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0 2 3 **** **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT1 : 对刀仪功能(0:有效 1:无效)

BIT2 : 对刀仪功能(0:1 把刀 1:多把刀)

0 2 5 **** **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : 位置&程监显示(0:相对坐标 1:剩余移动量)

BIT1 : 按[编辑]键是否切换到程序界面(0:否 1:是)

BIT2 : 发生报警时是否切换到报警界面(0:否 1:是)

BIT6 : 按复位键回程序开头在(0:编辑 1:其它)方式下有效

0 2 9 **** **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT4 : 是否禁止程序号为 8000~8999 号的程序编辑(0:否 1:是)

BIT5 : 是否禁止程序号为 9000~9999 号的程序编辑(0:否 1:是)

0 3 1 **** **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : 刚性攻牙螺距 F 设置(0:否 1:是)

0 4 2 BIT7 **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : 是否使用恒表面切削速度控制(0:否 1:是)

BIT3 : G68 坐标旋转的旋转角度(0:绝对指令 1:G90/G91 指令)

BIT7 : 程序再启动过程中 Z 轴以(0:G00 1:G01)方式移动

0 4 3 BIT7 **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : 是否使用缩放功能(0:否 1:是)

BIT2 : X 轴缩放是否有效(0:否 1:是)

BIT3 : Y 轴缩放是否有效(0:否 1:是)

BIT4 : Z 轴缩放是否有效(0:否 1:是)

BIT7 : 各轴缩放倍率指定方式(0:各轴用 P 指令 1:各轴用 IJK 指令)

0 4 3 BIT7 **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT3 : G76,G87 的位移量(0:Q 指令 1:I,J,K 指令)

BIT4 : 设定 G76,G87 退刀方向(0:正 1:负)

BIT5 : 设定 G76,G87 退刀轴(0:X 轴 1:Y 轴)

BIT7 : 深孔钻削中(G73,G83),没指令切入量时(0:不报警 1:报警)

0 4 3 BIT7 **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : 接通电源或清除状态时(0:G00 方式 1:G01 方式)

BIT1 : 接通电源或清除状态时平面选择是否为 G17(0:否 1:是)

BIT2 : 接通电源或清除状态时平面选择是否为 G18(0:否 1:是)

BIT3 : 接通电源或清除状态时平面选择是否为 G19(0:否 1:是)

BIT4 : 接通电源或清除状态时设定(0:G90 方式,1:G91 方式)

BIT5 : 接通电源时或清除状态时设定(0:G12,1:G13)

0 4 3 BIT7 **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

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BIT0 : 是否禁止通过 MDI 输入刀具磨损偏置量(0:否 1:是)

BIT1 : 是否禁止通过 MDI 输入刀具几何偏置量(0:否 1:是)

BIT2 : 是否禁止通过 MDI 输入宏程序变量(0:否 1:是)

BIT3 : 是否禁止通过 MDI 输入工件原点偏置量(0:否 1:是)

0 5 0 **** **** **** **** BIT3 BIT2 **** BIT0

BIT0 : 是否自动插入顺序号(0:否 1:是)

BIT1 : 程序状态界面执行时,起始行为(0:首行 1:光标所在行)

BIT2 : MDI 界面执行程序后(0:否 1:是)删除程序

BIT3 : MDI 界面下按复位键(0:否 1:是)删除程序

0 5 3 BIT7 BIT6 **** **** BIT3 BIT2 **** BIT0

BIT6 : 复位后相对坐标系(0:不取消 1:取消)

BIT7 : 回零相对坐标(0:否 1:是)取消

数据参数

0 8 4 切削进给内部给定速度

1 1 9 圆弧最大编程速度限制(默认值:5000)

3 1 6 自动插入顺序号时号数的增量值

3 3 6 孔底最小暂停时间

3 3 7 孔底最大暂停时间

3 7 4 系统上电设置主轴速度值

3.2 进给轴参数

状态参数

0 0 8 **** **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : X 轴(0:负 1:正)向移动时方向信号为高电平

BIT1 : Y 轴(0:负 1:正)向移动时方向信号为高电平

BIT2 : Z 轴(0:负 1:正)向移动时方向信号为高电平

BIT3 : 4th 轴(0:负 1:正)向移动时方向信号为高电平

BIT4 : 5th 轴(0:负 1:正)向移动时方向信号为高电平

0 0 9 BIT7 **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : X 轴驱动器报警信号为(0:高 1:低)电平报警

BIT1 : Y 轴驱动器报警信号为(0:高 1:低)电平报警

0 8 3 接通电源时的切削进给速度

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BIT2 : Z 轴驱动器报警信号为(0:高 1:低)电平报警

BIT3 : 4th 轴驱动器报警信号为(0:高 1:低)电平报警

BIT7 : 主轴报警信号为(0:高 1:低)电平报警

0 2 0 **** **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : X 轴移动方向按键(0:取反 1:不取反)

BIT1 : Y 轴移动方向按键(0:取反 1:不取反)

BIT2 : Z 轴移动方向按键(0:取反 1:不取反)

BIT3 : 4th 轴移动方向按键(0:取反 1:不取反)

BIT4 : 5th 轴移动方向按键(0:取反 1:不取反)

0 3 3 **** **** BIT5 **** BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : X 轴设置为(0:直线轴 1:旋转轴)

BIT1 : Y 轴设置为(0:直线轴 1:旋转轴)

BIT2 : Z 轴设置为(0:直线轴 1:旋转轴)

BIT3 : 设定 4th 轴为(0:直线轴 1:旋转轴)

BIT4 : 设定 5th 轴为(0:直线轴 1:旋转轴)

0 3 5 **** **** BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 : 4th 轴为旋转轴时,绝对坐标循环功能(0:无效 1:有效)

BIT1 : 4th 轴为旋转轴时,(0:按符号方向旋转 1:就近旋转)

