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置图等是否及时签署，是否真实有效。 （八） 顶管、定向钻施工8.1 一般规定

8.1.1 收集现场交通、水源、电源、施工运输道路、施工场地等资料。

8.1.2 查询各类地上设施（铁路、房屋等）的位置、用途、产权单位等信息。

8.1.3 与其他部门（通信、电力电缆、供水、排水等）核对地下管线，并用探测仪或局部开挖的方法确定顶管、定向钻施工路由位置的其他管线的种类、结构、位置走向和埋深。8.1.4 用地质勘探钻取样或局部开挖的方法，取得定向钻施工路由位置的地下土层分布、地下水位及土壤、水分的酸碱度等资料。8.1.5 顶管、定向钻施工穿越铁路等重要设施处，必须征求相关主管部门的意见。当与其他地下设施的净距不能满足设计文件及规范要求时，应报设计单位，采取防护措施，并应取得相关单位的同意。8.2 控制要点

8.2.1 顶管、定向钻施工及验收应符合现行行业标准《城镇燃气管道穿跨越工程技术规程》CJJ/T250、《油气输送管道穿越工程施工规范》GB50424 的相关规定。

8.2.2 顶管工作竖井施工、支护应符合设计文件和施工方案要求。8.2.3 顶管钢质套管材质、尺寸及壁厚应符合设计文件要求。钢筋混凝土套管荷载等级、接口形式应符合设计文件要求。钢筋混凝土套管

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应无裂纹、管口破损等现象。

8.2.4 顶管法敷设钢质管道时绝缘支撑架应安装牢固，绝缘垫位置应正确，绝缘支撑架不得与阳极相连。应检测套管与穿越管段之间的绝缘电阻，电阻值应大于 2MΩ。

8.2.5 燃气管道安装应符合下列要求：1）燃气钢管的焊缝应进行 100％的射线照相检查。2）定向钻回拖聚乙烯管道前应对管道表面进行外观检查，表面划伤深度不应大于管材壁厚的 5%。连接后应对接口进行外观检查，热熔焊口卷边 100%切除检查。

3）定向钻回拖钢质管道前应对防腐层进行电火花检漏。4）定向钻管道回拖前应对预制完成的管段进行强度试验，试验压力应符合设计文件要求。回拖完成后应按设计文件要求进行严密性试验，试验合格后应进行测径，测径应合格。5）定向钻燃气钢管敷设的曲率半径应满足设计文件要求，不宜小于 1500D，且不应小于 1200D。

8.3 验收要点

8.3.1 标高控制记录是否真实准确，定向钻曲率半径是否满足设计和规范要求。

8.3.2 定向钻穿越段管段穿越前是否进行了单独的强度试验、严密性试验。

8.3.3 管道接口以及防腐、保温是否按规定进行了相关检验。8.3.4 定向钻回拖分段管道的焊接作为关键工序，监理是否进行旁站。

8.3.5 参建各方是否及时履行质量责任，相关质量保证资料是否及

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时签署，是否真实有效。 （九）燃气管道功能性试验9.1 一般规定

9.1.1 输配管道和厂站工艺管道安装完成后，应依次进行吹扫、强度试验和严密性试验。未完成清扫和压力试验的管道不得与既有的燃气管道连接。

9.1.2 输配管道穿跨越铁路、高速公路、二级以上公路和河流时，应单独进行压力试验。埋地管道的清扫和压力试验应在回填后进行，架空管道的清扫和压力试验应在滑动支架、吊架、固定支架等紧固完成后进行。

9.1.3 管道系统内的调压器、流量计、过滤器、燃气表等设备以及整体撬装设备、压力容器等不得参与管道系统清扫。储罐、设备应单独进行强度试验。

9.1.4 钢管焊接连接和聚乙烯管道堵头应采用专用的焊接封头。9.2 控制要点

9.2.1 管道吹扫

1）管道吹扫方式应符合设计文件要求。2）管道吹扫压力不应大于 0.3MPa；当采用PE80、SDR17 系列的聚乙烯管材时，吹扫压力不应大于 0.2MPa。当目测吹扫排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min 后靶上无铁锈、尘土、水或其他杂物可判定为合格。

3）采用清管球（器）清扫时，管道直径应为同一规格，不同管径的管道应断开后分别进行清管。清管时最大压力不应大于设计压力，且

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不应大于 0.8MPa。

9.2.2 强度试验

1）管道应分段进行压力试验，试验管道分段最大长度宜按下表执行。

表 9.2.2-1 试验管道分段最大长度2）强度试验压力和介质应符合设计文件的规定。3）试验管道的两端应安装压力表，压力表的量程应为试验压力的1.5 倍～2 倍，精度不得低于 1.0 级，并应在有效校验期内。图 9.2.2-1 中压燃气管道强度试验 图 9.2.2-2 严密性试验用表4）分段试压合格管段之间相互连接的焊缝，经100%射线探伤和超声波探伤合格后，可不再进行强度试验。9.2.3 严密性试验

1）低压燃气管道和试验压力不大于0.1MPa 时可选用U 型压力计。2）试验用的压力表或电子压力记录仪应在校验有效期内，其量程应为试验压力的 1.5～2 倍。当采用压力表时，精度等级、分格值及表设计压力 P（MPa） 试验管道分段最大长度（km）P≤1.6 5

1.6＜P≤4.0 10

4.0＜P≤6.3 20

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盘直径应符合下表规定。

表 9.2.3-1 试验用压力表的精度等级、分格值及表盘直径3）严密性试验的试验压力和试验介质应符合设计文件要求。试验介质宜采用空气或惰性气体。低压管道严密性试验压力应为设计压力，且不应小于 5kPa（511mm 水柱），中压及以上管道严密性试验压力应为设计压力，且不应小于 0.1MPa（751mm 水银柱）。4）严密性试验应连续记录 24h，记录频率不应少于1 次/h。当修正压力降小于 133Pa（1mm 水银柱）时为合格。图 9.2.3-1 次高压燃气严密性试验 图 9.2.3-2 低压燃气水银柱试验9.3 验收要点

9.3.1 试验的压力和介质是否和设计文件要求一致，如不一致是否量程(MPa) 精度等级 最小表盘直径(mm) 最小分格值(MP)0～0.16 0.4 150 0.001

