱满无空洞、均匀整齐，棱角线平。
86
图 5.6.1.4-1 桥墩、盖梁混凝土效果图5.6.2 砌体
1 一般规定
1）对天然地基基底进行检验和处理，建设单位组织施工、监理、设计、勘察单位验槽。
2）砌体沉降缝、伸缩缝、泄水孔及防水层的设置应符合设计规定。3）用于工程的石材质地、规格以及砂浆等应符合规范标准。4）砂浆强度应符合设计要求及国家现行标准的规定。砌筑砂浆的配合比应通过试验确定，应具有良好的和易性。在运输和储存中应避免发生离析、泌水，已凝结的砂浆不得使用。
2 工艺流程
施工准备→基坑开挖→基底清理→基地检测→测量挂线→砌筑→勾缝→台帽钢筋绑扎→台帽混凝土浇筑→养护3 施工要点
1）测量放线，设置线杆，采用坐浆法分层砌筑，竖缝均应错开，不
87
得贯通。
2）砌筑的石料应清洗干净，保持湿润。块石不得有松动，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎石块嵌塞，不得采用先摆碎石块，后塞砂浆或干填碎石块方法。
4 质量检查与验收
1）桥墩全高垂直度、节段间错台、平整度符合规范要求。2）混凝土表面平整，外露面色泽一致。表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面。施工缝平顺，接缝饱满无空洞、均匀整齐，棱角线平直。5.6.3 支座
1 一般规定
支座按相应产品标准的要求进行抽样检测，支座的规格、性能应符合设计和产品标准的规定。
2 工艺流程
测量放样→垫石凿毛清理→修补找平→拌制砂浆→支座安装→灌注砂浆
3 施工要点
1）支座施工前，将支座轴线放出，并弹出每个支座边线。支座安装时使用水准仪测量，支座四角高程、高差调整至符合设计要求为止。支座平整度应逐个复测，平整度不应大于 2mm。
88
图 5.6.3.3-1 垫石平整度检查 图 5.6.3.3-2 支座安装前检查2）支座安装前，应检查跨距、支座栓孔位置和支座垫石顶面高程、平整度、坡度、坡向，确认符合设计要求。3）支座在使用前，对其规格和技术性能、顺桥方向的预偏量进行核对检查。
4）支座安装平面位置和顶面高程必须正确，对混凝土强度、预留地脚螺栓孔、预埋钢垫板进行检查。
5）安装完成的支座应与梁在顺桥向的中心线平行或重合，且支座应保持水平，不得有倾斜、不均匀受力和脱空等现象。6）支座安装后，支座与墩台顶钢板间应密贴。盆式或球形支座滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前应涂上硅脂油。
6）梁体安装完毕，或现浇混凝土梁体达到设计强度后，在梁体预应力张拉之前，拆除上、下支座连接板，重点检查解除支座固结约束，并检查护板安装是否遗漏。
89
7）对先安装后填灌浆料的支座，其垫石的顶面应预留出足够的灌浆料层的厚度。灌浆材料性能应满足设计要求，灌注密实，不得出现空洞、缝隙。
8）支座的安装位置、安装方向应符合设计要求，支座与梁底及垫石之间必须密贴，间隙不得大于 0.3mm。
4 质量检查与验收
1）支座的类型、规格和技术性能应满足设计要求和有关规范的规定，具有产品合格证和复试检验，经验收合格后方可安装。2）对先安装后灌浆的支座，灌浆材料性能应满足设计要求，灌注密实，不得出现空洞、缝隙。
3）支座上下各部件纵轴线应对正。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。
4）支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前应涂上硅脂。5）支座与桥梁上、下部的连接应满足设计要求并符合施工技术规范的规定；支座钢构件及连接件表面应按设计要求进行防护处理。5.7 上部结构
