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三、 事故教训
(1)切实加强危险化学品建设项目源头管控。对涉及“两重点一重大”的危险化学品建设项目,在立项
阶段实施多部门联合审批。新建危险化学品建设项目必须进入化工园区或化工集中区;未按规定进行整
体安全风险评估的化工园区和不具备化工产业发展条件的地区,不得新、改、扩建危险化学品项目;严禁
建设生产工艺没有正规技术来源、未委托具有相应资质设计单位进行工艺设计、搬迁使用旧设备的危险化
学品新、改、扩建项目;严禁建设涉及国际公约以及国家和自治区相关部门明令禁止生产、使用的危险化
学品新、改、扩建项目;禁止新、改、扩建反应工艺危险度 5 级的精细化工项目,严格限制新、改、扩建反应
工艺危险度4级的精细化工项目。
(2)全面开展危险化学品企业安全评估。针对设备设施逐步进入老化、接近服务年限等实际情况,积极
利用社会力量,助力危险化学品安全监管,通过政府购买服务的方式,对现有危险化学品生产、存储、经营
企业全面开展安全风险评估。
(3)加强化工过程安全管理,落实企业安全生产主体责任。强化安全生产信息、安全风险、装置运行、岗
位安全教育和操作技能培训、试生产安全、设备完好性、作业安全、承包商管理、变更管理、应急管理、事故
和事件管理等化工全过程安全管理,全面提升化工过程安全管理水平,尤其要严格化工生产过程操作,对
工艺管理制度、操作规程及执行情况进行全面检查,健全完善各类安全管理制度、装置操作规程,开展针对
性培训,确保操作人员掌握生产过程中存在的安全风险和岗位技能,推进岗位员工操作标准化、规范化,严
禁违章操作、随意调整工艺参数、严防超指标运行,及时有效处置异常工况。
(4)强化安全教育培训。严格对安全生产管理人员的考核,提高其安全生产的履职尽责能力。强化对企
业一线岗位操作工进行岗位操作规程、危险有害因素、应急处置措施等应知应会知识的培训,使其懂规程、
知危害、会应急,切实夯实企业本质安全基础。
(5)提升危险化学品事故应急处置能力,完善企业安全生产事故应急预案体系建设,增强预案的可操
作性和实用性,充实应急专家队伍,配备充足的应急物资,加强应急救援队伍建设,强化政企联动,加强应
急演练和现场处置演练。
(2)设计存在缺陷。将氯乙烯气柜、氯乙烯球罐布置在厂区地面标高较高位置,高于转化、精馏、压缩电
石冷却等场所地面标高 3~8 米,其中高于电石冷却厂房地面标高 8 米。氯乙烯气柜一旦发生泄漏,氯乙烯
将向低洼地势蔓延,波及整个生产区域,产生严重安全隐患。
(3)安全设备的安装、使用不符合相关法律法规的规定。重大危险源等关键部位的安全控制设备缺失,
未在氯乙烯气柜设置紧急切断装置。
(4)安全风险辨识防控能力不足。对氯乙烯球罐、氯乙烯气柜等关键装置和重要部位的安全风险辨识
不全面,从企业安全管理人员到岗位操作工,不了解氯乙烯气柜异常工况下以及泄漏后的应急处置方案,
安全风险防控能力不足。
(5)培训不到位,岗位技能不足。未对从业人员进行全面、系统的岗位操作规程、生产操作技能培训,相
关岗位操作工对操作规程、应急处置措施不掌握、不熟悉,操作工处理异常情况能力差,在压缩机入口压力
降低的情况下,未进行全面分析、及时发现气柜卡顿,仍按照常规操作方式进行操作,加剧了事故的发生。
(6)应急预案不完善,应急演练流于形式。氯乙烯气柜等重大危险源应急预案不完善,应急演练流于形
式,从企业安全管理人员到岗位操作工,不了解氯乙烯气柜异常工况下以及泄漏后的应急处置方案。