0～0.60 0.4 150 0.005

0～1.0 0.4 150 0.005

0～1.6 0.4 150 0.01

0～2.5 0.25 200 0.01

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出具设计变更或洽商记录。

9.3.2 选用的压力计是否符合规范的要求。9.3.3 参建各方是否及时履行质量责任，吹扫试验记录、强度和严密性试验记录等是否及时签署，是否真实有效。（十） 供热管道功能性试验10.1 一般规定

10.1.1 压力试验应编制试验方案，并应报有关单位审批。试验前应进行技术、安全交底。

10.1.2 压力试验应按强度试验、严密性试验的顺序进行，试验介质宜采用清洁水。

10.1.3 压力试验前，焊接质量外观和无损检验应合格。10.1.4 安全阀的爆破片与仪表组件等应拆除或已加盲板隔离。加盲板处应有明显的标记，并应做记录。安全阀应处于全开，填料应密实。10.1.5 压力试验前应划定试验区、设置安全标志。在整个试验过程应有专人值守，无关人员不得进入试验区。10.1.6 试验用的压力表应经校验，强度试验其精度不得小于1.0级，严密性试验其精度不得小于 1.5 级，量程应为试验压力的1.5倍～2 倍，数量不得少于 2 块，并应分别安装在试验泵岀口和试验系统末端。10.1.7 横向型、铰接型补偿器在严密性试验前不宜进行预变位。10.1.8 管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计文件要求。10.1.9 管道自由端的临时加固装置已安装完成，并经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全。

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10.2 控制要点

10.2.1 当管道充水时应将管道及设备中的空气排尽。10.2.2 试验时环境温度不宜低于 5℃。当环境温度低于5℃时,应有防冻措施。

10.2.3 当运行管道与压力试验管道之间的温度差大于100℃时，应采取措施，保证运行管道和试验管道安全。10.2.4 地面高差较大的管道，试验介质的静压应计入试验压力中。热水管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得大于管道及设备能承受的额定压力。

10.2.5 压力试验方法和合格判定应符合下表的规定。表 10.2.5-1 供热管道试验要求项目 试验方法和合格判定 检验范围强度

试验

升压到试验压力，稳压 10min 无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压 30min 无渗漏、无压降为合格。每个试验段严密性

试验

升压至试验压力，当压力趋于稳定后，检査管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显的变形等。

全段一级管网及站内

稳压在 lh,前后压降不大于0.05MPa,为合格

二级管网

稳压在 30min,前后压降不大于 0.05MPa,为合格10.2.6 试验过程中发现渗漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

10.2.7 试验结束后应及时排尽管内积水、拆除试验用临时加固装

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置。排水时不得形成负压，试验用水应排到指定地点，不得随意排放，不得污染环境。

10.3 验收要点

10.3.1 试验的压力和介质是否和设计文件要求一致，如不一致是否出具设计变更或洽商记录。

10.3.2 选用的压力计是否符合规范的要求。10.3.3 参建各方是否及时履行质量责任，供热管道水压试验记录、设备强度和严密性试验记录等是否及时签署，是否真实有效。（十一）预制直埋热水管道接头保温补口11.1 一般规定

11.1.1 预制直埋热水管道安装和补口应符合现行《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ 28、《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81、《高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T29047、《青岛市城镇供热直埋热水管道工程接头保温技术导则》等相关规范的规定。

11.1.2 预制直埋热水管道和管件应采用工厂预制的产品，质量应符合现行《高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T29047 标准的规定。进场时应提供生产厂质量检验部门的产品合格文件，并应对预制直埋热水管保温层和保护层现场抽样进行复检，复检合格方可进场。

11.1.3 预制直埋热水管道及管件在运输吊装、现场存放及施工过程中不得直接拖拽，不得损坏外护层、端口和端口的封闭端帽；保温层不得进水，进水后的直埋管和管件应修复后方可使用；堆放时不得大于3

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层，且高度不得大于 2m。

11.1.4 接头保温的形式应根据《青岛市城镇供热直埋热水管道工程接头保温技术导则》的要求进行选择，接头保温的工艺应有合格的检验报告。

11.1.5 管道接头处工作坑的沟槽壁或侧面支承与直埋管道的净距不宜小于 0.6m，工作坑的沟槽底面与直埋管道的净距不应小于0.5m。11.1.6 同一施工段的等径直管段宜采用相同厂家、相同规格和性能的预制保温管、管件及保温接头。当无法满足时，应征得设计单位的同意。

11.1.7 接头保温应在工作钢管安装完毕及焊缝检测合格、强度试验合格后进行。

11.2 控制要点

11.2.1 高密度聚乙烯外护管划痕深度不应大于外护管壁厚的10%，且不应大于 1mm，不合格应进行修补。

11.2.2 预制直埋管道现场切割后的焊接预留段长度应与原成品管道一致，且应清除表面无污物。

11.2.3 当管段被水浸泡时，应清除被浸湿的保温材料后方可进行接头保温。

11.2.4 现场保温接头使用的原材料在存放过程中应根据材料特性采取保护措施；接头保温的结构、保温材料的材质及厚度应与直埋管相同；施工应在沟内无积水、非雨天的条件下进行，雨、雪天气施工应采取防护措施。

11.2.5 外护层和工作钢管表面应洁净、干燥。接头外护层与其两侧的保温管外护管的搭接长度不应小于 100mm，接口时，如因雨水、受潮

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或结露而使外护层或工作钢管潮湿，应进行加热烘干处理。接头外观不应出现过烧、鼓包、翘边、或局部漏烤等缺陷。图 11.2.5-1 保温接口钢管除锈 图 11.2.5-2 保温接口潮湿加热烘干11.2.6 接头外护层安装完成后，必须全部进行气密性检验并合格。气密性检验应在接头外护管冷却到 40℃以下进行。气密性检验的压力为0.02MPa，保压时间不小于 2min，压力稳定后采用涂肥皂水的方法检査气密性，无气泡为合格。

图 11.2.6-1 保温外护层严密性试验 图 11.2.6-2 保温接口外观11.2.7 管道接头使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为25℃，且不应低于 10℃；管道温度不应超过 50℃，应采用发泡机发泡，发泡后应及时密封发泡孔。

11.2.8 注料孔和排气孔使用封堵和缠绕一圈热缩带等方法进行密

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封，具体尺寸和形式要符合《青岛市城镇供热直埋热水管道工程接头保温技术导则》要求。对原预制保温管管体上的注料孔或者排气孔的密封同步进行检查，不符合上述要求的同样按照《导则》要求进行处理。11.2.9 直埋补偿器的保温质量应按照《高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T29047 中相关要求来进行控制，即保温接头应密封，不得渗水；应能整体承受管道运动时产生的剪切力和弯矩；应能整体承受由于温度和温度变化带来的影响；应进行土壤应力砂箱试验,循环往返 100 次以上应无破坏,无渗漏。补偿器保温的生产厂家必须提供有效的出厂检验和型式检验等证明文件。11.2.10 安装至回填前，管沟内不应有积水。当日工程完工后,应对未安装完成的管端采取临时封堵措施，并应对裸露的保温层进行封端防水处理。