BIT2 : 4th 轴为旋转轴时,相对坐标循环功能(0:无效 1:有效)

0 3 7 **** **** BIT5 **** BIT3 BIT2 BIR1 BIT0

BIT0 : 5th 轴为旋转轴时,绝对坐标循环功能(0:无效 1:有效)

BIT1 : 5th 轴为旋转轴时,(0:按符号方向旋转 1:就近旋转)

BIT2 : 5th 轴为旋转轴时,相对坐标循环功能(0:无效 1:有效)

数据参数

0 9 0 X 轴 G0 快速定位速度（默认值：5000）

0 9 1 Y 轴 G0 快速定位速度（默认值：5000）

0 9 2 Z 轴 G0 快速定位速度（默认值：5000）

0 9 3 4TH 轴 G0 快速定位速度（默认值：5000）

0 9 5 5TH 轴 G0 快速定位速度（默认值：5000）

0 8 8 预读方式中的最高控制速度(全轴通用)（默认值：8000）

0 8 9 预读方式中的最低控制速度(全轴通用)（默认值：0）

0 8 4 切削进给内部给定速度

0 8 5 各轴的快速运行倍率的 Fo 速度(全轴通用) （默认值：30）

1 1 3 X 轴手动快速定位速度（默认值：5000）

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1 1 4 Y 轴手动快速定位速度（默认值：5000）

1 1 5 Z 轴手动快速定位速度（默认值：5000）

1 1 6 4TH 轴手动快速定位速度（默认值：5000）

1 1 7 5TH 轴手动快速定位速度（默认值：5000）

1 1 0 各轴手动(JOG)连续进给速度（默认值：2000）

0 7 0 X 轴回零高速速度（默认值：4000）

0 7 1 Y 轴回零高速速度（默认值：4000）

0 7 2 Z 轴回零高速速度（默认值：4000）

0 7 3 4TH 轴回零高速速度（默认值：4000）

0 7 4 5TH 轴回零高速速度（默认值：4000）

0 8 0 全轴回零低速速度（默认值：80）

0 3 1 X 轴方向间隙补偿量（默认值：0）

0 3 2 Y 轴方向间隙补偿量（默认值：0）

0 3 3 Z 轴方向间隙补偿量（默认值：0）

0 3 4 4TH 轴方向间隙补偿量（默认值：0）

0 3 5 5TH 轴方向间隙补偿量（默认值：0）

3.3 加减速时间参数

数据参数

1 2 5 快速 X 轴前加减速 S 型时间常数（默认值：100）

1 2 6 快速 Y 轴前加减速 S 型时间常数（默认值：100）

1 2 7 快速 Z 轴前加减速 S 型时间常数（默认值：100）

1 2 8 快速 4 轴前加减速 S 型时间常数（默认值：100）

1 2 9 快速 5 轴前加减速 S 型时间常数（默认值：100）

2 4 3 高速加工拐角速度(默认值:300)

2 4 4 高速加工加速度(默认值:500)

2 4 5 高速加工效率级别(默认值:0)

2 4 6 高速加工优化次数(默认值:15)

2 1 5 各轴 JOG 进给的阶梯型加减速时间常数(电机振动时减小)

1 0 2 手轮不完全运行方式最高钳制速度（默认值：2000）

1 0 3 手轮不完全运行方式加速度箝制常数（默认值：50）

1 0 4 手轮直线加减速时间常数（默认值：120）

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1 0 5 手轮指数加减速时间常数（默认值：80）

3.4 齿轮比参数与计算

数据参数

0 0 0 X 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 5 X 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 1 Y 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 6 Y 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 2 Z 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 7 Z 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 3 4 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 8 4 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 4 5 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 9 5 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

2500 线速的电机直连丝杠的齿轮比计算:

2500 线速的电机连接丝杠带有减速比的齿轮比计算:

2500 线速的电机为旋转（分度）轴的齿轮比计算:

注：ZM：丝杆端齿轮的齿数

ZD：电机端齿轮的齿数

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第四章 其他功能调试说明

4.1 主轴定向功能调试

诊断信号（标准 PLC 程序定义）

信号 主轴定向到位 主轴定向输出 主轴位置输出

诊断地址 X0.0 Y0.7 Y0.5

接口引脚 CN61.01 CN62.06 CN62.05

备注 与防护门检测信号复用 M19/M18 M29/M28 功能复用

注重选择

控制参数

PLC 参数

K026.1=1 (0:主轴制动输出 1:主轴定向)输出 Y0.7 有效

K021.1 主轴定位完成信号与+24V（0：接通 1：断开）有效

K021.0 主轴位置模式完成信号与+24V（0：接通 1：断开）有效 [不连接时选择 1]

注：Y0.3 输出功能选择多样性

Y0.3 功能可以通过 K17.2 选择输出功能，K17.2=0 脉冲使能输出有效时，Y0.3 功能输出主轴脉冲使能

（在主轴正反转或主轴输出位置模式时输出，此功能一般用于具有第 4 轴的 980M 系列产品，第 4 轴进

给轴电机做主轴功能使用产品，连接在伺服驱动器的使能接口）；K17.2=1 主轴正转输出有效时，Y0.3

功能为主轴正转输出。

注：Y0.5 输出功能多样性

Y0.5 功能可以 K25.7 和 K26.0 选择输出功能;

K25.7 [(0:主轴停止/抱闸 1:主轴位置)输出 Y0.5 有效]

K26.0 [(0:主轴停止输出 1:抱闸输出)输出 Y0.5 有效]

