折90°

3、使用自动弯折设备（如图

5.3.2-a），弯折支撑杆直径

3mm，支撑杆到右侧压杆距离为

16mm±0.5mm，折弯速度每秒9

度。

塑胶包边电池

盖

1、成品：弯折角度45°；

2、素材（参考）：弯折角度60°；

3、使用自动弯折设备（如图

5.3.2-a），弯折支撑杆直径

3mm，支撑杆到右侧压杆距离为

16mm±0.5mm，折弯速度每秒9

度。

测试位置：

熔接线、卡扣、插骨、薄弱位置及开孔中间位

置（包括电源键孔、音量键孔、USB孔，但不

要求耳机孔和MIC孔），每个位置弯折1次，均

为反面弯折（外观面贴近设备支撑杆）。

备注:

1. 如开孔、卡扣、插骨等在产品窄边上（宽

度方向）,则需剪下宽度为2cm左右的产品方便

测试（如图5.3.2-b），产品夹持时需要辅助

固定，弯折时不能扭曲；

2.卡扣和插骨位置选择方法：先手动大角度

60°弯折各卡扣及插骨位置，选择两个强度最

弱的位置作为自动弯折设备测试位置（如图

5.3.2-b中3#与4#位置为按此方法选择）。

塑胶前壳、中

框、后壳

1、成品：

弯折角度6°，正反均需弯折；

2、素材（参考）：

弯折角度10°，正反均需弯折；

3、使用自动弯折设备（如图

5.3.2-a），弯折支撑杆直径

3mm，支撑杆到右侧压杆距离为

16mm±0.5mm，折弯速度每秒9

度。

测试位置：

壳体中间位置、长边熔接线位置、薄弱位置及

侧按键孔中间位置（包括电源键孔、音量键孔、

USB孔，但不要求耳机孔和MIC孔），每个样品

各位置平行于宽度方向进行1次弯折。

板材类 1、平面/两面弯曲复合板材结

构件：折弯65°

2、三面/四面弯曲复合板材结

构件：折弯60°

3、使用自动弯折设备（如图

5.3.2-a），支撑杆到右侧压杆，

距离为3mm）, 折弯速度每秒9

度。

每个样品平行于宽度方向选取位置（需至少选

择2个测试位置，若有开孔，必须覆盖开孔中

间位置）进行1次弯折，均为正面弯折（非外

观面贴近设备支撑杆）；

屏蔽罩 1、弯折角度：90°

2、使用自动弯折设备（如图

5.3.2-a），支撑杆到右侧压杆，

距离为3mm, 折弯速度每秒9

度。

每个样品平行于宽度方向选取样品中间位置，

同一样品同一位置进行3次测试；

图 5.3.2-a 自动弯折设备 图 5.3.2-b USB 和短边测试样品制备示意图

图 5.3.2-c 两端弯折方法说明

5.3.3 程序

1) 检查壳体结构外观,无结构不良；

2) 选择测试位置（测试位置由研发根据产品特性明确测试位置，签测试样板，参考上述位置

定义方法）和弯折角度，将样品压紧固定在自动弯折设备上（压紧原则：a.样品上下不能移动；

b.侧边没有被压变形），将样品放置在自动弯折试验机上进行测试；

3) 根据外壳类型按照规格进行弯折操作；

4) 测试后检查壳体外观。

5.3.4 合格判据

1) 详细判定依据如下表：

测试对象 判定依据

平面型电池盖 1、不允许出现素材断裂；

2、油漆开裂需进行附着力测试（NICHIBAN CT405AP-24胶带黏贴三次，

油漆不脱落）；

3、测试中出现油漆脱落的情况，记录问题，结合全套涂层可靠性测试

综合评估。

包边电池盖

1、非开孔位置，不允许出现素材裂，油漆开裂需进行附着力测试

（NICHIBAN T405AP-24胶带黏贴三次，油漆不脱落；

2、开孔位置，不允许断，可以有塑性变形，可以有油漆开裂；

3、测试中出现油漆脱落的情况，记录问题，结合全套涂层可靠性测试

综合评估。

前壳、中框、后壳 1、不允许出现素材断裂；

2、不允许油漆开裂；

3、铁塑分离和金属开裂不判问题。

板材类 平面/两面弯曲复合板材结构件：

1、折弯50°样品外观面不允许出现裂纹；折弯65°样品不允许出现

断裂；

2、测试中出现油墨脱落的情况，记录问题，结合全套涂层可靠性测

试综合评估。

三面/四面弯曲复合板材结构件：

1、 折弯30°样品外观面不允许出现裂纹；折弯60°结构件不允许出

现断裂；

2、测试中出现油墨脱落的情况，记录问题，结合全套涂层可靠性测试

综合评估。

屏蔽罩 表面绝缘漆不能有脱落

2) 最终产品为免喷的采用成品测试规格；

3) 标准中素材测试要求针对喷涂外观件的素材，仅参考；

4) 前壳反面弯折（LCD 仓贴近设备支撑杆）与压杆接触位置挤压导致的开裂不计问题；

5.4 拉力测试

5.4.1 试验目的

检验塑胶结构件开孔位置强度是否满足使用要求；当孔位置（包括包括电源键孔、音量键孔、

USB 孔；耳机孔及 MIC 孔不做要求）在弯折测试时因为与产品外形边太接近无法进行弯折测试时，

则增加拉力测试。

5.4.2 试验条件

测试对象：塑胶结构件；

测试条件：使用拉力试验机(如图 5.4.2-a)，用直径 1.0-1.5mm 尼龙麻绳固定孔横梁中间，在

拉力试验机上以 100mm/min 的拉伸速度测试最大拉力值；

测试位置：孔中间位置；

图 5.4.2-a 拉力试验机

5.4.3 程序

1) 检查壳体结构外观，无结构不良；

2) 如图 5.4.2-a 所示固定样品，保证样品垂直，并且底部接触测试平台保持稳定；

3) 测试并记录孔横梁被拉断过程中的最大拉断力。

5.4.4 合格判据

表面处理件要求：

1）平均值不小于 30N，最小值不小于 22N；

2）不允许出现脆性断裂。

素材要求：

1）平均值不小于 40N，最小值不小于 30N；

2）不允许出现脆性断裂。

5.5 NMT 粘合质量初判

5.5.1 试验目的

主要是对采用NMT技术的结构件的粘合质量初步判断。

5.5.2 试验条件

测试对象：采用NMT技术的塑料金属粘合结构件；

测试参数：使用钳子等工具分别夹持NMT产品的塑料和金属两端，在1-2s内快速在结合界面处

掰开。

5.5.3 程序

1) 检查壳体结构外观，无结构外观不良；

2) 使用钳子等工具分别夹持 NMT 塑料和金属两端，在 1-2s 内快速在结合界面处掰开；

3) 肉眼观察 NMT 结合界面金属一侧，检查结合界面金属端塑料粘附情况。

5.5.4 合格判据

1) 掰开后粘合面金属一侧不允许有光亮面存在（局部光亮面也不允许），目视塑料粘附面积

大于整个粘合面的 50% （目视无塑胶粘附区域也应为粗糙哑光面），参考下图 5.5.4。

图 5.5.4-a NG 样品：大范围金属光亮面，基本无塑料粘附

图 5.5.4-b NG 样品：塑料粘附区域小于整个金属界面 50%