11.3 验收要点

11.3.1 材料进场是否按要求进行了报验，是否按要求进行了抽检。11.3.2 接头保温工艺是否有合格的检验报告。11.3.3 观察补口的形式和尺寸是否满足要求，观察是否所有的注料孔、排气孔等是否按要求进行了有效的封堵。11.3.4 直埋补偿器的保温是否符合要求。11.3.5 参建各方是否及时履行质量责任，隐蔽工程验收记录、接头严密性试验记录等质量保证资料是否及时签署，是否真实有效。（十二）管道附件与设备安装12.1 一般规定

12.1.1 安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂

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物。

12.1.2 阀门及补偿器等在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验纪录。

12.1.3 试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程宜为试验压力的 1.5～2.0 倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.5级。

12.1.4 每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作。

12.1.5 管道附件、设备应抬入或吊入安装处，不得采用抛、扔、滚的方式。

12.1.6 管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。12.1.7 阀门、补偿器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。12.1.8 阀门井盖面与路面的高度差应控制在0～5mm 范围内。12.1.9 管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。12.2 控制要点

12.2.1 阀门的安装

1）安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。

2）安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。

3）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底。4）安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动

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机构上。

5）阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的 1.5‰，且不得大于 2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计文件要求设置承重支撑。6）法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计文件要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母宜齐平，但不得低于螺母。

7）对直埋的阀门，应按设计文件要求做好阀体、紧固件及焊口的防腐。

8）安全阀应垂直安装，在安装前必须经法定检验部门检验并铅封。12.2.2 补偿器的安装

补偿器的安装应符合下列要求：

1）安装前应按设计规定的补偿量进行预拉伸(压缩)，受力应均匀，并及时填写预拉伸记录。

2）补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用补偿器的变形(轴向、径向、扭转等)来调整管位的安装误差。3）安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位装置。

4）轴向波纹管补偿器的流向标记应与管道介质流向一致。5）角向型波纹管补偿器的销轴轴线应垂直于管道安装后形成的平面。

6）补偿器应按设计文件要求进行防腐和保温，釆用的防腐和保温材料不得腐蚀补偿器。

12.2.3 绝缘法兰的安装

1）安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻不应小

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于 1MΩ；当相对湿度大于 60％时，其绝缘电阻不应小于500kΩ。2）要对绝缘法兰的电缆线连接应符合按设计文件要求，并应做好电缆线及接头的防腐，金属部分不得裸露于土中。3）绝缘法兰外露时，应有措施。

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第二章场站工程（一） 地基与基础工程施工1.1 土方开挖与回填

1.1.1 土方开挖

1）土方开挖前，沿场区四周布置排水沟，避免地表水流入开挖基坑内，开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤。2）挖土从上至下分层开挖，每层不得超挖。3）机械挖至支护坡面后，及时人工修整边坡。4）基坑土方完成后及时抽排积水和清底，进行下道工序。5）挖土在基底以上保留 30cm 左右，人工清槽。6）严格控制挖土标高，分层开挖分层支护，避免坍塌。7）做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施。

8）坡顶弃土、堆载远离挖方土边缘，距离符合设计文件及规范规定，一般不小于 5 米。

9）土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利于泄水，避免破坏坡脚，造成坡体失稳。10）地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下0.5～1.0m。

1.1.2 土方回填

1）回填前，必须清理到基础底面标高。填土前应将基槽底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，将基槽底部积水抽排干净，塔吊基础四周砌筑挡土墙。

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2）检验回填土的质量符合设计文件要求，回填时控制含水量符合要求。

3）回填土应分层铺摊，回填土每层虚铺厚度根据夯实机具进行选择。在分段区域回填时，接茬部位需进行放坡处理。当分段回填时，接缝处每层应错开 1m 以上。

4）基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行密实度检测，合格后方可继续回填。5）回填过程中，安排专人跟进观察外墙防水保护层，发现松动及脱落的停止回填，安排人员进行加固，避免破坏外墙防水层导致渗漏。1.2 基坑支护

1.2.1 喷锚支护施工

1）利用土钉技术进行边坡支护，基坑土方开挖必须与支护互相配合，施工前严格按要求编制专项施工方案，对于基坑深度超过5米，必须进行专家论证。

2）在完成上层作业面的土钉与混凝土喷射前，不得进行下一层深度的开挖。

3）保证边坡平整并符合设计规定的坡度。4）及时设置土钉或喷射混凝土。

5）土钉及注浆花管采用人工击入或机械成孔方法，确保成孔深度、孔径、间距符合设计文件要求。

6）钻孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理，成孔后应及时安设土钉钢筋并注浆。7）注浆原材料、配合比、压力满足设计及规范要求。8）注浆导管底端应插入孔底，采用底部注浆方式注浆，在浆料初

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凝前需补浆 1～2 次，保证孔内充满浆体。向孔内注入浆体的充盈系数必须大于 1。

9）土钉钢筋端部与面层内的加强筋及钢筋网的连接应可靠焊牢。10）在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。

11）钢筋网片可用焊接或绑扎形成，并满足网格尺寸允许偏差，钢筋网铺设时每边的搭接长度应不小于 300mm，如为搭焊则焊长不宜小于网筋直径的 10 倍。

12）混凝土喷射前预埋好泄水管，以利泄水。13）喷面厚度、强度必须满足设计文件要求。图 1.2.1-1 土钉墙剖面、土钉墙喷锚图 1.2.1-2 注浆 图 1.2.1-3 钻孔插筋

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图 1.2.1-4 铺设钢筋网 图1.2.1-5 喷面表 1.2.1-1 土钉墙施工质量控制序号 控制重点 控制措施1 机具确定

