- 41 -

图 11 房屋柱脚

图 12 房屋型钢柱及型钢梁连接

图 13 型钢梁接口连接

- 42 -

（5）墙板拼装施工

墙板安装顺序应从门窗洞口处向两端依次进行。无门洞口的

墙体应从一端向另一端顺序安装。在钢结构梁底与钢结构柱面的

侧部焊接 U 型卡进行固定，待焊接完成后除去焊渣，检查焊缝

饱满度，达到要求后刷防锈漆。采用机械将板安装就位，在墙面

板的侧面刮满粘结剂，使板进入已固定的 U 型卡内，然后将板

轻轻的上下运动，直至板与板挤紧，必须用粘结剂粘实，U 型卡

宜设置在两板拼接处，按板宽间距 600mm 设置，每块板固定不

少于 2 点，最后一块板使用管卡或角钢固定。板上端安装前先抹

粘结剂，在粘结剂出浆后刮平，用靠尺基及塞尺测量墙面的平整。

外墙板拼装施工见图 14。

图 14 外墙板拼装

（6）屋面板拼装施工

屋面板施工:首先要确定楼板位置和范围，然后铺设轻型钢

- 43 -

屋面楼板，鼓捣板面使其水平，修正轻型钢屋面构件的误差，并

调整轻型钢构件的相对位置来修正形变、变形以及轻型外墙面振

动的问题。

加强和接头处理工作:需要焊接轻型钢构件的受力方向以及

接口钢插片、饺链板等件安装要制定实施方案，明确防护措施等，

以确保整个项目的安全性和稳定性。屋面板拼装施工见图 15。

图 15 屋面板拼装

- 44 -

7.1.4 传统工艺和装配式工艺对比

以单座电务综合楼为例

（1）施工工艺工序时间对比，详见表 3。

表 3 传统工艺和装配式工艺工序时间对比表

序号 项目 传统工艺 天数 装配式工艺 天数 节省天数

1

基础

开挖及基地处理 4 开挖 2

8

2 基础模板、钢筋及砼浇筑 7 基础管桩施工 3

3 地梁钢筋、模板及砼浇筑 7 承台基础梁拼装 4

4 基础回填 4 基础回填 4

5

主体

框架

框架柱、圈梁、顶板钢筋、模板 10 钢结构拼装 7

14

6 框架柱、圈梁、顶板砼浇 1 墙板及屋面板拼装 7

7 养护拆模 7

8 砌体施工 10

9 装饰

装修

外墙及屋面施工 10 外墙及屋面施工 10 0

10 室内装饰装修 20 室内装饰装修 20 0

11 合计 80 合计 57 23

（2）机械设备对比，详见表 4。

表 4 传统工艺和装配式工艺机械设备对比表

序号 设备名称 单位 传统工艺数量 装配式工艺数量 节省机械数量

1 吊车 台 1 1 0

2 泵车 台 1 / 1

3 罐车 台 5 / 5

4

钢筋加工

设备 套 1 0 1

5 合计 台 9 2 7

（3）用工数量对比，详见表 5。

- 45 -

表 5 传统工艺和装配式工艺用工数量对比表

序号 项目名称 单位 传统工艺数量 装配式工艺数量 节省人工数量

1 钢筋工 个 20 10 10

2 模板工 个 15 5 10

3 砼工 个 10 5 5

4 砌筑工 个 15 / 15

5 架子工 个 20 / 20

6 起重工 个 1 1 0

7 杂工 个 10 10 0

8 合计 个 91 31 60

7.1.5 效益分析

营业线铁路施工项目不同与新建项目，结合本项目施工特点

及施工难点采用装配式施工工艺和施工方法。与传统工艺相比，

缩短了工期 23 天，节约机械 7 台、人员 60 人，保证了工程质量，

减少对铁路的运营干扰，保障了铁路的运营安全，并做到了优质、

安全、高效、环保施工，也间接节省了工程费用，提高了整个工

程效益。结合工艺、工期、机械及用工数量综合对比分析结果如

表 6。

表 6 传统工艺和装配式工艺综合分析结果对比表

序号 项目 单位 传统工艺 装配式工艺 节省

1 工期 天 80 57 23

2 机械 台 9 2 7

3 人工 个 91 31 60

7.2 桥涵接长装配式施工方案

7.2.1 工艺流程

- 46 -

线路防护→基坑开挖→基础施工→涵节吊装施工→翼墙施

工→沉降缝、防水层施工。

7.2.2 施工方法

（1）线路防护

既有线路防护涵洞内径高度在 3m 及以下采用绳锯切割，3m

以上涵洞防护方式采用绳锯切割+钢板桩。

1）钢板桩防护：

钢板桩采用Ⅰ型拉森钢板桩，打设采用吊机带振锤施打，板

桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈

曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。

基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。钢板桩防护施工见图

16。

图 16 钢板桩防护

2）绳锯切割施工：

金刚石绳锯仅切除影响涵节施工的重叠部分，八字墙未切除

部分作为线路防护体系防护既有线。草袋、挡土板等线路防护按

- 47 -

相关规则、规程要求执行。既有八字墙未切除部位应予以利用，

做为防护支挡，新设涵体与既有八字墙间用 M20 水泥砂浆填缝。

施工中，须指派专人密切注意防护工程的稳定性，若发现异

常应立即采用更强的加固措施。绳锯切割见图 17。

图 17 绳锯切割施工

（2）观测桩埋设

沉降观测断面观测点布置:路堤地段路肩及中心各设 1 个沉

降观测桩，路堤坡脚外 2m 埋设 1 个水平位移观测桩;路堑地段路

肩及路基面中心各布设 1 个沉降观测桩;