图 5.5.4-c OK 样品：黑色塑料粘附明显，粘附面积大于整个金属界面 50%

图 5.5.4-d OK 样品：黑色塑料粘附明显，粘附面积大于整个金属界面 50%

金属

界面

黑色塑料粘

附

5.6 NMT 剪切强度测试

5.6.1 试验目的

主要是确定采用NMT技术的手机结构件塑料金属的粘合强度性能。

5.6.2 试验条件

测试对象：采用NMT技术的塑料金属粘合结构件；

样品要求：剪切强度测试采用如下图（图5.6.2-a）推力模型，模型要求如下：

1）NMT 测试推力块尺寸规格：长宽高 4x4x4mm，底部面积 16mm²，推力块四面脱模角度 5 度；

推力块连料尺寸 2*2.5*1.5mm(长度 2 mm，宽度 2.5mm，厚度 1.5mm，底部面积 5mm²)；

2）推力块位置设计原则：在塑胶充填末端，若浇口在中间位置，推力块设计在天线槽两侧（距

离 0~15mm 范围内）；若浇口在两侧，推力块设计在靠近天线缝中间位置，距离 0~15mm 距离范围内；

3）T 处理纳米孔直径建议为 40~60nm；

4) 推力块不能与塑胶本体直接相连，只能与铝件本身相贴。

图5.6.2-a 试片示意图

测试参数：使用材料力学试验机(如图5.4.2-a)，以100mm/min的速度测试最大推力值。

5.6.3 程序

1) 检查壳体结构外观，无外观及结构不良，沿推力块边缘切断图示连料位置；

2) 在材料力学实验机上固定样品，采用长、宽均≥4mm 的不锈钢金属平头推杆（建议 5*5mm

方头推杆），按照图示方向，以 100mm/min 的速度进行推力测试；

3) 测试并记录 NMT 塑料金属推脱过程中的最大力值，并计算单位面积剪切力 kgf/mm2

(单位

面积剪切力=推力最大值/粘合面积)。

5.6.4 合格判据

单位面积剪切力要求大于 20MPa(2kgf/mm2

)。

5.7 NMT 定向跌落测试

5.7.1 试验目的

该试验主要是确定采用NMT技术的结构件塑料金属的粘合质量可靠性。

连 推

5.7.2 试验条件

测试对象：采用NMT技术的塑料金属粘合结构件；

测试参数：

1、样品要求：整机或者相同重量机模（NMT结构件部分为待测试样品）

2、测试条件：

（1）跌落次数2轮*（6面4角），跌落高度1m；

3、设备要求：受控跌落试验机；

a.下降速度/冲击的影响应等同于指定高度的自由落体（如 1.0m 等）；

b.每年对设备进行检查，定期校准，以维持所需的性能和精度；

c.跌落地板为 5cm 厚花岗岩地面，如果表面存在腐蚀、凹坑应该进行更换。

5.7.3 程序

1) 测试前对样本进行初检，确认样品无结构缺陷，无 NMT 粘合不良，允许有外观不良；

2) 打开电源开关等待设备启动完毕进入操作界面；

3) 开机后设置补偿高度和释放时间增益，要求：

（1）释放时间增益为 200ms；

（2）确认补偿高度方法：下降直至跌落夹具不再下降（由于最低限位传感器），此时跌落夹

具底部到跌落面的距离为该设备补偿高度。

4) 实测确认上升到测试高度时，夹具底部到跌落面的距离和需要跌落的测试高度是一致的；

5) 将样品放置在跌落夹具中，要求跌落面与夹具底部在同一平面；

6) 夹持样品，再释放样品即完成 1 次跌落；

7) 按照跌落面顺序进行测试，第一面到第六面，然后四个顶角为 1 个循环，完成第 1 个循环

后，再重复进行第 2 个循环。每次跌落需要进行期间检查。每次跌落前需要清理跌落平台，不

允许有异物在跌落平台上。

5.7.4 合格判据

1) 不允许出现塑料和金属分离现象、塑料开裂，允许金属变形。

5.8 按键手感

5.8.1 试验目的

检查按键手感是否可以满足产品设计要求及用户体验。

5.8.2 试验条件

按键手感（按键需要组装到整机上进行验证）

手动按压每一个按键上、中、下各5次，判断按压手感是否有异常（音量上键及下键需要分别

按压上/中/下各5次，上/中/下间距约为2mm；电源键上中下各5次）；若手动按键手感有问题或无

法确定时，参考5.9 按键弹力曲线进行验证（无问题可不进行按键力测量），必要时参考按键手感

限度样品管控。

5.8.3 合格判据

按键手感清晰，无卡键等问题；可参考按键手感限度样品管控；

有问题或无法确定时，参考5.9 按键弹力曲线进行验证。

5.9 按键弹力曲线测试

5.9.1 试验目的

评估用户使用手机按键过程中的手感，为参考测试项目。

5.9.2 试验条件

5.9.3 资源要求

（1）测力设备

使用 10N 力量传感器，在 10N 以内精度达到 0.01N，速度可调 5mm/min，可测量回弹曲线。

（2）固定手机夹具，如图 5.9.3-a。

（3）测试按键压头：φ1mm 的圆锥形压头；特殊情况可根据手机按键大小选择不同的按键压头。

图 5.9.3-a 固定夹具示意图

5.9.4 测试步骤

1）每台手机对所有按键都需测试（如侧键、电源键、Speaker 键、PTT 键等）；

2）检查样机按键外观状况，按键是否破损、开裂、翘起，功能是否正常；

3）确认选好需要进行测试的按键点；

4）打开测力设备，设置按键弹力测试曲线程序，行程设置3mm，最大下压力5N，测试速度5mm/min；

5）根据样品按键大小选择按键压头，并安装在测力设备上。按键压头对应的位置在按键的中

心（音量键的测试位置在距离上下边缘 3mm 处，如图 5.9.4-a）；

图 5.9.4-a 按键压头位置示意图 图 5.9.4-b 测试示意图

6）如图 5.9.4-b 用夹具固定好样品，进行测试；

7）每测试一个按键，需要记录按键力（PF）、按键行程（PT）和按键触感率（CCP）；

图 5.9.4 按键弹力曲线示意图

8）测试完成后记录所有按键力、按键行程、触感率数值。

5.9.5 合格判据

待测样品按键力、按键行程、回弹比率的按键同时满足下表要求为手感好，60%以上满足为手

感一般，否则为手感差。

智能机手

机按键

Dome 片侧键

（电源、音量）

Switch 侧键

（电源、音量）

Rubber 按键 普通按键（数字，

子母，符号等）

其他按键（接听、

挂断、导航等）

按键力

（N）

1.3N~3.2N 1.4N~2N 1.3N~3.2N 1.3N~2.7N 1.3N~3.2N

按键行程

（mm）

0.10~0.40 0.10~0.30 0.2~1.0 0.15~0.80 0.15~0.80

回弹比率

（CC）