当 K25.7=1 时，Y0.5 选择输出为主轴位置模式切换；

当 K25.7=0 时，通过 K26.0 选择 Y0.5 输出主轴停止还是抱闸输出，K26.0=0 输出主轴停止，K26.0=1 输

出抱闸；

注：对于 4 轴系统第 4 轴使用全脉冲使用进给伺服的只需要把 Y0.3 主轴使能功能连接驱动使用端口；使用

主轴伺服的需要把 Y0.3 主轴使能连接主轴运转使能，Y0.5 位置模式连接位置模式端口。

状态参数

001.4==0 主轴转速（0：模拟电压控制 1：开关量控制）

005.0==0 刚性攻丝选择第 4 轴（0：否 1：是） [选择 0 时，以第 5 轴脉冲孔发脉冲攻丝；选择 1

时，以第 4 轴脉冲口发脉冲]

031.0==1 刚性攻丝时螺距 F 设定（0：否 1：是） [选择 0 时，攻丝段编程速度 F 值=主轴转速*丝锥

螺距；选择 1 时，攻丝段编程速度 F 值=丝锥螺距]

058.0==0 攻丝时主轴控制模式为（0：跟随 1：伺服） [跟随为柔性攻丝，伺服为刚性攻丝]

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058.1==0 攻丝是否变为高速深孔攻丝循环(0:否 1:是) [当不选择高速深孔攻丝循环时，编辑 G84Q_

时，Z 轴退刀退到 R 点，再往复攻丝；当选择高速攻丝循环时，编辑 G84Q_时，Z 轴退刀距离为参数设置值

（数参 334 号[高速深孔循环 G73 的退刀量(默认值:2)]）再往复攻丝。

058.6==0 刚性攻丝退刀时,倍率是否有效(0:否 1:是) [选择退刀倍率无效时，攻丝进刀和退刀速度一

致；选择退刀倍率有效时，攻丝退刀速度受数参 338 号（刚性攻丝退刀时的倍率值(退刀速度=进刀速度 F*

值)），数参 338=1 时，退刀速度和进刀速度一致，数参 338=1.2 时，退刀速度是进刀速度的 1.2 倍]

0 0 1 **** **** **** BIT4 **** **** **** ****

BIT4 ： 主轴转速（0：模拟电压控制 1：开关量控制）

0 0 5 BIT7 **** **** **** BIT3 BIT2 **** BIT0

BIT0 : 刚性攻丝选择第 4 轴（0：否 1：是）

0 3 1 BIT7 **** **** **** BIT3 BIT2 **** BIT0

BIT0 : 刚性攻丝时螺距 F 设定（0：否 1：是）

0 5 8 **** **** **** **** **** **** **** BIT0

BIT0 : 攻丝时主轴控制模式为（0：跟随 1：伺服） [跟随为柔性攻丝，伺服为刚性攻丝]

数据参数

2 3 0 主轴指令倍乘系数 CMR （攻丝脉冲分子）

2 3 3 主轴指令分频系数 CMD （攻丝脉冲分母）

注：2500 线数电机 230=10；233=1；1024 线数电机 230=512；233=125；

注：230=10；233=1 时系统默认主轴转一圈发 10000 个脉冲，其他齿轮比可以在驱动设；

接线参考图

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4.2 配 K300C 绝对值驱动调试

铣床系列系统与 KY300C 绝对值驱动通讯连接

调试步骤：

1、 先检查通讯线连接。

2、 驱动与电机的调整：

电机调零步骤：

1） 修改驱动参数 PA-0 为 620，PA-1 改为（电机信号对应电机代码），返回 Wr （看起来像 ur）,按

【Enter】3 秒，显示“Finish”完成。重启驱动，查看 PA-67 是否与电机额定电流乘以 10 相近。

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3、 驱动参数调整：

驱动参数调整步骤：

1） 消除驱动报警：如果驱动报 42 号警，则需要把 PA-0 改为 620，PA-1 改为（对应电机代码），返

回至 WR 模式按【Enter】3 秒以上直至出现“Finish”操作成功，断电生效；出现“Error”则是

失败或密码错误）【WR 模式看起来 ur】。

如果上电驱动报警 40 号把 PA-99 改为 1。

如果驱动报 44 号警，把 PA-0 改为 620; PA-4 改为 4;PA-53 改为 0001，返回到 co--模式，按

【Enter】直到显示 A.2000；再返回到 PA-0 改为 510。

2） 设置驱动参数：先设置电机代码，把 PA-0 改为 620，PA-1 改为（对应电机代码）。

再修改 PA-0==510，把 PA-80 改为（？）（X 轴对应 1、Z 轴对应 2、Y 轴对应 3、第 4 轴对应

4、第 5 轴对应 5）；

（PA81==2、PA-82==0、PA-84==0 驱动默认值无需改动）。

3） 驱动参数保存：返回 EE—模式，按【Enter】进去 EE-SET 模式，按住【Enter】直至出现

“Finish”完成。

4、 系统参数修改：

修改状态参数：

003.2==1 手动清除机械坐标有效,

004.0==0 第 1 轴(0:是 1:否)读总线 （X 轴）

004.1==0 第 2 轴(0:是 1:否)读总线 （Y 轴）

004.2==0 第 3 轴(0:是 1:否)读总线 （Z 轴）

004.3==0 第 4 轴(0:是 1:否)读总线 （4 轴）

004.4==0 第 5 轴(0:是 1:否)读总线 （5 轴）

015.0==1 机械零点记忆；

006.5==1 通讯方式总线

022.1==1 回机械零点前软限位有效

022.2==1 发出超程指令时,在超程后报警

022.3==0 回零方式软限位有效

051.0==1 移动前进行行程检测

051.1==0 保留

051.2==1 保留

注：004.0～004.4 对应各轴使用绝对值时改为 0

0 0 3 **** **** **** **** **** BIT2 **** ****

BIT2 ： 手动清除机械坐标（0：无效 1：有效）；

0 0 4 **** **** **** BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT0 ： 第 1 轴（0：是 1：否）是读总线（X 轴）