根据设计文件要求，地质水文情况和施工机具条件，认真编制施工组织设计，选择合适的钻孔机具和方法，精心操作，确保顺利成孔和安装锚杆并顺利灌注2 锚杆安装

锚杆安装应按设计文件要求，正确组装，正确绑扎，认真安插，确保锚杆安装质量

3 灌浆

锚杆灌浆应按设计文件要求，严格控制水泥浆、水泥砂浆配合比，搅拌均匀，并使注浆设备和管路处于良好的工作状态4

施加

预应力

施加预应力应根据所用锚杆类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证数据准确可靠5 钻进

在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、坍孔、掉块、涌砂缩颈等各种通病的出现，一旦发现孔内事故，应尽快进行处理，并配备必要的事故处理工具

6 注浆

干作业钻机拔出钻杆后要立即注浆，以防塌孔；水作业钻机拔出钻杆后，外套留在孔内不会坍孔，但亦不宜间隔时间过长，以防流砂涌入管内，造成堵塞1.2.2 灌注桩排桩施工

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1）依据设计文件的桩位进行测量放线，并使用全站仪测定桩位，桩位偏差应符合规范要求。

图 1.2.2-1 桩定位示意图

2）平整桩范围内的场地至设计桩顶标高，施工在平整后的场地进行。

3）按设计及规范要求埋设钢护筒，确保筒壁与水平面垂直，以保证护筒垂直度，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，护筒周围用粘土分层夯实。

十

设计桩

护筒直径

桩孔直径

1

地面

护筒

设计桩

护筒直径

桩孔直径

图 1.2.2-2 护筒大样图4）钻孔的孔径不小于设计规定，桩孔位置偏差、深度符合设计文件要求。

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图 1.2.2-3 旋挖钻机 图 1.2.2-4 旋挖钻机钻孔5）钻孔时，当发现土层与勘察报告揭示的土层变化较大时，通知有关单位到现场磋商研究处理。

6）桩孔深度符合设计文件要求，清孔满足设计及施工规范要求。7）应根据桩孔的总长确定导管的拼装长度，确保导管接头和导管壁严密性，吊装时导管应位于井口中央。8）复核孔底标高并检查沉渣的厚度，判断是否达到设计文件要求及满足灌注要求。达到要求并经现场监理工程师签证后，方可灌注混凝土。

9）混凝土施工前，检查混凝土坍落度符合要求后，在导管上端连接混凝土漏斗。计算首批混凝土的需要量，确保导管有足够的埋置深度。10）灌注应连续进行，边灌注边缓慢提升导管，及时调整控制导管的埋深，在灌注过程中，采取防止钢筋笼上浮措施。11）灌注时随机抽取较有代表性的混凝土做试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混凝土浆层，待终凝后再凿混凝土桩头到混凝土新鲜面，试块留置符合设计文件要求。

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1.3 基础

1.3.1 钢筋混凝土基础施工

1）大体积混凝土施工

①混凝土浇筑抹面压实后应立即覆盖保温，在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，保湿养护持续时间不得少于 14d。②新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温养护，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。③筏板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管，测温管预埋位置根据施工方案确定。

④配备专职测温人员，按时按孔测温填写测温记录，不得遗漏或弄虚作假。

⑤测温工作应连续进行，同时应测大气温度。所有测温孔均应编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量，确保内外温差不大于25℃。

2）地下室外墙施工

①按节点施工止水钢板、穿墙套管等细部构造，清理施工缝部位，清除模板内杂物，止水钢板搭接长度不得少于50mm 且应双面满焊。②应保证止水钢板连续，确保穿墙套管部位止水翼环及加强筋符合设计文件要求。

③管道穿外墙部位应选用预埋防水套管，集中出墙时，应内嵌整块止水钢板。

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图 1.3.1-1 止水钢板遇框架柱箍筋做法 图 1.3.1-2 地下室外墙预留套管做法1.4 地下防水工程施工

1.4.1 首先对垫层底板、地下室阴阳角要求进行清理，杂物清除干净，满足防水施工要求。

1.4.2 防水层施工前，基层要干燥，不得有积水。1.4.3 施工前审核图纸，进行技术交底。1.4.4 施工人员证件齐全。

1.4.5 底板 SBS 施工控制要点：

1）防水施工前，防水卷材必须按要求进行复试，严禁材料未检先用。

2）冷底子油涂刷均匀，不得有漏涂、透底现象，阴阳角按要求增加附加层，宽度满足规范要求。

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图 1.4.5-1 冷底子油施工 图 1.4.5-2 防水附加层施工3）卷材搭接缝以及卷材收头的铺粘必须满足规范要求，搭接缝及收头的卷材必须 100％烘烤，粘铺时必须有熔融沥青从边缘挤出。4）监理单位对防水施工全过程进行旁站监理。1.4.6 地下室外墙 SBS 防水施工：

1）对外墙对拉螺杆孔处理完毕。

图1.4.6-1 外墙对拉螺栓封堵1 一固定模板用螺栓；2 一嵌缝材料；3 一防水砂浆2）结构穿墙螺杆孔封堵及结构面清理。3）小心拆除根部临时保护墙，将防水层清理干净。4）复杂部位增强处理：对于阴阳角、管道根部以及变形缝等部位应做增强处理。

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5）伸出外墙的管件需穿透防水层，在管道穿过结构处埋设套管，套管上附有法兰盘，防水层粘贴在套管的法兰盘上，搭接宽度至少为100mm，并用夹板将防水层夹紧。 （二） 主体结构工程施工2.1 混凝土结构工程

2.1.1 钢筋工程施工

1）钢筋原材进场后，施工单位及时对钢筋进行外观检查，检验内容包括：钢筋出厂合格证及试验报告(材质证明)、钢材铭牌、钢筋品种、规格、型号、重量（批量）。项目取样员在监理单位见证员的见证下，按照取样、送样的相关规定，将在施工现场随机制取的钢筋试件送往建设单位委托的、资质等级符合要求的检测机构进行复试检测。2）送样检测合格之后及时取回检测报告，并按规定向监理单位报送材料进场资料进行审核。

图 2.1.1-1 用游标卡尺测钢筋几何尺寸 图 2.1.1-2 机械连接丝扣成品保护

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图 2.1.1-3 钢筋原材料堆放 图 2.1.1-4 钢筋半成品堆放3）施工中如需要钢筋代换时，必须经设计单位同意。4）机械连接套丝加工应符合下列规定：①钢筋下料时不宜用热加工方法切断，钢筋端面平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲。②套丝有效螺纹长度应满足设计规定。③丝头中径、牙型角及丝头有效螺纹长度应符合设计文件要求。④丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差符合规范要求。

⑤标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2 连接套筒长度，其他连接形式应符合产品设计文件要求。