15%~50% 20%~70% 10%~40% 15%~45% 15%~50%

5.10 USB/耳机/卡托模拟插拔测试

5.10.1 试验目的

针对金属表面油漆处理（如金属喷涂，金属 ED）、阳极氧化颜色与铝材差异较大的深色（深灰

色、黑色、深蓝色）及彩色（紫色、红色、蓝色、绿色等）产品要求测试，粉色、银色、金色不要

求，在 USB 孔、耳机孔、卡托边缘在使用过程中容易刮擦掉漆的问题，增加模拟插拔测试。

5.10.2 试验条件

卡托进行手动插拔 50 次，耳机孔 USB 孔按照图 5.10.2-a 进行 4 个方向各 10 次插拔。

卡托测试

方案

次数 样机

1#

样机

2#

样机

3#

样机

4#

样机

5#

样机

6#

样机

7#

样机

8#

样机

9#

样机

10#

10 次插

拔

卡托

1

卡托

2

卡托

3

卡托

4

卡托

5

卡托

6

卡托

7

卡托

8

卡托

9

卡托

10

20 次插

拔

卡托

10

卡托

1

卡托

2

卡托

3

卡托

4

卡托

5

卡托

6

卡托

7

卡托

8

卡托 9

30 次插

拔

卡托

9

卡托

10

卡托

1

卡托

2

卡托

3

卡托

4

卡托

5

卡托

6

卡托

7

卡托 8

40 次插

拔

卡托

8

卡托

9

卡托

10

卡托

1

卡托

2

卡托

3

卡托

4

卡托

5

卡托

6

卡托 7

50 次插

拔

卡托

7

卡托

8

卡托

9

卡托

10

卡托

1

卡托

2

卡托

3

卡托

4

卡托

5

卡托 6

耳机孔，

USB 孔测

试方案

次数

样机 1# „„ 样机 10#

方向

1

方向

2

方向

3

方向

4

„„

方向

1

方向

2

方向

3

方向 4

10 次插

拔

20 次插

拔（TTF

要求）

图 5.10.2-a 耳机孔/USB 孔插拔方向和角度（四个方向，倾斜 45°拔出）

5.10.3 程序

1) 测试前检查壳体，卡托外观无异常，特别是 USB 孔/耳机孔/卡托槽边缘不得有掉漆、气泡、

毛刺之类的缺陷；

2) 选取测试样机 10 台，根据实验方案安排插拔测试（卡托：垂直插拔，每插拔 10 次依次循

环更换样机进行插拔，总共插拔 50 次；USB 孔和耳机孔：四个方向，倾斜 45°，在 1 秒内快

速拔出，每个方向进行 10 次拔出）；

3) 卡托插拔每 10 次检查卡托和卡托槽掉漆情况，并记录；

4) USB 孔和耳机孔插拔，每插拔一次检查壳体孔位掉漆情况，并记录。

5.10.4 合格判据

1）卡托、卡托槽边缘 50 次插拔不得有掉漆现象；

2）耳机孔边缘、USB 孔边缘 4 个方向各 10 次插拔不得有掉漆现象，TTF 进行到 20 次。

5.11 表面能测试

5.11.1 试验目的

保障前壳点胶/粘胶面、后壳天线贴片、摄像头镜片背面油墨等满足点胶或粘贴需求，避免由

于结构件表面能原因导致的翘起、脱落问题。

5.11.2 试验条件

方法一：达因笔测试

测试要求：各材料在对应达因笔测试条件下，痕迹5s内完全不收缩，达到A级别；

测试对象：A 壳 TP 粘胶面、A 壳/电池盖/后壳粘贴石墨片区域、后壳粘贴天线及铜箔区域、FPC

粘贴区域（其他未包含区域可参考使用）、摄像头背面油墨粘胶区域；

方法二：二液法测试（作为达因笔测试的补充方法，当达因笔测试存在争议时，二液法表面能

需要满足要求；达因笔测试 OK，不需测试；此项测试不可替代达因笔）

测试设备：接触角测试仪

测试用溶剂：纯净水，二碘甲烷

测试液滴体积：2-3μl

5.11.3 程序

方法一：

1) 检查产品待测面，确保未被手指、汗液或其他介质污染，测试前样品不允许使用任何方式

处理（如酒精擦拭）；

2) 将样品放在水平台上（如果产品粘胶部位有保护膜的，则撕掉保护膜）。随机选取产品点

胶/粘胶区域，使用Arcotest的测试笔，笔尖与测试面成垂直90°角，施加3-5N的力在2秒内画一条

2-3cm长的直线；

3) 画完整条线5秒内观察笔迹收缩情况，完全不收缩为A，收缩达到原来面积的70%为B，收缩

面积小于原来面积的70%为C，如下图5.11.3；以5s为观测点，5s后的情况不关注。

图5.11.3 达因笔判定参考图

方法二：

1) 检查产品待测面，确保未被手指、汗液或其他介质污染，测试前不允许使用任何方式处理

（如酒精擦拭）；

2) 将样品放在水平台上（如果产品粘胶部位有保护膜的，则撕掉保护膜）。使用水滴角测试

仪，在测试区域随机选取3点测试水滴角并记录；

3) 在每一个水滴角附近1cm内对应测试一个油（二碘甲烷）滴角并记录；

4) 每一个水滴角测试值与对应的油滴角测试值通过OWENS方法来计算表面能（在接触角测试

仪自带软件中选择OWENS方法来进行自动计算），3个测试值取平均值为最终测试结果。各材料需满

足对应表面能要求。

5.11.4 合格判据

1）达因笔测试：使用 32 达因笔，痕迹 5s 内完全不收缩，达到 32A 级别；

2）二液法：材料平均表能≥32；

3）图纸有标注的以图纸为准。

5.11.5 说明

1）达因笔要求：品牌为Arcotest，保质期为半年，超过保质期之后需要更换新达因笔进行测

试。常温下存贮(温度25±5℃)，避免阳光直射，每次使用后盖紧笔盖；

2）窄边测试：若测试区域宽度小于达因笔画痕宽度，操作方法一致，结果可结合二液法综合

评估；满足达因笔要求判定 OK，存在争议采用二液法并达成二液法中的合格判定；

3）测试位置:前壳每个样品至少测试 2 个位置，所有样品测试完，保障前壳所有区域覆盖到；

其他对象测试一个位置即可。

5.11.6 附 OWENS 计算方法

计算公式：

式中：

通过测试的油滴角与水滴角，结合二碘甲烷与水的材料属性，使用下述公式，可计算得到 与

，二者相加，即得到材质的表面能 。

5.12 装饰件拉拔力测试

5.12.1 试验目的

该试验主要确定装饰件的的粘合强度是否满足要求。

5.12.2 试验条件

采用底部面积为3.5mm*1.5mm的拉拔力治具（具体治具面积根据产品结构件及场景调整），用

胶水粘贴在样品表面，记录装饰件分离时的最大值，满足图纸要求；交变湿热（4.16）及温度冲击

（4.17）后也需要满足此规格.