BIT1 ： 第 2 轴（0：是 1：否）是读总线（Y 轴）

BIT2 ： 第 3 轴（0：是 1：否）是读总线（Z 轴）

BIT3 ： 第 4 轴（0：是 1：否）是读总线（4 轴）

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BIT4 ： 第 5 轴（0：是 1：否）是读总线（5 轴）

0 1 5 **** **** **** **** **** **** **** BIT0

BIT0 ： 机械零点（0：不记忆 1：记忆）

0 2 2 **** **** **** **** BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

BIT1 ： 回零前软限位（0：无效 1：有效）

BIT2 ： 发出超程指令时,在超程（0：前 1：后）报警

BIT3 ： 回零方式软限位（0：否 1：是）有效

0 5 1 **** **** **** **** **** **** **** BIT0

BIT0 ： 移动前（0：否 1：是）行程检测

修改数据参数：

3 0 1 串口通信的波特率（默认值：115200） 改为 19200

1 5 9 Link 方式坐标报警范围（默认值：0.01） 改为 0.1

2 4 7 绝对值(0:KY1000 1:SANKYO 2:98D)（默认值：0） 为 0

2 4 8 绝对值停止位(0:奇校验 1:无校验)（默认值：0） 为 0

5、 电子齿轮比设置

系统数据参数：

0 0 0 X 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 5 X 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 1 Y 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 6 Y 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 2 Z 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 7 Z 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 3 4 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 8 4 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

0 0 4 5 轴脉冲输出倍乘系统【分子】（默认值：1）

0 0 9 5 轴脉冲输出分频系统【分母】（默认值：1）

绝对值齿轮比算法：

编码器一圈发出脉冲数（10000）÷ （L×1000）；L 为丝杆螺距；有减速比时乘上减速比。

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6、 机床零点清零：

连续按【位置】键，直至系统屏幕左上角显示【现在位置（综合坐标）】界面；

按下【机床零点】键，再按系统面板字母【X/Z/Y/A/C】键，机床坐标上显示的 X、

Z、Y、A、C 闪烁再按【取消】键，清除机床坐标。

7、 试运行各轴

手动或手轮移动各轴，关机重启。

观察系统界面是否有报警（各轴驱动坐标与系统坐标不一致，按复位键更新或通讯错误）

如果没有报警表示正常；

如果有提示“通讯错误报警”，检查通讯线是否连接正常，系统参数状态参数 174.0==1 通讯方

式总线， 数据参数：P159==0.1， P301== 19200 ，是否设置正确；驱动参数 PA-80 设置对应轴是

否正确。

如果有提示“各轴驱动坐标与系统坐标不一致，按复位键更新报警”，则现在位置（综合坐标）

记录（机床坐标）各轴坐标值，按【复位】键更新坐标，观察现在位置（综合坐标）（机床坐标）各

轴坐标值是否由变化超过 0.1。

如果有个别轴的坐标变化超过 0.1，则修改系统参数状态参数 038.0～038.4（各轴读绝对值坐

标(0:正 1:负)向）;如果是 0 则改为 1；如果是 1 则改为 0；关电重启，按【复位】跟新坐标，再手

动或手轮移动各轴，关机重启，如果没有报警表示正常；如果还有报警则检查电子齿轮比设置是否

正常。

注：调整正常后，需要更改轴运动方向在系统状态参数 008 上改。

以上设置正常后，重新可设置机床零点，设置机床软限位；

软限位设置：

系统数据参数

0 1 0 X 轴负向最大行程（默认值：-9999.9999）

0 1 1 X 轴正向最大行程（默认值：9999.9999）

0 1 2 Y 轴负向最大行程（默认值：-9999.9999）

0 1 3 Y 轴正向最大行程（默认值：9999.9999）

0 1 4 Z 轴负向最大行程（默认值：-9999.9999）

0 1 5 Z 轴正向最大行程（默认值：9999.9999）

0 1 6 4th 轴负向最大行程（默认值：-9999.9999）

0 1 7 4th 轴正向最大行程（默认值：9999.9999）

0 1 8 5th 轴负向最大行程（默认值：-9999.9999）

0 1 9 5th 轴正向最大行程（默认值：9999.9999）

4.4 程序单段

程序单段在自动、录入方式有效；

4.5 程序跳段

当程序跳段信号有效时，段首带“/”标记的程序段被跳过不执行。程序跳段在自动、录入方式

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有效。

4.6 机床锁

机床锁在任何方式下都有效。程序运行时，不可切换机床锁状态。

4.7 辅助锁

辅助锁在自动方式、录入方式下有效。

4.8 手轮试切

在自动有效。

程序运行中切换或关闭手轮试切功能时，系统可选择程序是否暂停 K16.5；

数参 149 号 [手轮试切最高速度限制]

位参 13.6 [手轮试切反向(0:否 1:是)有效]；选择有效时手轮逆时针摇动时系统当前段程序反向

运行，反向运行到当前段起点时程序停止移动；选择无效时，只有手轮顺时针摇动才有效。

4.9 选择停

在自动、录入方式有效，按 键使选择停按键指示灯亮，则表示进入选择停状态；此时程序

运行到 M01 指令时，将被“暂停”。需再次按 键，程序才继续往下执行。

K10.0 [程序运行状态跳段键(0:有效 1:无效)]

4.10 一键 G54 功能

在手轮/手动方式按【一键 G54 键】时，当前的机床坐标自动录入到 G54 坐标系统中实现对刀，

前提是 K20.4 == 1 （一键 G54 功能 [0：无效 1：有效]）

4.11 断点启动功能

程序运行到中途时意外停止，可在自动方式按【断点启动键】，然后手动控制主轴启动、冷却等模

态信息，按【循环启动键】启动程序，系统自动跳转到之前运行程序段的上一段运行。

4.12 攻丝回退功能

位参 14.3 刚性攻丝停止后回退功能（0:有效 1:无效）

数参 341 刚性攻丝退回速度 F （默认 100）

攻丝进行中时，急停报警使丝锥卡在工件中时，可不在机械零点方式的其他方式下按【攻丝回退键】，

主轴与 Z 轴联动（在 Z 轴以数参 341 的速度）退回丝锥到 R 点平面。

4.13 M 代码调取程序

M9000 ---- M9999 可调取对应程序O9000 ---- O9999的程序；

4.14 回工件原点

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参数位参 15.4 回工件原点（0:是 1 否）需要机床回零完成