1）位移观测桩

在路堤填筑前埋设坡脚位移观测桩，位移观测桩采用 C25

钢筋混凝土预制，断面 15cm×15cm 正方形，长度不小于 1.5m，

并在桩顶预埋半圆形不锈钢耐磨测头。

- 48 -

边桩埋置深度在地面以下不小于 1.4m，桩顶露出地面不大

于 10cm。埋置方法采用洛阳铲等打入设计深度，将预制边桩放

入孔内，桩周以 C25 混凝土浇注固定，确保边桩埋置稳定。

2）沉降观测桩

在涵洞一侧路肩位置设置沉降观测桩，沉降观测桩采用

φ20mm 钢筋制作，钢筋头为半圆形，高出埋设表面 5~10mm，

用 M30 水泥砂浆锚固，表面做防锈处理。

（3）基坑开挖

基础开挖采用放坡开挖，坡度为 1：0.75，检查地基承载力

是否满足要求。基础开挖采用挖掘机开挖、距设计标高 20cm 左

右时人工辅助清理。在基坑开挖过程中，及时测量基底标高，基

坑开挖至设计标高后，经轻型动力触探仪进行基底承载力试验满

足设计要求，经监理工程师检查合格后方可进行基础混凝土施工。

（4）基础施工

先经测量班现场放线。待模板安装完成后，测量放样定出基

础横向、纵向中心线位置，检查基础模板位置偏差，再报请现场

监理检测，浇注混凝土。拆除模板时应保证其表面及棱角不受损

伤。进入下一道工序。

（5）涵节吊装

1）涵节预制

在预制场进行孔径（1-3m）以下且正交的涵节进行预制。涵

节预制施工见图 18。

- 49 -

图 18 涵节预制

2）涵节吊装

预制涵节达到设计强度后进行涵节吊装，用吊车吊装，在涵

洞基础上所标示的范围内用不低于 M10 水泥砂浆找平，再用吊

车把涵节吊到涵洞基础的指定位置。涵节吊装采用拼装法施工，

除原来基础沉降缝处涵身设沉降缝外，涵身预制涵节之间接缝必

须相互顶紧密贴。涵节吊装施工见图 19。

- 50 -

图 19 涵节吊装

（5）翼墙施工

基础施工时，按规范预埋接茬钢筋，混凝土的翼墙墙身浇筑

也采用整体无拉杆模板，浇筑混凝土时连续进行，不留施工缝，

确保混凝土内实外美，翼墙墙身施工完毕，立模浇筑帽石混凝土。

翼墙见图 20。

图 20 翼墙

（6）沉降缝和防水层

- 51 -

1）沉降缝

①涵身沉降缝用聚乙烯泡沫塑料板填充，聚氯乙烯胶泥塞缝。

②沉降缝内侧施工完毕后，铺设背贴式橡胶止水带。

2）防水层

①涵顶采用 M10 水泥砂浆浇筑形成 2%的坡度。

②防水涂料的涂刷从涵顶向另一侧涂刷，涂刷宽度与防水卷

材相对应，涂刷均匀，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。

③防水卷材纵向铺设，当防水卷材进行搭接时，若要纵向搭

接，允许进行一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，

纵向搭接接头应错开，纵向搭接接头宽度不小于 120mm，横向

搭接宽度不小于 80mm。

7.2.3 传统工艺和装配式工艺对比

以单座涵洞为例

（1）施工工艺工序时间对比，详见表 7。

表 7 传统工艺和装配式工艺工序时间对比表

序号 项目 传统工艺 天数 装配式工艺 天数 节省天数

1 防护 既有线路防护 12 既有线路防护 12 0

2

基础

既有翼墙及基础拆除 6 既有翼墙及基础拆除 6

3 基坑开挖及基地处理 2 基坑开挖及基地处理 2 0

4 基础施工 3 基础施工 3

5

主体

底板施工 7 涵节拼装 1

13

6 侧墙及顶板施工 7

7 附属 翼墙及防水 7 翼墙及防水 7 0

8 合计 44 合计 31 13

- 52 -

（2）机械设备对比，详见表 8。

表 8 传统工艺和装配式工艺机械设备对比表

序号 设备名称 单位 传统工艺数量 装配式工艺数量 节省机械数量

1 吊车 台 / 1 -1

2 泵车 台 1 1 0

3 罐车 台 5 2 3

4 钢筋加工设备 套 1 0 1

5 合计 台 7 4 3

（3）用工数量对比，详见表 9。

表 9 传统工艺和装配式工艺用工数量对比表

序号 项目名称 单位 传统工艺数量 装配式工艺数量 节省人工数量

1 钢筋工 个 15 2 13

2 模板工 个 15 5 10

3 砼工 个 10 5 5