5.12.3 程序

1）检查样品外观，无结构外观不良；

2）采用底部面积为 3.5mm*1.5mm 的拉拔力治具（要求为金属材料），用胶水粘贴在样品表面，

静置或采用催化剂保证胶水固化；

3）治具固定在拉拔力试验机上，设定测试速度为 100mm/min，记录装饰件分离时最大力值。

5.12.4 合格判据

1）常温、交变湿热、温度冲击后分离时的最大值满足图纸要求；

2）对此方法不能适用的产品，以图纸定义为准。

5.13 卡托三杆弯测试

5.13.1 试验目的

通过三杆弯折测试，评估卡托机械强度。

5.13.2 试验条件

如图 5.13.2.a 所示，卡托卡槽面朝上水平放置（卡托帽盖距离第一个支撑点 5mm±0.1mm），

支撑圆杆直径 6mm，圆心跨距 16mm±0.1mm，上端压杆（圆杆直径 6mm）施加载荷，以 5mm/min 速度

下压，最大载荷 50N。达到最大载荷时停止测试，保存卡托的受力与位移行程图。

图 5.13.2.a 三杆弯夹具示意图

5.13.3 程序

1) 测试前先检查样品的外观，确认无影响试验结果的异常；

2) 装好夹具，调节支撑杆跨距至 16mm±0.1mm，旋紧螺母固定支撑杆；

3) 样品正面朝上水平放置（卡托帽盖距离支撑点 5mm±0.1mm），设置下压速度 5mm/min，最

大载荷 50N，开始测试。测试完成后记录数据（保存卡托的受力与位移行程图）；

4) 测试过程中注意是否发生开裂，塑胶卡托还应注意是否有铁塑分离产生。

5.13.4 合格判据

允许卡托有弯曲，不允许卡托开裂、折断，塑胶卡托不允许在铁塑拉胶位置断开（若在非铁塑

结合点产生缝隙，不超过 SIM 卡厚度 30%为合格），根据卡托材质不同，位移要求如下表（单卡卡

托不做此项要求）：

卡托材质（工艺） 金属卡托 塑胶卡托

最大载荷/N 50

受力位移/mm ≤0.6 ≤2.0

5.14 卡托横梁正向挤压测试

5.14.1 试验目的

验证卡托横梁受挤压力的变形程度，评估横梁机械强度。

5.14.2 试验条件

固定卡托竖直放置，横梁方向朝上（如图 5.14.2.a），压杆（杆直径 8mm 挤压弧半径 10mm）

对卡托横梁中点施加载荷，挤压速度 5mm/min，最大载荷 50N。达到最大载荷时停止测试，保存卡

托的受力与位移行程图。

图 5.14.2.a 正向挤压示意图

5.14.3 程序

1) 测试前先检查样品的外观，确认没有破损、弯折等可能影响试验结果的异常；

2) 固定卡托，横梁方向朝上，设置压杆下压速度 5mm/min，最大载荷 50N；

3) 测试过程中注意横梁受挤压时是否会发生断裂，塑胶卡托应注意是否有铁塑分离现象；测

试完成后记录试验数据（保存卡托的受力与位移行程图）。

5.14.4 合格判据

1）允许卡托有弯曲，不允许卡托开裂、折断，塑胶卡托不允许在铁塑拉胶位置断开（若在非

铁塑结合点产生缝隙，不超过 SIM 卡厚度 30%为合格）；

2）根据卡托材质不同，位移要求如下表：

卡托材质（工艺） 金属卡托 塑胶卡托

最大载荷/N 50

受力位移/mm ≤0.5

3）双卡金属卡托中间横梁测试方法及位移要求同顶端横梁，施加压力为 25N，测试中剪去卡托

顶端横梁，露出中间横梁进行测试；单卡及塑胶卡托仅测试顶端横梁。

5.15 卡托横梁侧向挤压测试

5.15.1 试验目的

验证卡托横梁受侧向挤压力时横梁及两臂的变形程度，评估机械强度。

5.15.2 试验条件

卡托水平固定如图 5.15.2.a，卡槽面朝上，夹持位置为距离横梁 9±0.2mm 处，压杆直径 8mm

挤压弧半径 10mm，对横梁中点施加载荷（挤压位置如图 5.15.2.b），以 5mm/min 速度下压，最大

载荷 20N。达到最大载荷停止测试，记录卡托受力与行程图。

图 5.15.2.a 侧向挤压示意图

图 5.15.2.b 夹持位置示意图

5.15.3 程序

1) 测试前先检查样品的外观，确认没有破损、弯折等可能影响试验结果的异常。

2) 固定样品，夹持位置为距离横梁 9±0.2mm 处，保持卡托水平放置，设置压杆下压速度为

5mm/min，最大载荷为 20N。

3) 测试过程中应注意卡托是否有开裂，塑胶卡托应注意是否有铁塑分离；测试完成后记录试

验数据（保存卡托的受力与位移行程图）。

5.15.4 合格判据

允许卡托有弯曲，不允许卡托开裂、折断，塑胶卡托不允许在铁塑拉胶位置断开（若在非铁塑

结合点产生缝隙，不超过 SIM 卡厚度 30%为合格），根据卡托材质不同，位移要求如下表：

卡托材质（工艺） 金属卡托 塑胶卡托

最大载荷/N 20

受力位移/mm ≤2.0

5.16 卡托扭曲测试

5.16.1 试验目的

验证卡托受扭转力作用下能否经受扭曲，主要评估塑胶钢片拉胶位置强度。

5.16.2 试验条件

卡托夹持在自动扭转机上（两端夹持，夹持位置距卡托边缘 5mm±0.1mm）。设置扭转角度为

10°，扭转次数 10 次（左右往复扭转各 10 次），扭转速度为 10r/min。

图 5.16.2.a 扭曲测试示意图

图 5.16.2.b 夹持位置示意图

5.16.3 程序

1) 测试前先检查样品的外观，确认没有破损、弯折等可能影响试验结果的异常；

2) 如图 5.16.2 夹持样品（样品两端夹持位置距卡托边缘 5mm±0.1mm），将样品固定，确认

样品固定后没有扭转；

3) 设定扭转的角度为 10°，扭转重复次数为 10（往复），扭转速度 10r/min，启动设备开始

测试；

4) 测试完成后取下样品观察是否折断、铁塑分离。

5.16.4 合格判据

允许卡托有弯曲，不允许卡托开裂、折断，塑胶卡托不允许在铁塑拉胶位置断开（若在非铁塑

结合点产生缝隙，不超过 SIM 卡厚度 30%为合格）。

5.17 卡托钢片推出力测试

5.17.1 试验目的

验证塑胶卡托塑胶框与不锈钢片的结合力。

5.17.2 试验条件

卡托卡槽面朝上水平放置，如图 5.17.2.a（支撑杆圆心跨距为 13.5mm±0.1mm），压杆（杆直

径8mm挤压弧半径10mm）对不锈钢片施加载荷（SIM卡槽与SD槽区域都需测试），推出速度为5mm/min，

最大载荷 50N。达到最大载荷停止测试，记录受力与行程图。

图 5.17.2.a 测试示意图

5.17.3 程序

1) 测试前先检查样品的外观，确认没有破损、弯折等可能影响试验结果的异常；

2) 水平放置样品，压杆对准不锈钢片位置，设置下压速度为 5mm/min，最大载荷 50N；

3) 测试过程中要注意不锈钢片有无开裂，是否会与塑胶臂分离；测试完成后保存试验数据（卡

托受力与位移行程图）。

5.17.4 合格判据

允许卡托有弯曲，不允许卡托开裂、折断，塑胶卡托不允许在铁塑拉胶位置断开（若在没有铁

塑结合点产生缝隙，不超过 SIM 卡厚度 30%为合格），根据卡托材质不同，位移要求如下图：

测试位置 SD槽 SIM槽

最大载荷/N 50

受力位移/mm ≤2.0

5.18 卡托弯折测试

5.18.1 试验目的

测试塑胶卡托抗弯折性能。

5.18.2 试验条件

卡托卡槽面朝上水平放置，用自动弯折机固定卡托底部横梁，弯折杆对准卡托帽头处（弯折位

置距帽头 2mm±0.1mm），启动仪器弯折样品至 45°，保持 5s。回复至初始位置，取出样品观察。

图 5.18.2.a 卡托弯折测试示意图

5.18.3 程序

1) 测试前先检查样品的外观，确认没有破损、弯折等可能影响试验结果的异常表象；

2) 样品固定在自动弯折机上，压杆对准帽头位置；

3) 将样品弯折至 45°，保持 5s，回复至初始位置，取出样品观察；

4) 测试过程中注意不锈钢片是否有折断，测试完成后观察卡托是否有铁塑分离现象。

5.18.4 合格判据

允许卡托有弯曲，不允许卡托开裂、折断，塑胶卡托不允许在铁塑拉胶位置断开（若在没有铁

塑结合点产生缝隙，不超过 SIM 卡厚度 30%为合格）。

5.19 螺钉防松扭力测试

5.19.1 试验目的

检验机牙螺钉涂覆防松胶的防松效果。

5.19.2 试验条件

测试对象：机牙螺钉；

测试条件：使用表盘式扭力计，用治具将测试用铜螺母横截面保持水平固定，将螺钉锁入标准

测试配件，直到防松涂布区域没入标准测试铜螺母，记录其扭矩力最大值；

5.19.3 程序

1) 检查样品外观，无结构不良；

2）准备测试所需的物品：待检产品，检测螺母，螺丝起子头，扭力起子，夹具（用于夹紧螺

母）；

3）夹紧螺母，扭力起子置\"0\"。手动把螺丝旋入螺母中 0.5-1 个牙，手拿螺丝头部把螺母固定

在夹具中，固定时注意不可太用力把螺母挤压变形，螺母必须和夹具顶面平行或高出夹具顶面；

4）当旋入时，扭力起子指针拨到\"进\"的一边置\"0\"，旋出时，扭力起子指针拨到\"出\"的一边置

\"0\"。

5.19.4 合格判据

根据涂覆牙数，需满足表 1 中扭力要求：

表 1 涂覆 90°-180°防松胶螺钉扭力要求规格

螺钉规格 涂覆牙数

一入扭矩

Kgf.cm

(MAX)