⑥丝头加工完毕应立即带上丝头保护帽防止装卸钢筋时损坏丝头。5）质量要求

① 连接套筒及锁母

外观质量：螺纹牙型应饱满，连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。内螺纹尺寸的检验：用专用的通规止规检验，塞通规应能顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过 3P。

② 丝头

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外观质量：丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。外形质量：丝头有效螺纹数量不得少于设计规定。丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过 3P。

③钢筋连接接头

钢筋连接完毕后，标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过 2P，其他连接形式符合产品设计文件要求。钢筋连接完毕后，拧紧力矩值符合设计及规范要求。6）钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否相符，检查成品尺寸、弯钩是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。表 2.1.1-1 钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项 目 允许偏差(mm) 检验方法绑扎

钢筋网

长、宽 ±10 钢尺检查网眼尺寸 ±20 钢尺量连续三档，取最大值绑扎

钢筋骨架

长 ±10 钢尺检查宽、高 ±5 钢尺检查受力钢筋

间距 ±10 钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距 ±5

保护层

厚 度

基础 ±10 钢尺检查柱、梁 ±5 钢尺检查板、墙、壳 ±3 钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置 20 钢尺检查预埋件

中心线位置 5 钢尺检查水平高差 ＋3，0 钢尺和

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塞尺检查图 2.1.1-5 直螺纹施工工艺图 2.1.1-6 现场施工 图 2.1.1-7 完成效果7）柱钢筋

①接头的搭接长度应符合设计文件要求，同一连接区段内搭接接头面积百分率不大于 50%。

②在搭接区按照图集要求进行箍筋加密。

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③箍筋的弯钩叠合处应沿柱竖筋交错布置，并绑扎牢固。④柱筋保护层厚度应符合规范要求。8）绑扎剪力墙钢筋

钢筋位置准确，间距符合设计文件要求，剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋，钢筋外皮绑扎垫块。合模后对伸出的主钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

9）梁板钢筋绑扎及安装

①保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，防止出现露筋。②钢筋骨架绑扎时铁线应绑成八字形，不得漏绑、跳绑。③搭接接头在同一截面接头率不得大于50%。④浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。2.1.2 模板工程施工

1）施工时，应严格按照设计文件检查模板安装的轴线、标高、截面尺寸、表面平整度、拼接缝等是否超差。2）梁、板跨度≥4m 时，模板应预先起拱（1/1000—3/1000），施工中应加强模板脱模剂的使用管理，对于影响结构、装饰工程质量的油质隔离剂不得使用，严禁使用废机油。隔离剂应涂刷均匀，无漏涂且不得污染钢筋与混凝土面。

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图 2.1.2-1 墙模板加固示意图 图 2.1.2-2 楼梯模板支设图 2.1.2-3 顶板模板效果图 图 2.1.2-4 模板安装允许偏差3）模板拆除

底模及支架拆除时的混凝土强度应符合下列要求：①板：当跨度≤2m 时，强度≥50％；当跨度＞2,≤8m 时，强度≥75％；当跨度＞8m，强度≥100％。

②梁：当跨度≤8m 时，强度≥75％；当跨度＞8m 时，强度≥100％。③悬壁构件：与跨度无关，均必须达到≥100％。④不承重的侧模板，包括梁、柱、墙的侧模板，只要混凝土强度保证其表面、棱角不因拆模而破坏即可拆除。4）常见质量问题

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图 2.1.2-5 模板破旧、起皮严重，影响混凝土外观图 2.1.2-6 钢筋被脱模剂污染 图 2.1.2-7 墙根混凝土被脱模剂污染2.1.3 混凝土浇筑施工

1）混凝土浇筑前，钢筋、模板以及安装预留预埋工作均应验收合格方可进行，并按要求实行举牌验收制度。2）混凝土浇筑前，塌落度桶按要求摆放到相应部位，并且每车混凝土严格按要求测试塌落度，不合格不得使用。

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图 2.1.3-1 举牌验收 图 2.1.3-2 塌落度测试3）浇筑混凝土前要有搅拌站的开盘鉴定、合格证和配合比。4）泵送混凝土的原材及外加剂，由混凝土搅拌站提供完整的资料，其各项指标符合规范要求。

5）振捣棒插点要均匀排列，插入混凝土的深度以进入下一层混凝土 50mm 为宜，做到快插慢拔，振捣密实。图 2.1.3-3 框架柱振捣位置 图 2.1.3-4 混凝土塌落度检查

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图 2.1.3-5 外剪力墙振捣位置 图 2.1.3-6 内剪力墙振捣位置6）浇筑时，应设专人看护模板、钢筋有无位移、变形，发现问题及时处理。

7）梁柱混凝土标号不同时，应按下图所示使用钢丝网等做好拦截措施，避免低等级标号混凝土流入高标号混凝土中。图 2.1.3-7 混凝土标号不同时，钢丝网拦截做法8）柱混凝土养护：柱拆模后对柱立面采用刷养护剂进行养护或喷水养护，养护剂刷完后立即设专人采用塑料薄膜对柱进行包装。9）楼板混凝土养护：保持混凝土的湿润，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于7d，掺加外加剂或有抗渗要求的混凝土养护时间不得少于 14d。

10）冬季施工混凝土浇筑完，在混凝土表面铺一层塑料薄膜，上面再盖两层棉被或棉毡采取保温措施。

11）试块留置

①标养试块取样：每 100m

3混凝土留置一组标养试块，不超过100m3

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的按 100m

3留置，当连续浇筑超过 1000m

3时，每200 m

3混凝土留置一组标养试块。

②抗渗试块取样：同一强度等级、同一抗渗等级、同一配合比，生产工艺基本相同，每单位工程不得少于两组试块；每次连续浇注混凝土不超过 500m

3应留置一组抗渗试块。

③同条件试块留置：对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试块。同一强度等级的同条件养护试块，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10 组，且不应少于3组。等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃d 时所对应的龄期。

④同条件试块拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，放入钢筋笼内并应采取相同的养护方法。图 2.1.3-8 混凝土覆盖塑料薄膜养护 图 2.1.3-9 冬季覆盖棉被养护2.2 砌体结构工程

2.2.1 加气混凝土砌筑

1）有防水要求的房间，房间四周除门洞外，按要求设置混凝土反坎，混凝土反坎的楼板应在模板安装前，进行凿毛处理。

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2）根据各段墙身的细部尺寸，进行排砖撂底（根据砌块模数进行排砖，对构造柱尺寸可作适当调整）。