功能键作用，根据数据参数217号（回工件原点Z轴高度）做出相应改变，当数参217号为0

时，按下回工作原点键Z轴先回到机械零点，然后XY轴回到当前坐标系的零点（绝对坐标X0,Y0）;

当数参217号不为0时（参数范围0～9999），按下回工作原点键Z轴先回到机械零点，然后XY轴回

到当前坐标系X/Y的零点（绝对坐标X0,Y0），再回当前坐标系Z轴设置的工件原点高度（绝对坐标

Z=数参217）;

注意当打开第4、5轴功能，回工件原点顺序受一键回零顺序影响参数位参24.5 [机床一键回零顺

序(0:Z-XY45 1:Z4-XY5)];

如果位参24.5选择0(Z-XY45)时，回零动作与上述一致，Z轴先回机械零点，XY45再回当前工件坐

标系零点，最后在通过数参217号[回工件原点Z轴高度]判断Z轴是否回工件原点高度值；数参217

号为0时,Z轴不回工件原点值，保持机械零点位置；数参217号不为0时,Z轴回到当前坐标系Z轴设

置的工件原点高度（绝对坐标Z=数参217）

如果位参24.5选择1(Z4-XY5)时，第4轴和Z轴同时动作，第4和Z轴先回到机械零点，XY5再回当前

工件坐标系零点，最后在通过数参217号[回工件原点Z轴高度]判断Z轴和第4轴是否回工件原点高

度值；数参217号为0时,Z轴和A轴不回工件原点值，保持机械零点位置；数参217号不为0时,Z轴和

第4轴回到当前坐标系Z轴和第4轴设置的工件原点高度（绝对坐标Z=数参217）。

4.15 一键对刀功能

在坐标系界面，当前光标在哪个坐标系，按下一键对刀功能键，把当前机械坐标输入光标所在的工

件坐标系。

在手动对刀的情况下，手动对刀完成后可以自动清除基偏移量上设置的值，参数位参 24.2 [手动重

新对坐标系时（0:否 1:是）清除基偏移量]

4.16 一键回机床零点功能

当选择一键回零功能有效数参 24.4=1 [机床一键回零功能（0:无效 1:有效）] 时，按机床零点按键

切换机械回零方式，菜单功能键切换为[全部回零、X 轴回零、Y 轴回零、Z 轴回零、4 轴回零、5 轴回

零]，按相应功能键时，执行相应轴回零；按[全部回零]时，可以通过参数控制轴回零顺序位参 24.5[机

床一键回零顺序(0:Z-XY45 1:Z4-XY5)]此参数也控制回工件原点顺序；

如果位参 24.5 选择 0(Z-XY45)时，Z 轴先回机械零点，完成后，同时回 XY45 轴机械零点；

如果位参 24.5 选择 1(Z4-XY5)时，Z 轴和第 4 轴先同时回机械零点，完成后，同时回 XY5 轴机械零点；

4.17 进给倍率为 0%快速倍率调整

当进给倍率调整到 0%时，可以选择快速倍率是否改变为 F0；

K017.1[进给倍率为 0%时快速倍率(0:否 1:是)切换 F0]

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4.18 手动快速移动控制

手动快速移动控制可以选择两种方式，一种是点亮快速移动按键后打开功能（点动），另一张是需要按

住快速移动按键才打开功能（长按）；通过 PLC 参数可以选择，K21.7 [打开手动快速移动控制(0:点动 1:长

按)]。

注：部分按键板不支持长按功能，例如 980MC；具体使用根据实际按键板选择。

注：打开刀库调试功能后，手动快速移动无效。

数参 113 手动 X 轴快速定位速度

数参 114 手动 Y 轴快速定位速度

数参 115 手动 Z 轴快速定位速度

数参 116 手动第四轴快速定位速度

数参 117 手动第五轴快速定位速度

4.19 坐标系对刀时特殊说明

在坐标系界面对刀或偏置界面对刀，使用字母加数字输入的情况有两种情况，1.在坐标系 G54 位置输出

Z+10 按输入或确定，位参 3.3=0[坐标系零点偏移]时，Z 轴在当前坐标下往正方向平移 10mm 的坐标作为 G54

坐标系 Z 轴原点，所以对完刀后当前点的绝对坐标为-10；2.在坐标系 G54 位置输出 Z+10 按输入或确定，位

参 3.3=1[绝对坐标]时，Z 轴在当前坐标下往负方向平移 10mm 坐标作为 G54 坐标系 Z 轴原点（反之 Z-10 时，

往正向平移原点），所以对完刀后当前点的绝对坐标为 10；

简单理解为位参 3.3=0 时，坐标系对刀 Z+10 时，当前的绝对坐标与输入+10 相反为-10；位参 3.3=1 时，

坐标系对刀 Z+10 时，当前的绝对坐标为+10。

位参 3.3 [坐标系对刀时输入字母+数字(0:偏移零点 1:绝对坐标)]

附录一、参数查找与修改

修改参数密码：769816〖按设置键+上下翻页（F1）键，进入修改密码页面〗

1、如何查找数据参数和状态参数：

按 键进入参数界面，〖 对应位参、 对应数参〗按相应的按键进入相应的页面

后，可按 键+参数号，再按 键查找参数；

或者按 、 、 、 键查找参数；

2、如何查找 PLC（K、T、C、D）参数：

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按 键 进入 PLC——界面，再按 进入 PLC（K 参数页面），再按 进入 PLC 参数页