一出扭矩

Kgf.cm

(MIN)

五出扭矩

Kgf.cm

(MIN)

M1.0X0.25

2-3 0.12 0.015 -

3-4 0.15 0.02 -

4-6 0.2 0.025 -

M1.2X0.25

2-3 0.15 0.025 0.01

3-4 0.2 0.030 0.015

4-6 0.25 0.06 0.03

M1.4X0.3

2-3 0.2 0.035 0.02

3-4 0.25 0.04 0.025

4-6 0.3 0.08 0.035

M1.6X0.35

2-3 0.3 0.04 0.02

3-4 0.35 0.05 0.03

4-6 0.4 0.1 0.04

5.20 螺钉破坏扭力测试

5.20.1 试验目的

检验螺钉最小破坏扭力。

5.20.2 试验条件

测试对象： 螺钉；

测试条件：治具将测试用铜螺母横截面保持水平固定，使用扭力器记录最大扭力值；

测试位置：螺钉孔中间位置。

5.20.3 程序

1）准备测试所需的物品：待检产品，螺丝起子头，扭力器，夹具（用于夹紧螺丝）；

2）扭力器置\"0\"，旋转扭力器将起子头插入；

3）夹紧螺丝（应保证至少两个完全牙被夹在测试块内，同时也至少要有两个完牙露出），将

扭力器上的起子放入所测产品槽内， 顺时针旋转扭力器，用扭力扳手扭至头断，所用力即为破坏

扭力。

5.20.4 合格判据

需满足图纸最小破坏扭力要求。

6 非功能类镜片可靠性测试方法

6.1 抗化学试剂测试

6.1.1 试验目的

测试镜片背面处理层（印刷油墨、蒸镀等）、摄像头镜片背面处理层是否能耐化学试剂的腐蚀

以及在化学试剂的作用下，镜片的机械性能是否正常。

6.1.2 试验条件

用无尘布蘸酒精(浓度≥99.5%)，以不滴下为原则均匀持续涂抹镜片背面处理层保持 15min。

6.1.3 程序

1) 测试前检查待测试镜片外观无异常；

2) 用无尘布蘸酒精，以不滴下为原则均匀持续涂抹镜片背面处理层保持 15min；

3) 将镜片放置在室温下，2h 后检查镜片。

6.1.4 合格判据

不允许出现镜片被腐蚀等外观异常，不允许出现裂纹等机械失效；镜片背面油墨无脱落、溶解、

扩散等异常现象（不露底材）。

6.2 附着力测试

6.2.1 试验目的

测试镜片印刷油墨/蒸镀等处理层之间及与镜片基材间的附着强度、镜片镀膜附着力是否满足

使用要求。

6.2.2 试验条件

同4.3附着力测试。

6.2.3 程序

同 4.3 测试程序。

6.2.4 合格判据

附着力达到或超过4B为合格。

6.2.5 说明

1) 镜片小面积印刷位置（如 LOGO 部分）、电池盖 LOGO 附近位置不进行附着力测试；

2) 注塑镜片背面印刷附着力不应从浇口方向拉起；

3) 单面 AF 镀膜镜片无需进行镀膜附着力测试，普通 AR 及超硬 AR 需要进行；

4) 镜片局部贴膜工艺同 4.3 中丝印/镭雕测试方法进行测试，不允许贴膜脱落。

6.3 铅笔硬度测试

6.3.1 试验目的

验证普通镜片、摄像头镜片、玻璃电池盖的硬度是否符合使用要求。

6.3.2 试验条件

用规定硬度的三菱试验铅笔芯，以1kgf压力，铅笔芯与待测表面的夹角为45°，在镜片正面待测

位置划5笔,每笔长5mm。

6.3.3 程序

同 4.8 铅笔硬度测试。

6.3.4 合格判据

1）表面无划痕；允许起始位置（每笔总长度 1/3 处）的微小划痕；

2）摄像头镜片要求小镜片及陪镀片同时满足要求，且任何角度观察无痕迹残留；

3）各物料具体要求如下（双面 AR 需要使用资源池资源）：

塑胶功

能显示

镜片（非

触摸镜

片）

摄像头

镜片（玻

璃双面

AR）

摄像头镜

片（玻璃

内侧 AR

外 AF 或

无镀膜）

摄像头镜

片（蓝宝

石内侧AR

外 AF 或

无镀膜）

摄像头

镜片（玻

璃/蓝宝

石双面

超硬 AR）

摄像头镜

片（树脂）

玻璃/

陶瓷电

池盖

(装饰

件)