3）加气混凝土砌块上下皮砌块的竖向灰缝应相互错开，相互错开长度不得小于加气混凝土砌块 1/3。

4）每段内的砌块墙体应连续砌完，不留接槎。如必须留槎时，应留成斜槎，斜槎水平投影不应小于砌体高度。5）采用成品砂浆砌筑，灰缝要求横平竖直，灰浆饱满，水平灰缝、竖向灰缝饱满度符合要求，不得出现透明缝、瞎缝和假缝。6）穿越墙体的水管应严防渗水，穿墙附墙或埋入墙体内的铁件应做防锈处理。

7）砌体墙体沉实后，先用防腐木楔将砌体与顶梁（板）间缝隙塞紧，间距不大于 600mm，再用细石混凝土把下部砌体与上部板、梁间进行塞缝。

8）加气混凝土砌块墙体上不得留设脚手眼。9）砌块在砌筑时要随吊、随靠，以保证墙体垂直、平整。10）水电安装线槽施工，切割前与土建办理手续后方可切割。砌体施工完后，在预埋位置弹线，用切割机沿线切槽，预埋后用水泥砂浆填实抹平，并应在槽面上加贴耐碱玻纤网格布，防止开裂。11）拉结筋锚入构造柱内的长度不小于La。2.2.2 构造柱设置

1）部分填充墙转角处。

2）当墙长度超过 5m 或层高的 2 倍时（长度范围内无混凝土柱、剪力墙、翼墙），应在填充墙中部设置。

3）当填充墙顶部为自由端时，构造柱的间距不应大于4m 且不大于20 倍墙厚。

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4）当填充墙端部无主体结构或垂直墙体与之拉结时，端部应设置构造柱。

5）当门窗洞口宽度不小于 2.1m 时，洞口两侧应设置。挑梁端(无转角窗),悬臂墙端部处均应布置。

6）外墙上所有带雨棚的门洞两侧均应设置通高构造柱。7）当电梯井道采用砌体时，电梯井道四周应设置。8）墙体高度超过 4 米时设置圈梁（水平系梁）。2.2.3 拉结筋设置

1）砌体与柱或剪力墙间的拉结筋，过梁、圈梁、现浇板带钢筋与结构结接及构造柱立筋与上下层连接采用植筋方法，结构胶质量必须满足设计和规范要求。

2）钻孔应用吹风机清理干净，保证钻孔深度，植筋72 小时后必须进行拉拔试验，合格后方可进行后续施工。3）拉结筋间距不大于 500mm。

图 2.2.3-1 门洞口过梁及预制混凝土块 图 2.2.3-2 拉结筋及灰缝检查

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图 2.2.3-3 拉结筋及灰缝检查 图 2.2.3-4 拉结筋标识2.3 钢结构工程

2.3.1 地面拼装时，必须保证构件平整稳定，以防下挠。如刚度不够，应采取加固措施，以增强构件强度，拼装时必须拉通线。严格控制构件的几何尺寸和节间间距尺寸。

2.3.2 为防止和抵消焊接变形，焊接装配时，将工件向与焊接变形相反方向预留偏差，控制焊接顺序防止变形，采用夹具和专用胎具，将构件固定后再施焊，构件变形翘曲必须进行矫正。2.3.3 钢柱吊装前，严格控制基础标高，测量要准确，并按其测量值对基础表面仔细找平，采用二次灌浆法，在柱脚底板开浇灌孔，利用钢垫板，将钢柱底部不平整处垫平。

2.3.4 浇筑混凝土前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计位置卡住，以防浇灌混凝土时发生位移，柱底钢板预留孔应放大样，确定孔位后再做预留孔。

2.3.5 钢柱应按计算的吊挂点吊装就位，必须采用两点以上吊装方法，吊装时应进行临时固定以防吊装变形，柱就位后及时增设临时支撑。2.3.6 吊装就位前，严格控制构件几何尺寸，对变形超差应及时矫正方可吊装。

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2.3.7 螺孔制作的尺寸、位置必须准确，结构构件每端至少应有两个安装孔。

2.3.8 支架的拼装应通过计算，确保其刚度和稳定性，支架的总沉降量应符合要求，对网架的悬挑拼装结构必须进行加固。（三） 建筑装饰装修工程施工3.1 建筑地面工程

3.1.1 基层表面的尘土、砂浆块等杂物应清理干净。3.1.2 浇灌混凝土的前一天对楼板表面进行洒水湿润。3.1.3 在房间四周根据标高线做出灰饼，有地漏的房间要在地漏四周做出泛水坡度。

3.1.4 细石混凝土的强度符合设计文件要求，铺细石混凝土后用长刮杠刮平，振捣密实，表面塌陷处应用细石混凝土铺平，再用长刮杠刮一次，然后用木抹子搓平。

3.1.5 水泥地面的压光一般为三遍：第一遍应随铺随拍实抹平；第二遍压光，应在水泥初凝后进行；第三遍压光要在水泥终凝前完成。3.1.6 地面完成 12h 后，及时养护，以后每天洒水两次，至少连续养护 7d 后，方能上人。

3.1.7 面积较大地面应按设计或地面规范要求，设置分格缝。3.2 抹灰工程

3.2.1 基层处理：混凝土和加气混凝土基层表面凹凸太多部位，先进行剔平。

3.2.2 挂防裂网：所有加气混凝土砌块墙与结构墙、梁、开槽布管位置，均通长设钢丝网。钢丝网采用射钉或固定铁片的方式与墙身钉牢，

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所有安装预埋管线槽均挂附加钢丝网。

3.2.3 喷浆采用机械进行水泥砂浆喷浆，喷浆后养护至水泥砂浆全部粘到基层面，甩浆后要及时浇水养护，使其保持较高强度。3.2.4 抹面层灰按先上后下顺序进行，再赶光压实，网格布压入时应保证不起鼓，不起卷，平整、顺直，搭接宽度满足要求。图 3.2.4-1 分层抹灰施工工艺 图 3.2.4-2 抹灰面层施工3.3 门窗工程

3.3.1 窗户安装采用“后塞口”做法，先将企口做出，然后根据企口尺寸制作窗户。门扇应开启灵活，无走扇、变形、反弹等现象；小五金及合页安装方向应一致、正确；合页剔槽要保证规则。塑钢门窗、铝合金门窗安装应端正、牢固、启闭灵活，推拉窗户推拉灵活，边框打胶应饱满、平整且无污染，打胶宽度一致。窗户防脱落块、限位块、风帽齐全。