面），〖 对应 K 参数、 对应 T 参数、 对应 D 参数页面、 对应 C 参数页面〗；

可按 键+参数号，再按 键查找参数；

或者按 、 、 、 键查找参数；

附录二、报警/警告

A001.5 刀库调试模式功能打开不能启动程序,K30.7 关闭调试模式

报警原因：使用刀库功能后，打开刀库调试功能，系统启动运行程序报警；

处理：按【复位键】取消报警，检查刀库是否在正常，若正常关闭刀库调试功能 K30.7=0；若不正常，

排除故障后关闭刀库调试功能。

A001.6 外接循环打开时间过长(接常开点)K20.0

报警原因：循环启动按键导通时间超过 4 秒，系统报警；

处理：检查系统外接循环启动按键是否接常开触点，检查外接开关是否损坏。

A001.7 外接暂停打开时间过长(接常闭点)K20.1

报警原因：外接暂停按键导通时间超过 4 秒，系统报警；

处理：检查系统外接暂停按键是否接常闭触点，检查外接开关是否损坏。

A002.0 防护门未关闭,不允许自动运行

报警原因：自动方式下，防护门未关闭，启动程序，系统产生报警；

处理：按【复位】取消报警，若防护门已经关闭，检测防护门感应器是否损坏或电平选择是否正常。

A002.1 对刀仪过行程报警

报警原因：选择对刀仪超程信号有效时，对刀仪超程信号有输入，且 Z 轴往负方向移动；

处理：按【复位】取消报警，使 Z 轴往正方向移动。

A002.2 设置加工总零件数完成报警

报警原因：加工件数达到数参 361 加工总件数设置，且设置加工件数达到提示有效 K16.3=1 时报警；

处理：按【复位】取消报警，手动清除加工件数。

A002.3 主轴旋转时,不得松开刀具

报警原因：主轴旋转中松刀，系统产生报警；

处理：按【复位】取消报警。

A002.4 主轴旋转时,刀具夹紧到位信号无效报警

报警原因：主轴旋转中未检测到刀具夹紧到位信号；

处理：按【复位】取消报警，检查刀具夹紧信号开关安装位置以及是否损坏。

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A002.5 刀具夹紧到位信号无效时,不得启动主轴

报警原因：未检测到刀具夹紧到位信号时启动主轴；

处理：按【复位】取消报警，检查刀具夹紧信号开关安装位置以及是否损坏。

A002.6 主轴刀具松开,不得启动主轴

报警原因：刀具处于松开状态启动主轴；

处理：按【复位】取消报警，刀具夹紧状态下才能启动主轴。

A004.1 当前不是主轴模拟电压控制状态,不能执行主轴点动功能

报警原因：主轴控制为开关量控制时，打开主轴点动功能，系统报警；

处理：按【复位】取消报警，主轴开关量控制时不能使用主轴点动功能。

A004.2 M03,M04 代码指定错误

报警原因：主轴正转或反转状态下，执行主轴相反旋转方向时报警；

处理：按【复位】取消报警，主轴必须在停止状态下才能运转相反方向。

A004.3 M63,M64 代码指定错误

报警原因：第 2 主轴正转或反转状态下，执行主轴相反旋转方向时报警；

处理：按【复位】取消报警，主轴必须在停止状态下才能运转相反方向。

A004.4 主轴换档时间过长

报警原因：主轴自动换挡有效时，执行换挡代码 M41-M44,经过 T045 设定的时间内未完成代码报警；

处理：按【复位】取消报警，检查换挡到位信号安装是否正确，开关是否损坏。

A004.7 Z 轴不在零点其他轴不可指令回零操作,K22.0 可选择

报警原因：在选择了 Z 轴需在零点位置其他轴才能执行回零操作 K22.0=1 时，执行了去其他轴回零；

处理：按【复位】取消报警，先 Z 轴回到零点，再执行其他轴操作。

A008.0 主轴速度位置模式转换异常

报警原因：执行 M29 代码后在 T024 设置时间内未完成代码报警；

处理：按【复位】取消报警，检查 T024/T025 设置时间是否正确（T025<T024）,检查位置模式切换完成

信号设置是否正确（K21.0）。

A008.1 主轴位置速度模式转换异常

报警原因：执行 M28 代码后在 T028 设置时间内未完成代码报警；

处理：按【复位】取消报警，检查 T027/T028 设置时间是否正确（T027<T028）。

A008.2 气压不足报警,电平选择 K20.2 检测延时 T02

报警原因：在 T02 设置时间内检测到气压不足报警信号；

处理：检测气压检测装置是否正常，检测信号电平选择 K20.2 设置是否正确；

等待气压充足后，按【复位】取消报警。

A010.1 主轴转速过高,刀具不能松开

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报警原因：主轴停止状态发出，但主轴还没减速到零，转速大 D 数据 D126 设置时松刀报警；