5.7.1 混凝土梁（板）
1 一般规定
1）施工过程中的临时支撑结构均应按照相关规定进行设计验算，保
90
证施工期间临时支撑结构的刚度、强度和稳定性。对变形量有要求的，计算变形量应在允许范围内。
2）大桥、特大桥或重要结构的施工过程中，应根据设计图纸及相关规范要求，对结构应力应变、变形预拱等关键参数进行施工监测控制。2 支架上浇筑（固定支架）
1）工艺流程
基础处理→支架搭设→模板铺装→钢筋绑扎→混凝土浇筑→混凝土养护
2）工艺要点
（1）明确支架基础处理方式和施工方案，基础承载力检测。支架基础周边排水通畅。
（2）混凝土浇筑前，应人工清理模板内杂物，清理后使用高压水对模板内的木屑、焊渣等进行冲洗。冲洗排出口设置要根据底模情况布设，冲洗从高处开始，冲洗结束后封闭排污口。（3）混凝土浇筑在顺桥向宜从低处向高处进行浇筑，在横桥向宜对称进行浇筑。保证上层混凝土在下层混凝土初凝前振捣完成为准。（4）设置底板浇筑厚度标识。
（5）对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩及支架地基的沉降等进行监测。
（6）混凝土在初凝和终凝前进行两次收面。对大面积毛面的第二次
91
收面，也可采用机械收面。
（7）第一次应在混凝土初凝前实施，对混凝土表面标高进行进一步修整和找平，并清除多余浮浆。第二次应在混凝土终凝前实施，对表面细微裂缝进行糅合，并做出光面、毛面等不同要求的表面状态。（8）现浇箱梁放样：箱梁底模板铺设后，测放箱梁边线、中线、横梁中线，并复核各处底模板高程。侧模板、翼板底模立好后，测放翼板边线及高程。钢筋绑扎完成后，测放混凝土面标高。3）质量检查与验收
1）支架和模板的强度、刚度、稳定性应符合施工技术规范的规定。2）预计的支架变形及支承的下沉量应满足施工后梁体设计高程的要求，需要消除支承不均匀沉降、非弹性变形的支架应进行预压。3）预埋件的设置和固定应满足设计要求并符合施工技术规范的规定。3 悬臂浇筑（挂篮法）
1）工艺流程
挂篮设计→挂篮制作与安装→节段施工→合龙→挂篮移动和拆除2）施工要点
（1）挂篮质量与梁段混凝土的质量比值宜控制在0.3～0.5之间，特殊情况下也不得超过 0.7。最大允许变形（包括吊带变形的总和）为20mm。（2）挂篮设计、挂篮本体材料进场、试拼组装、荷载试验等关键环节，报监理单位、建设单位进行复检和复验。
92
（3）挂篮试拼后完成，按施工最大荷载的60%、100%、120%分阶段进行荷载试验，并通过试验总结出挂篮的竖向位移、挠度曲线等参数。（4）施工过程中应根据变形参数调整挂篮的预拱度，保证各节段线型流畅。
（5）墩顶节段及相邻的第一节段，可采用托架或膺架作为支架就地浇筑。施工要点参照支架上浇筑的相关要求执行。（6）连续梁悬臂浇筑前，要将支座处临时固结或在墩柱两侧设临时支撑，保证梁体施工稳定。
（7）两侧悬臂施工的进度应对称、平衡。实际施工中短时间的不平衡偏差不得超过施工方案允许值，并应尽快消除。混凝土浇筑过程中要进行连续观测，出现垂直变形异常时，应立即进行现场检查和处置，严禁盲目推进。
（8）连续梁的合龙应按照设计要求实施。设计无要求时，一般先边跨、后中跨。多跨一次合龙的，必须同时均衡对称施工。连续梁的合龙应注意合龙口两侧的施工荷载必须对称相等，不符区域应配重调整。根据施工方案调配合龙口两侧的高差。混凝土浇筑时间应在一天中温度最低的时段完成，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。（9）挂篮移动应在顶、腹板纵向束张拉、压浆完成后方能进行施工。移动必须对称行走、缓慢移动，两端施加力要对称、平衡。挂篮行走至设计位置后，及时进行后锚，确保安全稳定。
93