5 架子工 个 20 / 20

6 起重工 个 / 1 -1

7 合计 个 60 13 47

7.2.4 效益分析

营业线铁路施工项目不同与新建项目，结合本项目施工特点

及施工难点采用装配式施工工艺和施工方法。与传统工艺相比，

缩短工期 13 天，邻近限速时间缩短了 45 天，节约机械 3 台、人

员 47 人，保证了工程质量，减少对铁路的运营干扰，保障了铁

路的运营安全，并做到了优质、安全、高效、环保施工，也间接

节省了工程费用，提高了整个工程效益。结合工艺、时间、机械

及用工数量综合对比分析结果如表 10。

- 53 -

表 10 传统工艺和装配式工艺综合分析结果对比表

序号 项目 单位 传统工艺 装配式工艺 节省

1 工期 天 44 31 13

2 机械 台 7 4 3

3 人工 个 60 13 47

4 邻近限速 天 45 0 45

7.3 站场及附属装配式施工方案

7.3.1 站台墙及站台面

（1）工艺流程

站台墙预制→定位放线→基础开挖及夯实→站台墙拼装→

站台铺面。

（2）施工方法

1）站台墙预制

站台墙预制尺寸为高 60cm，长 100cm，按照规范要求此规

格站台墙为素混凝土预制，无钢筋绑扎。

①模板根据站台墙的设计尺寸配以组装钢模板，模板安装前

先涂刷模板隔离剂。模板安装完毕后，模板间采用与模板配套使

用的对拉螺栓配以山型卡连接。

②采用厂拌混凝土，人工分灰入模，插入式振捣器振捣。

③站台墙施工完成后，及时进行洒水养生，炎热季节覆盖塑

料薄膜或透水土工布，养护时间不少于 14 天。

④模板的拆除时间根据所留同条件养护试块的强度决定，在

砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏即可拆除，一般不

少于 14 天，才可拆除。

- 54 -

2）定位放线

使用 RTK 测放出站台墙的边线桩。边线桩用钢筋桩和麻线

确定位置。使用水准仪每隔测出顶面标高 H，用红笔标出标高的

位置，然后用麻线标示。

3）基础开挖及夯实

校核样桩位置及标高，顶面标高处系上麻线拉紧，用以控制

站台墙的排砌高度，另一道麻线控制侧面平直度，避免站台墙倾

斜。按基础的设计高度，将基层清理压实，浇筑混凝土基础。

4）站台墙拼装

预制站台墙达到设计强度后转运至现场进行拼装施工。

站台墙靠近轨道侧采用 1：3 水泥砂浆勾缝，预制混凝土块

站台墙无需设置伸缩缝。

5）站台铺面

站台面采用混凝土预制块 49.5*49.5*8cm。

底层回填土方夯实，基层（平整层)铺设 15cm 厚粗砂，面层

铺砌 8cm 厚混凝土预制块。站台墙及站台面见图 21。

图 21 站台铺面

- 55 -

7.3.2 附属工程

（1）工艺流程

混凝土预制→坡面整平→（开槽→骨架拼装）→板块铺设。

（2）施工方法

1）混凝土预制

脚墙基础、混凝土板块、混凝土骨架、踏步预制场集中预制。

2）坡面整平

板块施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。

3）开槽

按测量放样的标识（轮廓线），采用长臂挖机或沟槽开挖机

等机械开挖，人工配合。

主骨架高 60cm，宽 60cm，嵌入深度 40cm;支骨架高 60cm，

宽 50cm，嵌入深度 40cm。基槽须垂直于坡面，沿白灰线开挖，

开挖过程中要随时检查开挖尺寸是否满足设计要求，同时注意以

下两点：

开挖过程中尽可能减少对坡面的扰动，防止坡面松散。

开挖后，要及时清除槽底虚渣，超挖部分采用与骨架相同等

级混凝土一并填充，不得回填渣土。

开槽一次作业长度不宜过长，一般为 10~20m（3~5 个拱形

骨架窗格）；成槽经验槽后抓紧进行下一步作业，尽可能减少基

槽暴露时间，确保坡面稳定。

- 56 -

图 22 骨架开槽

4）骨架拼装

骨架拼装应自下而上进行，并应于坡面密贴，骨架流水面应

平顺。骨架护坡拼装施工见图 23。

图 23 骨架护坡拼装

5）板块铺设

块板应自上而下布设、自下而上拼装，与坡面密贴。板块铺

设完成后应平整、稳固，与坡面平顺。板块护坡拼装施工见图

24。

- 57 -

图 24 板块护坡拼装

7.4 横腹杆式支柱基础加固