处理：按【复位】取消报警，检查 D126 设置数值（D126=20）;或主轴停止后延时一段时间再松刀。

A010.4 主轴刀具夹紧检测异常

报警原因：刀具松开后在 T020 设定时间内未检测到夹紧到位信号；

处理：按【复位】取消报警，检查 T020 设置时间是否正确，检查开关安装位置以及开关是否损坏。

A010.5 主轴刀具松开检测异常

报警原因：刀具松开后在 T09 设定时间内未检测到松开到位信号；

处理：按【复位】取消报警，检查 T09 设置时间是否正确，检查开关安装位置以及开关是否损坏。

A010.7 主轴松刀紧刀检测异常

报警原因：同时感应到松刀/夹刀到位信号；

处理：按【复位】取消报警，检查开关安装位置以及开关是否损坏。

A011.0 分度工作台锁紧松开未到位

报警原因：输出夹紧/松开信号时，在 T043/T044 时间内未检测到松开/夹紧到位信号。

处理：按【复位】取消报警，检查开关安装位置以及开关是否损坏。

A011.1 分度工作台锁紧松开检测异常

报警原因：同时检测到松开到位和夹紧到位现货。

处理：按【复位】取消报警，检查开关安装位置以及开关是否损坏。

A011.2 分度工作台未松开不可移动第 4 轴

报警原因：在自动分度工作有效 K1.7=1 情况下，系统未检测到松开到位信号时移动第 4 轴

处理：按【复位】取消报警，在分度工作台松开状态下移动第 4 轴。

A011.3 分度工作台未锁紧不可移动 XYZ 轴

报警原因：在自动分度工作有效 K1.7=1，K1.4=0 情况下，系统未检测到松开到位信号时移动 XYZ 任意

一轴

处理：按【复位】取消报警，在分度工作台夹紧状态下移动 XYZ 轴或把 K1.4 改为 1。

A012.5 主轴定向时序检测异常

报警原因：主轴定向到位信号有输入情况下定向报警；

处理：按【复位】取消报警，重新设置主轴定向到位信号输入电平（K21.1）。

A012.6 主轴刀具松开不可执行主轴定位

报警原因：刀具松开状态下主轴定向输出报警；

处理：按【复位】取消报警，刀具松开情况下不可定向。

A012.7 （斗笠式、圆盘式）刀库不在原点,不可执行主轴定位

（刀塔式） Z 轴在换刀区间,不可执行主轴定位

报警原因：斗笠式刀库：刀库不在后退位置，主轴执行定位时产生报警；

圆盘式刀库：ATC 刀臂不在原点位置，主轴执行定位时产生报警；

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炮塔式刀库：Z 轴在换刀区间时，主轴执行定位时产生报警；

处理：按【复位】取消报警，确定刀库回到原位后再执行主轴定位操作。

A013.0 指令刀号 T 为 0

报警原因：炮塔式刀库：换刀时执行 T0 代码产生报警

处理：按【复位】取消报警，炮塔式刀库不能执行 T0 代码

A013.1 主轴定向到位检测异常

报警原因：系统输出主轴定向后经过 T023 和 T018 设定时间未检测到主轴定向到位信号；

处理：按【复位】取消报警，主轴定向到位信号 X4.2 与+24V 接通/断开有效，检查接线是否正常；检测

T023/T018 时间设置是否正常。

A013.2 主轴刀号与刀盘刀号不一致,刀库不可前进

报警原因：打开刀库功能后，当主轴当前刀号与刀库刀盘刀号不一致时，在手动/手轮方式下手动控制

刀库前进报警；

处理：按【复位】取消报警，刀库前进条件为当前主轴刀号等于刀库刀号，手动旋转刀库转置需要刀号

位置。

A013.3 Z 轴不在第 2/3 参考点,刀库不可前进

报警原因：打开刀库功能后，当 Z 轴不在第 2 或第 3 参考点时，在手动/手轮方式下手动控制刀库前进

报警；

处理：按【复位】取消报警，刀库前进条件为 Z 轴再第 2 或第 3 参考点位置，可在 MDI 方式下执行

G91G30Z0 返回第 2 参考点。

A013.4 （斗笠式）刀库不在后退位置和 Z 轴不在第 3 参考点时,刀库不可旋转

（圆盘式）刀库刀套不在回刀到位位置，刀库不可旋转

（刀塔式） Z 轴不在刀库允许旋转区间,刀库不可旋转

报警原因：斗笠式刀库当 Z 轴不在第 3 参考点或刀库并不在后退到位位置时，控制刀库旋转报警；

圆盘式刀库当刀套不在回刀到位位置时，控制刀库旋转报警；

炮塔式刀库当 Z 轴不在刀库允许旋转区间时，控制刀库旋转报警；

处理：按【复位】取消报警。

A013.5 非手动/手轮模式不可手动控制刀库

报警原因：打开刀库功能后，不在手动/手轮方式下手动控制刀库报警；

处理：按【复位】取消报警，手动控制刀库条件必须在手动/手轮方式下控制。

A013.6 （斗笠式、圆盘式）刀库不在原点位置不可回零

（刀塔式）Z 轴不在刀库允许旋转区间不可回零

报警原因：斗笠式刀库不在后退到位位置上，控制刀库回零报警；

圆盘式刀库刀套不在回刀位置时，控制刀库回零报警；

炮塔式刀库：Z 轴不在刀库允许旋转区间时，控制刀库回零报警；

处理：按【复位】取消报警，手动控制刀库回零条件时在回零方式刀库回原点位置上。

A013.7 换刀先执行 T 指令刀号

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报警原因：打开刀库功能后，执行换刀指令 M6 前未指定 T 代码报警；