（10）移动到位后，锚固后锚，安装后吊带，将底模架吊起；调整立模标高后，重复上述施工直至合龙段。
（11）拆除顺序为：底模、平台系统及其他附属设施→侧模及其吊挂系统→主桁架、前上横梁等桥面结构；拆除过程中必须两侧逐步对称拆除。3）质量检查与验收
（1）悬拼或悬浇块件前，应对桥墩根部（0 号块件）的高程、桥轴线作详细复核满足设计要求后方可进行悬拼或悬浇。（2）悬臂施工应对称进行，并对轴线和高程进行施工监控。（3）在施工过程中，梁体不应出现宽度超过设计和相关规范规定的受力裂缝。
（4）应按设计要求对悬浇或悬拼的接头交界面进行处理，拼接梁段间胶结材料的种类、规格、质量应满足设计要求，接缝应填充密实。（5）悬臂合龙时，两侧梁段的高差应在设计允许范围内，合龙和体系转换程序应满足设计要求。
5.7.2 钢梁
1 一般规定
1）钢梁的桥制造单位应编制钢结构桥梁施工组织设计、制造工艺、焊接工艺、涂装工艺等方案。钢结构施工组织方案、制造工艺方案和焊接工艺试验报告等应进行专家评审，由监理单位审批后报请相关单位实施。2) 制造钢梁使用的钢材、焊接材料、涂装材料、连接紧固件和剪力
94
钉等材料、配件应按设计要求和有关现行国家产品标准进行检查、复验，经复验合格后方可使用，并做好记录。
3) 钢梁制造前，各种机械设备调试验收合格。钢桥制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应由计量技术机构检定合格。4) 施工单位提交钢梁制造厂的技术文件齐全，钢梁制造人员应熟悉设计文件。
5）制造前应编制作业指导书、各种工艺评定试验及工艺性能试验方案，并完成各种工艺评定及工艺性能试验。5）钢梁成品出厂时，钢梁制造单位应提交下列文件：产品合格证；钢材和其他材料质量证明书和复试检验报告；施工图，拼装简图；工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；焊缝无损检测报告和焊缝重大修补记录；产品试板的试验报告；工厂试拼装记录；杆件发送表和包装清单。6）钢梁运梁线路、吊装场地调查：钢梁运输前必须进运行道路的调查，运行道路应有足够的车行宽度和符合规定的转弯半径，沿线经过的道路、桥涵、管渠、临时道路、临时桥梁等应有足够的承载力。钢梁运输应能安全通过行车路线沿线的桥涵、隧道、铁路箱涵，人行天桥等限高构筑物和跨路电气线及施工现场的临时架空电线。应与沿线的高压线及各种架空线保持安全距离。
7）吊装前应根据作业场地、吊装环境、选择吊机类型；根据钢梁几何尺寸、钢梁重量、起吊高度等综合因素，确定吊机起吊吨位、吊机主臂
95
起升高度、起重幅度、回转半径。
图 5.7.2.1-1 钢梁架设示意图2 工艺流程
焊接工艺评定→焊接与拼装→喷砂与除锈→运输与吊装3 施工要点
1）焊接工艺评定
（1）钢箱梁焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制，焊接必须根据不同的焊接位置、板材规格选择不同的焊接工艺。在首次焊接之前或材料、工艺在施工过程中需重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。（2）焊接工艺评定报告应包括以下内容：母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和机械性能；试板图；试件的焊接条件及施焊工艺参数、焊工；焊缝检验结果；机械性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。2）焊接与拼装
（1）工厂焊接宜在室内进行，低合金钢焊接温度不得低于5℃，普通碳素结构钢焊接不得低于 0℃，湿度不宜高于80%，主要构件应在组装