超硬板材装

饰件

2H 6H 7H 9H 9H 3H 7H 6H

6.3.5 测试工具

工具/设备 型号 要求 图片

铅笔 三菱试

验用铅

笔

需要同时具有右图

的2种标示

6.4 显微维氏硬度测试

6.4.1 试验目的

评估摄像头镜片表面抗划伤性能。

6.4.2 试验条件

采用显微维氏硬度计，测试头选择金刚石正四棱锥压头，压力 F=0.1Kgf，保压 10s，测试镜片

表面硬度。

6.4.3 程序

1) 试验前检查外观无异常，无变色、裂口等，并用无尘布将表面擦拭干净；

2) 将样品平放在维氏硬度计载物台上，调整高度，在显微镜下聚焦，直至清晰看到样品表面，

选择测试参数压力 F=0.1Kgf，保压 10s 进行测试，在 1000x 倍数下测试压痕对角长度 L1 和 L2

（如下图）；

3）每个样品测试 3 个位置，计算平均值 L1 和 L2，代入公式计算 HV 值 HV=

0.1891*0.1*9.8/((L1+L2)/2)^2。

6.4.3.a 测试示意图

6.4.4 合格判据

玻璃 HV（0.1kg/10s）均值≥550；蓝宝石 HV（0.1kg/10s）均值≥1800。

6.5 耐化妆品测试

6.5.1 试验目的

测试镜片正面是否能耐日用化妆品的腐蚀。

6.5.2 试验条件

将凡士林特效润肤露（干燥滋润配方）涂在镜片表面上（背面无需涂抹），进行交变湿热 2 个

循环(48h)。

6.5.3 程序

1) 对镜片初检，保证镜片功能完好，外观正常；

2) 先用无尘布将镜片表面擦拭干净，将凡士林特效润肤露（干燥滋润配方）均匀的涂在镜片

表面上（背面无需涂抹）；

3) 将产品放在温箱内内（设定同 4.16 交变湿热）, 保持 48h（2 个循环）后将产品取出；

4) 将化妆品擦拭干净，并在常温环境下放置 2h；

5) 检查镜片外观，正面超硬 AR 镀膜需根据 6.2 方法进行附着力测试。

6.5.4 合格判据

1) 镜片外观无异常；

2) 镜片无明显变形；

3) 外层的薄膜无脱落、鼓起、变色等异常；

4) 镀膜/油墨附着力达到或超过 4B；

5) 若涉及到外观面贴膜工艺，拉拔力满足 6.19 要求。

6.6 耐手汗测试

6.6.1 试验目的

评估镜片抗人的汗液腐蚀的能力。

6.6.2 试验条件

用汗液浸泡后的无尘布轻擦样品表面（背面无需涂抹）2min,常温环境下放置 2h。

6.6.3 程序

1) 对镜片初检，保证镜片外观正常；

2) 先用无尘布将镜片表面擦拭干净；

3) 用汗液浸泡后的无尘布轻擦表面 2min；

4) 在常温环境下放置 2h；

5) 目视检查外观。

6.6.4 合格判据

产品外观无明显变化，无变色、起泡、开裂、脱落等异常。

6.6.5 说明

汗液配方同4.13汗液配方一。

6.7 低温存储

6.7.1 试验目的

该试验主要是确定镜片在低温气候条件下暴露后的性能。

6.7.2 试验条件

测试条件同4.14低温存储。

6.7.3 程序

1) 样品品放入温箱，调节温箱温度至-40℃，保持 72H；

2) 取出样品常温放置 2H；

3) 检查镜片外观，并根据 6.2 方法进行附着力测试。

6.7.4 合格判据

1) 镜片外观无异常；无明显变形；外层的薄膜无脱落、鼓起；镀层无发黑、变色等异常；

2) 环境测试后，镜片背面印刷油墨，蒸镀、表面印刷油墨，镀膜等附着力达到或超过 4B；

3) 贴膜类工艺不出现膜片起泡、分层现象；

4) 若涉及到贴膜工艺，拉拔力满足 6.19 要求，局部贴膜工艺同 4.3 中丝印/镭雕测试方法进

行测试，不允许贴膜脱落。

6.8 高温存储

6.8.1 试验目的

该试验主要是确定镜片在高温气候条件下暴露后的性能。

6.8.2 试验条件

测试条件同4.15高温存储。

6.8.3 程序

1) 样品放入温箱，调节温箱温度至 70℃，保持 72H；

2) 取出样品常温放置 2H；

3) 检查镜片外观，并根据 6.2 方法进行附着力测试。

6.8.4 合格判据

1) 镜片外观无异常；无明显变形；外层薄膜无脱落、鼓起等异常；镀层无发黑、变色等异常；

2) 环境测试后，镜片背面印刷油墨，蒸镀、表面印刷油墨，镀膜等附着力达到或超过 4B；

3) 贴膜类工艺不出现膜片起泡、分层现象；

4) 涉及到贴膜工艺，拉拔力满足 6.19 要求，局部贴膜工艺同 4.3 中丝印/镭雕测试方法进行

测试，不允许贴膜脱落。

6.9 交变湿热

6.9.1 试验目的

该试验主要是评估在变化的湿热气候条件下对镜片的影响。

6.9.2 试验条件

测试条件同4.16交变湿热。

6.9.3 程序

1) 前序程序同 4.16 交变湿热测试；

2) 测试完成后，常温恢复 2 小时，检查镜片外观，并根据 6.2 方法进行附着力测试；防爆膜

需要按照 6.19 方法测试拉拔力。

6.9.4 合格判据

1) 镜片外观无异常；无明显变形；外层薄膜无脱落、鼓起；镀层无发黑、变色等异常；

2) 环境测试后，镜片背面印刷油墨，蒸镀、表面印刷油墨，镀膜等附着力达到或超过 4B；

3) 贴膜拉拔力满足 6.19 要求；

4) 贴膜类工艺不出现膜片起泡、分层现象，局部贴膜工艺同 4.3 中丝印/镭雕测试方法进行

测试，不允许贴膜脱落。

6.10 温度冲击

6.10.1 试验目的

该试验主要是确定镜片经受温度快速变化后的性能。

6.10.2 试验条件

试验条件同4.17温度冲击。

6.10.3 程序

1) 前序程序同 4.17 温度冲击；

2) 测试完成后，常温恢复 2 小时，并根据 6.2 方法进行附着力测试；防爆膜需要按照 6.19

方法测试拉拔力。

6.10.4 合格判据

1) 镜片外观无异常；无明显变形；外层薄膜无脱落、鼓起等异常；镀层无发黑、变色等异常；

油墨无脱落；

2) 环境测试后，镜片背面印刷油墨，蒸镀、表面印刷油墨，镀膜等附着力达到或超过 4B；

3) 贴膜拉拔力满足 6.19 要求；

4) 贴膜类工艺不出现膜片起泡、分层现象，局部贴膜工艺同 4.3 中丝印/镭雕测试方法进行

测试，不允许贴膜脱落。

6.11 酒精摩擦

6.11.1 试验目的

测试样品表面镀膜耐酒精性能。

6.11.2 试验条件

用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的测试头上（包上棉布后测试头

的面积约为 1cm2），施加 500g 的载荷，用专用仪器或手工以 40-60 次/分钟的速度 ,40mm 行程，

在样本表面来回擦拭 1000 个往复；此项测试仅在陪镀片上进行，小镜片不要求。

6.11.3 程序

1) 对样品初检，保证外观正常；

2) 将样品安装固定，保持与水平面平行；

3) 对测试表面垂直施加 500g 负载；

4) 摩擦 1000 个往复。

6.11.4 合格判据

1）测试行程内 3 点的水滴角,摩擦后水滴角≥90°；

2) 外观无 Coating 脱落现象。

6.12 钢丝绒测试

6.12.1 试验目的

主要测试玻璃、蓝宝石镜片、陶瓷表面镀膜耐刮擦能力；同时检验各类表面处理工艺的抗划伤

性能。

6.12.2 试验条件

用专用的钢丝绒 (钢丝绒型号：#0000，厂家：Bon Star STEEL WOOL)，施加 1kgf 的负载，测

试压头面积 2*2cm，以 40cycle/min 的速度，40mm 左右的行程，在样本表面来回摩擦；此项测试在

陪镀片上进行，必要时可采用小镜片参考评估（镜片面积＞40mm*10mm 要求用 2 个镜片组合测试）。

6.12.3 程序

1) 对镜片初检，保证外观正常；

2) 将镜片安装固定，保持与水平面平行；

3) 对测试表面垂直施加 1Kgf 压力，钢丝绒表面纹理与摩擦方向平行；

4) 对陪镀片进行规定次数摩擦。

6.12.4 合格判据

1）测试后镜片无明显划痕，陪镀片在规定摩擦测试内满足水滴角要求；

2) 对于双面 AR 工艺，增加小镜片组合放置进行 300 次钢丝绒测试，允许 2 条＜0.2mm 的线性

磨损，不允许片状脱落，水滴角不做要求，陪镀片要求不变；

3）对于板材电池盖，要求 1000 次无可视划痕。

物料类型 摄像头镜片（玻璃

双面 AR）

摄像头镜片（玻璃、

蓝宝石单面 AR）

玻璃电池盖 摄像头镜片（玻

璃、蓝宝石双面超

硬 AR）

钢丝绒次数 2500 个往复 2500 个往复 2500 个往

复

2500 个往复

摩擦后水滴角要

求

100° 100° 100° 100°

6.13 盐雾试验

6.13.1 试验目的

该试验主要是确定镜片对盐雾气候环境影响的抵御能力，主要针对镜片金属部分（如蒸镀

等）。

6.13.2 试验条件

在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的NaCl溶液连续

48h对镜片进行盐水喷雾，测试中外观面朝上。

6.13.3 程序

1) 对镜片初检，保证外观正常；

2) 镜片正面暴露安放在实验箱中，样品之间保持独立，自由沉淀的盐雾不互相影响；

3) 镜片暴露在盐雾环境条件中，持续进行 48 小时；

4) 试验结束后，将样品从实验箱中移出；

5) 使用不高于 38℃的温水进行轻柔的冲洗，并在室温条件下晾干 2 小时；

6) 清理完毕后检查外观。

6.13.4 合格判据

镜片外观无变化。

6.14 水煮测试

6.14.1 试验目的

评估基材和涂层之间的附着性能，属于一种加速老化试验。

6.14.2 试验条件

80℃±2℃的纯净水，将样品水煮 30min；常温放置 2 小时后进行附着力测试。

6.14.3 程序

1) 对镜片表面目检，保证无刮花、划痕、脱落等异常；

2) 将纯净水加热至并保持在 80℃±2℃状态；

3) 将试验样品完全浸入热水中，水煮 30min 后取出常温下静置冷却至室温；

4) 检查样本涂层表面有无异常，并进行附着力测试。

6.14.4 合格判据

1）外观无异常，无脱落，无裂纹，无变色等异常；

2）镜片镀膜、电池盖镜片背面油墨测试后附着力达到 3B 以上，贴膜类不做此项要求。

6.14.5 说明

水煮测试为参考项，水煮测试失效，以环境测试结果为评估依据，具体如下:

水煮失效，进行高温、低温、交变湿热、温度冲击复测，以此四项环境测试结果为准；

6.15 太阳辐射

6.15.1 试验目的

该试验主要是确定直接在太阳下操作或没有遮盖下放置，太阳辐射对镜片背面油墨涂层的影响。

6.15.2 试验条件

同4.18 太阳辐射测试。

6.15.3 程序

同 4.18 太阳辐射程序设定。

6.15.4 合格判据

镜片外观正常，无明显变色，无开裂、脱落、起泡现象。镜片油墨无明显变色。

6.15.5 说明

1) 油墨变色以目视为主，目视 OK 判定 OK；

2) 目视有变色，测量色差值△E≤3.0。

6.16 背面油墨阻抗测试

6.16.1 试验目的

检验摄像头镜片背面油墨阻抗满足要求。

6.16.2 试验条件

针对玻璃镜片、玻璃后盖或前盖下方有天线配置且全部或大面积镀有 NCVM 或 PVD 光学装饰膜

的场景，对背面处理层进行阻抗测试，要求阻抗大于 100MΩ。

6.16.3 程序

1) 打开万用表，旋转至电阻档位；

2) 将样品放于台面，背面（油墨面）朝上；

图 6.16.3 测量示意图

3) 将探针压在样品镀膜表面，探针距离 1~2cm,重复测量 3 遍，并记录数值,如图 6.16.3；

4) 测量时需使用一定的力度压紧（100g），并持续观察万用表是否有电阻显示，如果参数出

现波动，以最小值为准。

6.16.4 合格判据

最小电阻值≥100MΩ。

6.17 挤压测试

6.17.1 试验目的

测试镜片类产品挤压强度是否满足使用要求；

6.17.2 试验条件

金属棒压头(杆直径 8mm，压头弧半径 10mm)，以 10mm/min 的速度，用压头对镜片中心进行挤

压, 施加规定的力值。

6.17.3 程序

摄像头镜片：

1) 检查样品外观无异常，将摄像头外镜片装到后壳或摄像头装饰件上；

2) 用金属棒压头(杆直径 8mm，压头弧半径 10mm)，以 10mm/min 的速度，用不锈钢压头对镜

片中心进行挤压,不断施加压力，直到破坏；

3) 测试后记录破坏时的力值。

玻璃/陶瓷电池盖：

1) 对产品表面初检，保证外观正常；

2) 将样品正面朝上放置在夹具上；夹具挖空区域以样品外形单边内缩0.3-0.4mm设计，夹具内

部悬空高度：>10mm；测试夹具材质：电木夹具（3D形态不需要夹具）；

3) 用 10kgf 的压力，半径为 R=10mm 的球形压头(压头材质为不锈钢)挤压产品，每个点保持

10s；

4) 测试点共 9 点，如下图 6.17.4 所示；

5) 完成测试后需要外观机械功能正常。

6.17.4 合格判据

1）摄像头破坏力值，要求大于 4.5KG；

2）玻璃及陶瓷电池盖测试后不能有裂纹、破裂等损伤。

物料名称 力值 测试次数 测试位置

摄像头镜片 4.5KG 1次 镜片中心位置

玻璃/陶瓷

电池盖

10KG 5次/位置 压9个点（九宫格，具体可根据产品形态

调整）

图6.17.4 测试位置示意图

6.18 镜片推脱力测试

6.18.1 试验目的

测试摄像头镜片推脱力是否满足规格要求。

6.18.2 试验条件

平面推杆 (推杆直径根据产品形态可单独定义，小于摄像头镜片即可；推杆材料推荐金属材质，

推力过大时可采用塑胶材质，双摄像头产品采用双头推杆)，以 100mm/min 的速度，用不锈钢压头

对镜片中心进行推脱，推脱力需满足 2D 图纸规格要求。交变湿热（4.16）及温度冲击（4.17）后

也需要满足此规格。

6.18.3 程序

1) 检查样品外观无异常，将带有摄像头镜片外壳放在设备上；

2) 以 100mm/min 的速度，用推杆由内向外对镜片中心进推脱；

3) 测试后检查摄像头镜片。

6.18.4 合格判据

在 2D 图纸规格要求内不出现任何镜片脱落、开胶等现象；

建议最低≥10N。

6.19 镜片背面贴膜拉拔力

6.19.1 试验目的

测试贴膜工艺拉拔力是否满足使用要求。

6.19.2 试验条件

测试宽度为25mm，剥离方向为与Lens平行方向180°剥开，测试速度为300mm/min，测量所用平稳

拉力。

6.19.3 合格判据

拉拔力≥16N/25mm；

对于宽度小于25mm的贴膜，根据具体产品形态定义力值。

6.20 四杆弯折(强化指标)测试

6.20.1 试验目的

测试镜片强度是否满足要求。

6.20.2 试验条件

用￠6mm圆柱形压杆下压样品的两支座(支座为直径为￠6mm)中心线位置，上跨距:20mm,下跨距：

40mm，下压速度为10mm/min，直至样品破坏。

图6.20.2 测试示意图

6.20.3 程序

1) 测试前对样品外观功能进行检查，确保产品无裂纹，缺口等影响强度缺陷；

2) 每个样品根据其正确的光弹系数进行测量CS/DOL值；

3) 每个样品都要测试厚度尺寸,测试精度精确到1um；

4) 将玻璃电池盖按放置于支撑杆上，用压杆按压电池盖的两支座中心线位置。测试速度

10mm/min，下压直至电池盖破裂。记录破裂时最大力与位移（软件自动获取）；

5) 使用该公式

计算玻璃破坏应力，

计算玻璃破坏应变；

6) 并用 MiniTab 软件分别计算破坏应力与破坏应变的 B10 值（置信区间为 95%）；

其中 F:断裂载荷(N)，d:断裂位移（mm），L:支撑跨距(mm),b:试样的宽度(mm)；

h:试样的厚度(mm)，并在 Cover Lens 上标序号一一对应。

6.20.4 合格判据

1）样品强化指标满足下表对应材料要求；

2）应力测试结果在 MiniTab 中进行 weibull 分析置信区间设为 95%，B10 为失效概率为 10%的

值，满足下表要求；

3）摄像头镜片根据孔位及尺寸在图纸中定义测试方法和合格判据；

4) 3D 形态部件在产品图纸及测试方案体现具体测试方法及合格判据，可参考本项目制定；

5）陶瓷材料：厚度≥0.6mm 黑色陶瓷片应力 B10≥600MPa；白色陶瓷片应力 B10≥550MPa。

备注：应力为判断判据，应变为参考判据，如果应变符合要求而应力值低于标准，可要求复测。

6.21 落球测试

6.21.1 试验目的

测试镜片强度是否满足要求。

6.21.2 试验条件

钢球直径￠20mm，重量32±1g，冲击能力从0.05J开始依次增加到0.07J、0.1J、0.15J、0.2J，

记录破裂的能量。参考图6.17.4示意图测试9个点，每个点冲击1次。

6.21.3 程序

1）对样品初检，保证样品外观正常；

2）将样品正面朝上放置在夹具上，夹具要求同6.17项；

3）质量32±1g，直径为20mm的钢珠从一定高度1次自由下落在样品的不同部位（如图6.17.4），

每测试1点检查一次外观；

4）完成测试后需要外观、机械功能正常。

6.21.4 合格判据

玻璃电池盖：厚度 0.7mm（含）以上，冲击能量≥0.2J，玻璃厚度 0.7mm 以下（不含）记录破

裂能量值；

陶瓷电池盖：允许陶瓷片上出现有凹坑，白点，但不允许陶瓷片上有裂纹出现。陶瓷片厚度

0.8mm（不含）以下，进行实验性测试，冲击能量从0.05J开始，如果通过，则依次增加到0.07J、0.1J、

0.15J、0.2J，记录破裂的能量，冲击能量≥0.2J。

测试能量对比表

钢球直径(mm) ø20

钢球重量 (g) 32.65

冲击能量 (J) 对应高度(cm)