7.4.1 工艺流程

加固块预制→加固块拼装→原土回填。

7.4.2 施工方法

1）加固块预制

在预制场集中预制加固混凝土块。横腹杆式支柱基础加固混

凝土块详见示意图 25、26。

图 25 横腹杆式支柱基础下部加固混凝土块

- 58 -

图 26 横腹杆式支柱基础上部加固混凝土块示意图

2）支柱基坑开挖

进行接触网支柱基坑开挖。

3）安放底板及横卧板

待基坑开挖至设计标准后，按要求放置底板、上部横卧板、

下部横卧板。

4）加固混凝土块拼装

待底板、上部横卧板、下部横卧板安装到位后，在相应位置

进行支柱基础加固混凝土块拼装。

5）回填

待支柱基础加固混凝土块拼装完成后，利用原有挖土进行回

填，并按要求进行夯实。

7.4.3 效益分析

结合本项目施工特点及建设单位要求采用装配式施工工艺

- 59 -

和施工方法。与传统工艺相比，每处缩短了施工工期 5 天，减少

人员 15 人/次，保证了工程质量，减少对铁路的运营干扰，保障

了铁路的运营安全，并做到了优质、安全、高效、环保施工，也

间接节省了工程费用，提高了整个工程效益。结合工艺、时间、

机械及用工数量综合对比分析结果如表 11。

表 11 传统工艺和装配式工艺综合分析结果对比表

序号 项目 单位 传统工艺 装配式工艺 节省

1 工期 天 6 1 5

2 机械 台 0 1 -1

3 人工 人/次 18 3 15

7.5 分体式拉线基础

7.5.1 工艺流程

分体式拉线基础预制→拉线基础拼装→原土回填。

7.5.2 施工方法

（1）分体式拉线基础预制

在预制场集中预制分体式拉线基础。分体式拉线基础详见示

意图 27。

图 27 分体式拉线基础示意图

- 60 -

（2）拉线基坑开挖

进行接触网拉线基坑开挖。

（3）分体式拉线基础拼装

待基坑开挖到位后，将分体式拉线基础依次按要求进行拼装。

（4）回填

待分体式拉线基础拼装完成后，利用原有挖土进行回填，并

按要求进行夯实。

7.5.3 效益分析

结合本项目施工特点及建设单位要求采用装配式施工工艺

和施工方法。与传统工艺相比，每处缩短了施工工期 4 天，减少

人员 12 人/次，保证了工程质量，减少对铁路的运营干扰，保障

了铁路的运营安全，并做到了优质、安全、高效、环保施工，也

间接节省了工程费用，提高了整个工程效益。结合工艺、时间、

机械及用工数量综合对比分析结果如表 12。

表 12 传统工艺和装配式工艺综合分析结果对比表

序号 项目 单位 传统工艺 装配式工艺 节省

1 工期 天 5 1 4

2 机械 台 0 1 -1

3 人工 人/次 15 3 12

7.6 分体式杯型基础

7.6.1 工艺流程

杯型基础预制→杯型基础拼装→原土回填。

7.6.2 施工方法

- 61 -

（1）分体式杯型基础预制

在预制场集中预制分体式杯型基础。分体式杯型基础详见示

意图 28。

图 28 分体式杯型基础示意图

- 62 -

（2）基坑开挖

进行杯型基坑开挖。

（3）分体式杯型基础拼装

待基坑开挖到位后，将分体式杯型基础依次按要求进行拼装。

（4）回填

待分体式杯型基础拼装完成后，利用原有挖土进行回填，并

按要求进行夯实。

7.6.3 效益分析

结合本项目施工特点及建设单位要求采用装配式施工工艺

和施工方法。与传统工艺相比，每处缩短了施工工期 5 天，减少

人员 15 人/次，保证了工程质量，减少对铁路的运营干扰，保障

了铁路的运营安全，并做到了优质、安全、高效、环保施工，也

间接节省了工程费用，提高了整个工程效益。结合工艺、时间、

机械及用工数量综合对比分析结果如表 13。

表 13 传统工艺和装配式工艺综合分析结果对比表

序号 项目 单位 传统工艺 装配式工艺 节省

1 工期 天 6 1 5

2 机械 台 0 1 -1

3 人工 人/次 18 3 15

7.7 腕臂预配及安装

腕臂由预配车间统一完成预配，预配过程中邀请设备管理单

位对腕臂预配进行全程监督，确保预配质量，同时减少后期验收

工作量。

- 63 -

7.7.1 工艺流程

腕臂预配→腕臂安装。

7.7.1 腕臂预配

（1）腕臂预配须在专用平台进行，保证腕臂上所需要组配

的零部件与腕臂管中心的水平与垂直。