3.3.2 用木楔临时固定附框，完成位置校准，用固定片或膨胀螺钉将附框固定在混凝土墙体上，附框、窗框、固定片应做防腐处理。3.3.3 采用发泡胶填塞附框与洞口墙体间缝隙：发泡胶应连续施打、充填饱满，应将溢出泡沫向框内压平，避免固化后用刀片切割。临时木楔应取出并补打发泡胶，缝隙周边应采用抗裂砂浆收口找平。

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3.4 吊顶工程

3.4.1 不上人吊顶的吊杆间距不应大于1200mm，主龙骨的间距不应大于 1200mm。

3.4.2 上人吊顶的吊杆应采用不小于M8 全牙吊杆。主龙骨应选用U型或 C 型高度在 50mm 及以上型号的上人龙骨，吊杆的间距不应大于1200mm，主龙骨的间距不应大于 1200mm，主龙骨壁厚应大于1.2mm。3.4.3 当吊杆长度大于 1500mm 时，应设置反支撑。反支撑间距不宜大于 3600mm，距墙不应大于 1800mm。反支撑应相邻对向设置。当吊杆长度大于 2500mm 时，应设置钢结构转换层。3.4.4 大面积或狭长形的整体面层吊顶、密拼缝处理的板块面层吊顶同标高面积大于 100m

2时，或单向长度方向大于15m 时应设置伸缩缝。当吊顶遇建筑伸缩缝时，应设计与建筑变形量相适应的吊顶变形构造做法。

3.4.5 吊顶内的配电线路、电气设施的安装应符合规范要求。吊顶吊杆不应与吊顶内配电线路及管道的吊杆混用。3.4.6 吊顶工程应根据施工图纸，在室内顶部结构下确定主龙骨吊点间距及位置。主龙骨端头吊点距主龙骨边端不应大于300mm，端排吊点距侧墙间距不应大于 200mm。吊点横纵应在直线上，当不能避开灯具、设备及管道时，应调整吊点位置或增加吊点或采用钢结构转换层。

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图 3.4.6-1 石膏板面层安装提前弹线 图 3.4.6-2 安装末端定位3.5 饰面板（砖）工程

3.5.1 饰面板的品种规格颜色和性能应符合设计文件要求，木龙骨、木饰面板和塑料饰面板的燃烧性能等级应符合设计文件要求。3.5.2 饰面板孔槽的数量位置和尺寸应符合设计文件要求。3.5.3 饰面板安装工程埋件的数量、规格、位置、连接方法和防腐处理必须符合设计文件要求，后置埋件的现场拉拔强度必须符合设计文件要求，饰面板安装必须牢固。

3.5.4 饰面板表面应平整洁净、色泽一致、无裂痕和缺损，石材表面应无泛碱等污染。

3.5.5 饰面板嵌缝应密实平直，宽度和深度应符合设计文件要求，嵌填材料色泽应一致。

3.5.6 采用湿作业法施工的饰面板工程，石材应进行防碱背涂处理，饰面板与基体之间的灌注材料应饱满密实。3.5.7 饰面板上的孔洞应套割吻合，边缘应整齐。3.5.8 瓷砖镶贴前，基体、板块必须清理干净。3.5.9 面砖使用前必须用水浸泡至无气泡为止，但不少于两小时，晾干后方可使用。

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3.5.10 冬期施工时注意防冻防寒，室内铺贴时，注意保持室内温度。3.5.11 施工前对所有立面进行综合排砖，调整好砖缝。（四） 屋面工程施工4.1 女儿墙部位应先做防水再做保温，严禁将防水层施工于保温层之上。

4.2 女儿墙宜设钢筋混凝土压顶，压顶应外侧向内找坡不小于5％。4.3 防水卷材收头节点以具体设计文件要求为准；设计无要求时，可采用防水收口凹槽，或选用成品压条固定，并嵌填密封材料。4.4 出屋面烟风道须采用现浇混凝土结构，并与主体混凝土同时浇筑，风道道壁顶部宜向外找坡，坡度不小于2%。4.5 沿海及风力较大地区，烟道盖板挑檐挑出长度应大于烟道出风口高度，防止雨水借风势吹进烟道导致渗漏。4.6 烟风道道壁防水层外抹水泥砂浆，从屋面开始高出收口部位50mm 以上。

图 4.6-1 出屋面烟风道防水做法4.7 女儿墙根部、出屋面管道、烟道、变形缝反坎等出屋面构件与屋面交接的阴角处用水泥砂浆抹圆弧。

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图 4.7-1 水泥砂浆抹圆弧4.8 找坡完成后，雨水口标高严禁高出周边屋面，以防周边积水。4.9 找平层表面无起砂、开裂，且平整洁净，基层表面必须干燥。4.10 女儿墙根部、出屋面管道、烟风道等阴角部位增加防水附加层，管道上的防水层收头应用金属箍紧固，并用密封材料封严。4.11 防水附加层铺贴完后，大面铺贴卷材防水层。卷材防水层铺贴、搭接、收头应符合设计文件要求和规范的规定，且粘结牢固，无空鼓、滑移、翘边、起泡、皱折、损伤等缺陷。4.12 防水层施工完毕后，将水落口临时封堵，进行24 小时闭水试验，屋面最高处蓄水深度 30～50mm，发现渗漏应分析原因并完成整改。图 4.12-1 屋面闭水试验

4.13 保温层的基层表面应平整、干燥、洁净。4.14 保温板应拼接紧密，铺设时遇有缺棱掉角、破碎不齐的应锯平

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拼接使用。

4.15 按要求设分格缝，分格缝间距不宜大于6m×6m。图 4.15-1 屋面设置分格缝（五）建筑给水排水工程施工5.1 室内给水系统安装施工

5.1.1 材料检验

1）管道、管件和阀门必须有出厂合格证书，其性能应符合国家规定的标准。

图 5.1.1-1 阀门及合格证 图 5.1.1-2 合格证样图2）钢管在安装前必须进行外观检查，镀锌钢管的内外表面应有完整的镀锌层，不应有未镀锌的黑斑和气泡存在。无缝钢管的内外表面不

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得有裂缝、折叠、离层、结疤，注意壁厚负差控制。图 5.1.1-3 无缝钢管3）钢塑复合管及配件，必须有质保单、合格证，否则不得使用。管材应明显标明生产厂家的名称和规格，按国家标准在管材上印有编号。管内表面不允许有气泡、裂纹、脱皮，无明显痕纹、凹陷、色泽不均及分解变色线。管内外表面应光滑，不允许有伤痕或裂纹等。管件外表面不得有裂缝，不得有锌层损伤的迹象。4）阀门配件安装前，应做耐压强度试验，试验验收以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查 10%，且不少于1 个，如有漏、裂不合格的再抽查 20%，仍有不合格的则须逐个试验，强度及严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力。