0.05 15.5

0.07 22.0

0.10 31.5

0.15 47.0

0.20 62.5

0.25 78.0

0.30 94.0

0.35 110.0

0.40 126.0

0.45 142.0

0.50 158.0

6.22 环对环挤压测试

6.22.1 试验目的

测试蓝宝石镜片切割前双抛片的机械强度是否满足使用要求。

6.22.2 试验条件

使用两个金属圆环，两环尺寸分别为 25mm/12.5mm，将蓝宝石双抛片置于两环中间，上环下压

速度为 1.2mm/min，环壁厚为 0.75mm，记录挤压的力与位移。

6.22.3 程序

1) 测试前对样品外观功能进行检查，确保产品无裂纹，缺口等影响强度缺陷；

2) 将蓝宝石双抛片放置于大圆环上，用小圆环按压双抛片的中心位置。测试速度 1.2mm/min，

下压直至蓝宝石双抛片破裂，记录破裂时最大力与位移。

6.22.4 合格判据

破裂力满足 2D 图纸规格要求，0.3mm 蓝宝石双抛片破裂力≥175N。

图 6.22.4 环对环挤压测试示意图

6.23 透光率

6.23.1 试验目的

检验摄像头镜片透过光的效率，直接影响到镜片的视觉效果。

6.23.2 试验条件

按照 GB 2410-2008《透明塑料透光率和雾度试验方法》，测量镜片透光率是否符合规格要求。

6.23.3 合格判据

无丝印区域可见光 420~680nm，具体以产品规格为准。

物料类型 玻璃单面 AR 蓝宝石单面 AR 玻璃双面 AR 玻璃/蓝宝石 超硬 AR

平均透过率 95% 92% 98% 97.5%

最小透过率 93% 90% 95% 94.5%

6.23.4 说明

对于表面有 CD 纹理的小镜片产品，可通过注塑标准镜片进行等效测试，等效关系以具体产品

根据光学测试为准调整；

建议标准：标准镜片尺寸（X：长度尺寸；Y：宽度尺寸；Z：厚度尺寸 X≥50mm；Y ≥50mm；Z=1mm），

透光率≥80%。

6.24 水滴角

6.24.1 试验目的

测试摄像头镜片水滴角大小。

6.24.2 试验条件

按照 ASTM D5725-1999《使用自动接触角测试仪测定板材表面湿润性和吸收性测试方法》，测

量摄像头镜片水滴角是否符合规格要求。

6.24.3 合格判据

镜片表面的初始水滴角：玻璃≥110°，树脂≥105°；

6.25 表面能测试

同 5.10 表面能测试要求。

7 特殊工艺测试方法

7.1 贴片 logo 附着力测试

7.1.1 试验目的

评估贴片 logo 附着力是否满足使用要求。

7.1.2 试验条件

用无尘布蘸无水酒精（浓度≥99.5%）对 logo 位置脱脂；等其干燥后将 NICHIBAN CT405AP-24

胶带粘在印刷区域，并用指甲挤压胶带，赶走胶带与涂层之间的气泡，以加强胶带与待测区之接触

面积；静置（90±30）s 后，用手抓住胶带的一端，在 60°方向迅速拉下胶带，同一位置从左向右

测试 3 次，再从右向左测试 3 次。

7.1.3 程序

同 4.3 丝印附着力操作步骤。

7.1.4 合格判据

Logo 无翘起、脱落等异常。

7.2 贴片 logo 拉拔力测试

7.2.1 试验目的

测试贴片 logo 拉拔力是否满足使用要求。

7.2.2 试验条件

测试位置：根据产品 logo 形状定义；

测试方法：取宽约 3.3mm，厚度约 1.0mm，长约 5mm 塑胶长条，用胶水（建议型号：401）分别

点测试位置，将壳体内侧朝下固定在水平治具上，以 100mm/min 速度垂直拉拔；记录 logo 分离时

最大的粘合力。

7.2.3 判定依据

以产品规格为准。

7.3 贴片 logo 环境测试

7.3.1 试验目的

测试贴片 logo 环境试验后 logo 是否翘起、脱落。

7.3.2 试验条件

分别按照 4.12、4.14、4.15、4.16、4.17 进行环境测试（若为金属 logo 或粘贴在金属壳体上，

补充 4.19），之后参考 7.1 进行附着力测试，对附着力测试 OK 样品进行参考 7.2 进行拉拔力测试。

7.3.3 合格判据

1）logo 无翘起、脱落等异常；

2）logo 拉拔力满足产品规格要求。

7.4 PET 板材电池盖拉拔力测试

7.4.1 试验目的

测试 pet 板材电池膜片拉拔力力是否满足使用要求。

7.4.2 试验条件

将电池盖 pet 膜片沿玻纤板反向 180°剥开，测量所用平稳剥离力要求≥16N。

7.4.3 程序

1） 制作标准样品，将样品裁剪成宽度为 25mm 单个标准样；

2） 装夹样品，将标准样的电池盖 pet 膜片与玻纤板手动剥离一小段分别固定在拉拔力实验机

的上下两端，成反向 180°角(如图 7.4.3-a)；

图 7.4.3-a 拉拔力测试示意图

3） 设置测试参数,即测试速度为 100mm/min,测试行程可根据具体样品来确定,将电池盖 pet 膜

片沿玻纤板反向 180°剥开，测量所用平稳剥离力。

7.4.4 合格判据

平稳阶段拉拔力≥16N。

7.5 屏蔽罩性能测试

7.5.1 高温测试

将样品放置在烘烤箱中，温度：T=260±2℃，烘烤时间：15 分钟，测试后要求无发黄、发紫、

发黑等不良，绝缘漆无残胶、无裂纹、收缩、变形、和脱落等不良。

7.5.2 吃锡测试

将锡膏加热到 245℃±5℃，待温度稳定后将样品要焊接的部位浸入锡液中，浸润 5 秒取出，冷

却后，拍成照片，检查吃锡状况，要求吃锡面积必须≥95%。

7.5.3 绝缘电阻测试

测试电压 500Vdc±10%，测试时间：60S，要求最小电阻值>1000MΩ。

7.5.4 耐电压测试

测试电压：500Vdc±10%，测试电流：0.5mA，测试时间：60S，要求产品表面无瞬断、熔闪、

漏电、击穿等不良。

8 供应商 ORT 测试要求

8.1 应用说明

附件定义了供应商量产阶段结构件测试项目（以产品工艺要求的测试项目《不同工艺测试项目

一览表》为准）、抽样频次及数量，用于指导供应商进行可靠性监控。

该要求为 ORT 测试管控的基线，供应商可以根据产品的质量风险，自行增加其他测试项目、加

大抽样频次及抽样数量，确保满足华为质量要求。

结构件单体ORT测试

规范V2.0.xlsx

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