（2）采用激光水平仪对腕臂管中心进行测位，当零部件中

心与激光水准线重合，垂直位置确定后，开始紧固。

（3）螺栓紧固过程中，应交替循环紧固，并校核零部件始

终处于中心位置，确保各零部件中心与水准线一致。腕臂预配详

见示意图 29。

图 29 腕臂预配示意图

（4）利用力矩扳手依次将螺栓紧固至标准扭矩值，确保连

接牢靠稳定。

7.7.3 腕臂安装

（1）依据轨面红线为基准，分别测量出腕臂上、下底座安

- 64 -

装位置，并安装腕臂底座

（2）安装平腕臂棒式绝缘子及斜腕臂棒式绝缘子。

（3）依据支柱号选择对应腕臂进行安装，腕臂安装完成临

时采用铁线进行加固，防止风摆损伤棒式绝缘子。腕臂安装详见

图 30。

图 30 腕臂安装示意图

7.7.4 效益分析

腕臂工厂化预配精度高、质量高、效率高，预配全程由设备

管理单位监督，减少工程后期验收工作量，施工安装一次到位，

同时较传统工艺由原来的 9 人配合减至 6 人配合、原来所需 7 天

时间完成减至 4 天完成。对比分析结果如表 11。

表 11 传统工艺和预制式工艺综合分析结果对比表

序号 项目 单位 传统工艺 装配式工艺 节省

1 工期 天 7 4 3

2 人工 工/天 63 24 39

- 65 -

7.8 信号机柜 1:1 工厂化预配

7.8.1 工艺流程

工厂化预配场地定测→机柜安装固定→线缆布放及导通→

线缆撤出机柜打号装箱→现场拼装。

7.8.2 施工方法

（1）工厂化预配场地定测

根据设计图纸机房大小选择合适的机柜预配场所。

（2）机柜安装固定

按照设计图纸在预配工厂 1:1 进行机柜摆放、地面走线架安

装、机柜顶槽连接。

（3）线缆布放及导通

按照设计图纸进行各机柜间布放线缆、配线、导通工作。

（4）线缆撤出机柜打号装箱

所有配线导通等工序均在工厂预配完成后，将线缆分组绑扎，

做好标记后拆卸装箱，现场具备条件后，对照标记重新布线。

（5）现场拼装

设备房屋具备条件后，在施工现场进行拼装复原、再次导通，

设备安装完成后进行室内模拟试验、挂联试验、联锁试验。工厂

化预配效果图见图 31、1:1 工厂化预配组合柜安装布置图见图 32、

1:1 工厂化预配组合柜架间配线图见图 33。

- 66 -

图 31 1:1 工厂化预配整体展示图

图 321:1 工厂化预配组合柜安装布置图

图 33 1:1 工厂化预配组合柜架间配线图

- 67 -

7.8.3 效益分析

因工厂化预配 1:1 对照现场实际机房进行拼装配线，故本项

目既有改造站可参考采用工厂化预配，能够节约营业线施工天窗

和人力投入（新开站新设机房直接在机房内施工，不适用工厂化

预配发方式）。与传统工艺相比，每个既有改造站营业线天窗减

少 6 天，减少人员 4 人，保证了工程质量，减少对铁路的运营干

扰，保障了铁路的运营安全，并做到了优质、安全、高效、环保

施工，也间接节省了工程费用，提高了整个工程效益。结合工艺、

时间、用工数量综合对比分析结果如表 12。

表 12 传统工艺和装配式工艺综合分析结果对比表

序号 项目 单位 传统工艺 装配式工艺 节省

1 工期 天 10 4 6

2 人工 个 8 4 4

7.9 信号设备围台预配及拼装

7.9.1 工艺流程

围台工厂化预制→配件组装→标记装箱→现场拼装。

7.9.2 施工方法

（1）围台工厂化预制

信号围台按照设计图纸在工厂集中预制。

（2）配件组装

信号围台预制完成后进行表面清理，确保表面干净整洁，

按照设计图纸进行侧面围台的构件连接，并紧固。信号围台

- 68 -

配件组装见图 34。

图 34 信号围台配件组装

（3）标记装箱

组装完成后分类分组做好标记，装箱存放，现场具备条件后

运至现场。

（4）现场拼装

1）将预配好的设备围台进行摆放固定。

2）设备周边石渣清理干净。

3）连接扣角，确保牢固可靠。

4）回填石渣，设备底部敷设透水方砖用水平尺找平。

拼装式围台成品展示见图 35。

- 69 -

图 35 拼装式围台现场实物展示

7.9.3 效益分析

营业线铁路施工项目不同与新建项目，结合本项目施工特点

及施工难点采用装配式施工工艺和施工方法。与传统工艺相比，