图 5.1.1-4 检测报告

5.1.2 管道安装

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1）管道坡度的正负偏差应符合设计文件要求。2）管道为螺纹连接时，螺纹应规整，如有断丝、缺丝，不得大于螺纹全扣数的 10%，接口材料应为麻丝；接口为法兰连接时，管道与法兰应为双面焊，内侧焊缝不得凸出法兰密封面，垫片应采用质地柔软，无老化变质，表面无折损，皱纹等缺陷的橡胶垫圈。图 5.1.2-1 钢管螺纹

3）PPR 管与金属管配件的螺纹连接，其连接处管道管径不宜大于63mm，必须采用注射型的螺纹管件，关键螺纹部位的最小壁厚应符合设计文件要求，连接时宜将塑料管件作为外螺纹，金属管件为内螺纹。4）管道与阀门、给水栓连接采用专用过渡配件。5）管道支吊架的安装，在安装前必须作防腐处理，并根据图纸尺寸作记号打膨胀螺栓或预埋钢板。

图 5.1.2-2 管件 图 5.1.2-3 管道支架

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表 5.1.2-1 钢质管道支架的最大距离

钢管公称直径 DN（mm） 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300支架最大

间距（m）

保温管 1.5 2 2 2.5 3 3 4 4 4.5 5 6 7 8 8.5不保温管 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5 11 126）隐蔽管道和给水管道系统安装完成后应进行试验，水压试验结果必须符合设计文件要求和规范标准的规定。7）给水系统竣工后交付使用前应进行冲洗消毒，消毒应在管道第一次冲洗后，用有效氯离子含量不低于 20mg/L 的清洁水浸泡24小时后，再用清洁水进行第二次冲洗，直至水质取样化验合格。图 5.1.2-4 室内给水管道安装 图 5.1.2-5 给水管道水压试验5.2 室内排水系统安装施工

5.2.1 材料检验

1）进入现场的塑料排水管及配件，必须有质保单、合格证，否则不得使用。管材应明显标明生产厂家的名称和规格，包装上印有批号、数量、生产日期和检验代号。

2）胶水必须有生产厂家名称、出厂日期和使用年限，并必须有出厂合格证和说明书。

3）管材同一截面的壁厚相差不得超过14%，管件壁厚不得小于相应管材的壁厚。管材与管件颜色应一致，无色泽不匀及分界变色线，管材

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内外壁应光滑、平整、无气泡、无明显痕纹和凹陷，管端面必须平整垂直于轴线，管材不得有异向弯曲，直线度公差应小于0.3%。图 5.2.1-1 塑料管道

5.2.2 管道安装

1）隐蔽或埋地的排水管道，在隐蔽前或回填土前必须做灌水试验，其灌水度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15分钟后，若水面下降，再灌满延续 5 分钟，液面不下降，管道及接口无渗漏为合格。同时检查排水口及排水立管坐标是否正确。图 5.2.2-1 排水管道安装灌水试验2）排水管道必须有一定的坡度，坡度应均匀一致，不得出现高低起伏及抬势现象，排水管道严禁倒泛水，生活污、废水管道最小坡度如下：

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表 5.2.2-1 生活污水塑料（铸铁）管道的坡度项次 管径（mm） 标准坡度（‰） 最小坡度（‰）1 50 25（35） 12（25）2 75 15（25） 8（15）3 110（100） 12（20） 6（12）4 125 10（15） 5（10）5 160（150） 7（10） 4（7）6 （200） （8） （5）3）卫生器具与生活污水管道连接时必须在排水口以下设存水弯。室内排水沟与室外排水管连接处，应设水封装置。4）应采用锁紧式橡胶圈管件，当管径≥160mm 时，横干管宜采用弹性橡胶密封圈连接形式。伸缩量设计无规定时，管端插入伸缩节处预留的间隙应为：夏季 5～10mm，冬季 15～20mm。当层高≤4m 时，污水立管和通气立管应每层设一只伸缩节；污水横支管、干管器具通气管、环形通气管和汇合通气管上无汇合管件的直线段大于2m 时应设伸缩节，伸缩节间距不得大于 4m。

5）高层建筑中明设排水塑料管（管径≥110mm）时应按设计文件要求在穿越楼层处，必须设置阻火圈或防火套管，套管长度应不小于500mm。穿越墙体或与暗设的污水立管相连接的横管，应加设阻火圈或防火套管，套管长度不得小于 300mm，其明露部分应不小于200mm。6）排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的 2/3，通球率必须达到 100%。7）下列管段应设置清扫口或检查口：①在立管上应每隔一层设置一个检查口，但在底层和有卫生器具的最高层必须设置。检查口中心高度距操作地面1m 并应高于该层卫生洁具上边缘 150mm，允许偏±20mm。检修口朝向应便于检修，暗装立管在

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检查口处应装检修门；如有乙字弯管时，则在该层乙字弯管的上部设置检查口。

图 5.2.2-2 排水立管阻火圈安装 图 5.2.2-3 排水立管检查口②在连接 2 个及 2 个以上大便器或 3 个及3 个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于 200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于400mm。

③在转角小于 135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。④污水横管的直线段应按设计文件要求的距离设置检查口或清扫口。

8）排水管埋地出墙管预留洞标高，如设计未注明的，一般洞顶标高宜为负室外地坪 50mm，洞底标高为负室外地坪标高350～400mm，或管顶至洞顶不得小于 150mm。

9）排水立管底部的弯管处应设支墩或采取固定措施。金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不大于2m；立管不大于 3m。

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图 5.2.2-4 排水立管底部支墩10）排水塑料管道支、吊架的间距应符合下表规定。表 5.2.2-2 排水塑料管道支吊架最大间距管径（mm） 50 75 110 125 160

立管（mm） 1.2 1.5 2 2 2

横管（mm） 0.5 0.75 1.1 1.3 1.6

图 5.2.2-5 排水管道安装11）排水通气管不得与风道或烟道连接，且应符合下列规定：①通气管应高出屋面 300mm。

②在通气管出口 4m 以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶600mm或引向无门、窗一侧。

③在经常有人停留的平屋面上，通气管应高出屋面2m，并根据防雷要求设置防雷装置。