每处缩短了施工工期 3 天，减少人员 5 人，保证了工程质量，减

少对铁路的运营干扰，保障了铁路的运营安全，并做到了优质、

安全、高效、环保施工，也间接节省了工程费用，提高了整个工

程效益。结合工艺、时间、用工数量综合对比分析结果如表 13。

表 13 传统工艺和装配式工艺综合分析结果对比表

施工工期对比：

序号 工序 单位 传统工艺数量 装配式工艺数量 缩短工期

1 材料运输 天 1 1 0

2 清理石砟 天 1 1 0

3 筑围台 天 1 / 1

4 石砟回填 天 1 1 0

5 围台养护 天 2 / 2

6 合计 天 6 3 3

- 70 -

施工人员对比：

序号 工序 单位 传统工艺数量 装配式工艺数量 节省人工数量

1 材料运输 人工 4 2 2

2 清理石砟 人工 2 2 0

3 筑围台 人工 2 / 2

4 石砟回填 人工 2 2 0

5 围台养护 人工 1 / 1

6 合计 人工 11 6 5

八、施工质量保证措施

8.1 混凝土质量保证措施

（1）使用插入式震动器时，混凝土灌筑分层厚度不大于

30cm，振动时间 20～30s，操作时依次垂直插入混凝土内，拨出

时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于 50cm，插入下

层混凝土的深度为 5～10cm。表面振动器的移动距离，以能覆盖

已振实部分的边缘为度，分层厚度 25cm。使用附着式振动器的

分层厚度不大于 30cm。

（2）灌注混凝土连续进行。如间断，其允许间断时间由试

验确定，间断超过混凝土的初凝时间，则按照施工接缝处理，并

埋入接茬的钢筋或型钢，外露一半。

（3）混凝土施工间断后，需待前层混凝土获得 1.2MPa 以

上抗压强度(防渗混凝土达 2.5MPa 以上)时，才允许灌注次层混

凝土。接灌前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动

的石子及松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，

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不存积水。施工接缝处的混凝土加强振捣，使新旧层混凝土紧密

结合。

（4）混凝土灌注完毕 10～12h 以内，用土工布等覆盖并浇

水养护，养护期限不得少于 7 天。浇水以能保持混凝土湿润为度。

8.2 钢筋工程质量保证措施

（1）每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有

关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。

（2）每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有

关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家

分批验收，分别堆放。

（3）钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺

寸、位置以及规范要求的质量标准进行。

8.3 预防质量通病的措施

（1）麻面

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

混凝土按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均

匀振捣至气泡排除为止。

（2）蜂窝

预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证

材料计量准确。混凝土的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超

过振动器作用部分长度的 1.25 倍。

（3）孔洞

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预防措施：在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌注，使混凝

土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工

捣固配合。

预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不

实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然

后往上灌注，防止出现孔洞。

（4）露筋

预防措施：灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否

准确。固定好垫块，保证混凝土保护层的厚度。

（5）缺棱掉角

预防措施：模板在灌注混凝土前充分湿润，混凝土灌注后认

真养护。拆除钢筋混凝土承重模型时，混凝土具有足够的强度，

避免混凝土表面及棱角受到损坏。拆模时，不能用力过猛，注意

保护棱角，吊运时，避免撞击棱角。加强成品保护。

九、装配式施工质量验收

1.装配式铁路建筑工程的验收按照检验批、分项工程、分部

（子分部）工程、单位工程进行验收，房屋建筑工程和站场工程

应分别组织验收。

2.部品部件生产制作的原材料应符合现行国家标准及铁路

相关标准的要求。

3.用于混凝土预制构件的钢筋原材料应符合现行国家标准

《混凝土结构工程质量验收规范》GB 50204 的相关要求；

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4.拌制混凝土的水泥、粗细骨料、矿物掺合料、拌合水、外

加剂检验要求及成品混凝土质量标准应符合现行铁路行业标准

《铁路混凝土》TB/T 3275 的相关要求；

5.钢材、焊接材料、连接件质量应符合现行国家标准《钢结

构工程施工质量验收标准》GB 50205 的相关要求；

6.装配式混凝土构件制作、安装质量应符合现行国家标准

《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T 51231 相关要求。

7.用于预制构件的混凝土性能及碱总含量和氯离子含量应

符合现行铁路行业标准《铁路混凝土》TB/T3275 相关要求。

8.用于预应力构件的原材料、预应力筋的制作及安装、张拉

和放张、灌浆及封锚检验要求及质量标准应符合现行国家标准

《混凝土结构工程质量验收规范》GB 50204 的相关要求。

9.装配式钢结构制作、安装、防火涂料、防腐涂料质量验收

应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205

的相关要求。

10.墙板的制作及安装质量验收应符合现行国家标准《建筑

装饰装修工程质量验收规范》GB 50210 及现行建筑行业标准《预

制混凝土外挂墙板应用技术标准》JGJ/T458 的相关要求。采用

保温一体化工艺时，其保温层的施工质量应符合现行国家标准

《建筑节能工程施工质量验收规范》GB 50411 的相关要求。

11.施工中严格执行“三检”制度。每道工序完成后必须经过自

检、互检、交接检认定合格后，由专业质检员进行复查，并完善

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相应资料，报请监理工程师检查验收合格后，才能进行下一道工

序施工。

12.预制构件进场验收。构件运输采用牢靠的运输车和专用

存放架，所有进场构件需提交相关出厂资料，并对外观、尺寸、

预留预埋等进行全面检查。

13.装配式建筑施工前，宜选择有代表性的单元进行预制构

件试安装，并应根据试安装结果及时调整施工工艺、完善施工方

案。

14.隐蔽工程验收。

（1）混凝土粗糙面的质量；

（2）钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距，箍筋弯钩的

弯折角度及平直段长度；

（3）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百

分率、搭接长度、锚固方式及锚固长度；

（4）预埋件、预留管线的规格、数量、位置；

（5）混凝土构件接缝处防水、防火等构造做法；

（6）保温及其节点施工；

（7）其他隐蔽项目。

十、总体目标

10.1 建设管理总体目标

认真贯彻落实党的二十大精神，聚焦“交通强国、铁路先行”

目标任务，落实建设主体责任，将铁路建设的新思想、新理念落

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到施工现场，努力在管理机制上、标准管理上、科技攻关上求突

破、谋创新。以首件评估和样板引路为引导，以标准化建设为主

线，以打造精品工程、安全工程为目标，全面落实国铁集团安全、

质量、工期、投资、环保、稳定管理等方面的要求，将格尔木至

库尔勒扩能改造工程（青海段）打造成“绿色、低碳、环保、创

新”精品工程。

10.2 质量目标

（1）确保工程质量达到国家及国铁集团现行的工程质量验

收标准，工程一次验收合格率达到 100%。

（2）符合国家和国铁集团有关标准、规定及设计文件要求，

各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到 100%。

（3）确保实现工程质量“零事故”、主体工程 “零缺陷”的质

量目标。

（4）严格遵守《建设工程质量管理条例》、《铁路建设工程

质量管理规定》及国家和国铁集团现行的工程质量验收标准。

10.3 安全生产目标

树牢安全发展理念，坚持安全第一、预防为主、综合治理的

方针，强化风险意识和底线思维，加强安全风险分级管控和隐患

排查治理双重预防机制管理，将安全生产贯穿工程建设全过程，

杜绝因施工引起的铁路交通一般 C 类及以上事故，减少因建设

引起的铁路交通一般 D 类事故；杜绝安全生产较大及以上事故，

遏制生产安全一般事故。

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10.4 工期目标

按照“整体规划、平行推进、分段开通、安全高效”的建设原

则实施。批复总工期为 18 个月，计划 2024 年 9 月 30 日前完成

20 处新开预留会让站及 5 处既有站改造。

10.5 科研目标

以促进技术进步和服务工程建设为宗旨，攻克工程建设安全、

质量、工期、环境保护等影响重大的技术难题；获得最大的科技、

管理、资源、环保和社会经济效益；争创国家科技进步奖项、省

部级科技进步奖项。

10.6 文明工地目标

施工现场环境美化，场地布置合理，施工有序，符合文明施

工标准，争创省级文明工地称号。

10.7 双碳目标

严格执行国家《环境保护法》、《水土保持法》等规定，坚持

做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，环

保、水保设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。

装配式建造绿色施工、节能环保，确保碳排放指标比现浇建筑施

工减少 15%～20%。