处理：按【复位】取消报警，执行换刀指令 M6 前指定 T 代码。

A014.0 Z 轴没回机械零点,不可换刀

报警原因：打开刀库功能后，Z 轴没回零时执行换刀；

处理：按【复位】取消报警，执行换刀指令 M6 前指定 T 代码。

A014.1 （斗笠式）刀盘不在计数位置,不可进刀

（圆盘式）刀盘不在计数位置,不可倒刀

（刀塔式）刀盘不在计数位置，Z 轴不可移动

报警原因：斗笠式刀库刀盘不在计数位置时，控制刀库前进报警；

圆盘式刀库刀盘不在计数位置时，控制刀套倒刀报警；

炮塔式刀库刀盘不在计数位置时，控制 Z 轴移动报警；

处理：按【复位】取消报警，手动控制刀库刀盘必须在计数位置上。

A014.2 （斗笠式、圆盘式）刀库不在原点位置,主轴不可旋转

（刀塔式）Z 轴在换刀区间,主轴不可旋转

报警原因：斗笠式刀库不在后退到位位置时，启动主轴产生报警；

圆盘式刀库 ATC 刀臂不在原点时，启动主轴产生报警；

炮塔式刀库：Z 轴在换刀区间时，启动主轴产生报警；

处理：按【复位】取消报警，手动控制刀库回到原点位置。

A014.3 主轴刀具松开,不可执行换刀

报警原因：打开刀库功能后，刀具松开状态下执行换刀报警；

处理：按【复位】取消报警，刀具夹紧后在换刀。

A014.4 当前刀盘刀号有刀,不可进刀

报警原因：打开刀库功能后，当前刀盘有刀时刀库前进报警；

处理：按【复位】取消报警，刀库回零或重新设置主轴刀号 D105。

A014.5 当前刀盘刀号与主轴均有刀,不可进刀

报警原因：打开刀库功能后，当前刀盘和主轴均检测到有刀时控制刀库进刀报警；

处理：按【复位】取消报警，取下主轴上的刀。

A014.6 当前主轴刀号为零,主轴有刀,不可换刀

报警原因：打开刀库功能后，当前主轴刀号为 0 时主轴检测到有刀；

处理：按【复位】取消报警，取下主轴上的刀。

A014.7 主轴有刀,Z 轴不在装刀位置,不可进刀

报警原因：打开刀库功能后，当前主轴均检测到有刀，且 Z 轴不在第 2 参考点时，控制刀库进刀报警；

处理：按【复位】取消报警，使 Z 轴移动到第 2 参考点。

A015.0 刀库刀号计数信号检测异常,刀库需重新回零

报警原因：打开刀库功能后，刀库旋转停止后经过 T102 设定时间后未检测到刀库计数开关时报警；

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处理：按【复位】取消报警，检查 T102 设置时间是否正确（T102=2000）;检查刀库计数器是否损坏；

刀库计数器电平选择是否正确（K30.5）。

A015.1 刀库原点丢失,刀库需重新回零

报警原因：打开刀库功能后，有刀库回零开关情况下：刀盘计数为 1 时未检测到刀库回零开关或检测到

刀库回零开关时刀盘计数不为 1；

处理：在回零方式下按下【复位键】取消报警，刀库重新回零。

A015.2 刀库回零检测异常

报警原因：打开刀库功能后，刀库回零超过 5 分钟未回零完成报警；

处理：按下【复位键】取消报警，刀库重新回零。

A015.3 刀库零点位置设置成功

报警原因：打开刀库功能后，刀库回零成功或无回零开关情况下按住【机床零点键】7 秒后报警；

处理：按下【复位键】取消报警，刀库计数已重新设计。

A015.4 换刀异常停止确保刀库正常

报警原因：打开刀库功能后，换刀过程中有急停、复位、报警产生时，发出此报警；

处理：按下【复位键】取消报警，检查刀库是否正常

A015.5 刀具表中无指令刀号或指令刀号重复

报警原因：打开刀库功能后，刀库寻刀时在 T 指令超出刀库容量或刀库数据表中 D0-D99 中有重复数值；

处理：按下【复位键】取消报警，指令正确 T 指令，或（还刀时）修改主轴当前刀号 D105；检查刀库

数据表 D0-D99 有无错误。

A015.6 刀库在前进状态,主轴刀具不松开 Z 轴不可移动

报警原因：打开刀库功能后，刀库在前进状态时，刀具未松开时，移动 Z 轴报警；

处理：按下【复位键】取消报警，刀库在前进状态时，刀具必须松开才能移动 Z 轴。

A015.7 （斗笠式）主轴未定位,刀库不可前进

（刀塔式）主轴未定位，Z 轴不可进入换刀区间

报警原因：（斗笠式）打开刀库功能后，主轴有定位功能时，未定位控制刀库前进报警；

（刀塔式）打开刀库功能后，主轴有定位功能时，未定位控制 Z 轴进入换刀区间报警；

处理：按下【复位键】取消报警，使主轴定位后，再控制刀库前进，主轴无定位功能时把 K21.1 改为 1。

A016.0 刀库前进/倒刀到位检测异常

报警原因：打开刀库功能后，刀库前进/倒刀经过 T104 设定时间后未检测到前进到位信号；

处理：按下【复位键】取消报警，检查 T104 设置是否正确（T104=3000），检查刀库是否正常，手动控

制刀库回退/回刀。

A016.1 刀库后退/回刀到位检测异常

报警原因：打开刀库功能后，刀库后退/回刀经过 T105 设定时间后未检测到后退到位信号；

处理：按下【复位键】取消报警，检查 T105 设置是否正确（T105=5000），检查刀库是否正常，手动控

制刀库回退/回刀。

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A016.2 刀库前进后退/倒刀/回刀检测异常

报警原因：打开刀库功能后，刀库前进/倒刀到位和后退/回刀到位信号同时感应到；

处理：按下【复位键】取消报警，检查刀库前进后退/倒刀回刀到位开关安装位置，检查前进后退/倒刀

回刀开关电平选择（K30.3/K30.4）。

A016.3 （圆盘式）刀具未夹紧,刀臂不可回原点

报警原因：刀具未夹紧时，控制 ATC 刀臂回原点；

处理：按下【复位键】取消报警，刀具夹紧才能执行刀臂回原点；。

A016.4 主轴刀具未夹紧刀库不可后退

报警原因：打开刀库功能后，刀具未夹紧控制刀库后退报警；

处理：按下【复位键】取消报警，刀具夹紧后才能控制刀库后退。

A016.5 刀库旋转异常强制停止旋转

报警原因：打开刀库功能后，刀库旋转时经过 T110、T111、T103 时间未检查到刀库计数器信号变化时

报警；

处理：按下【复位键】取消报警，检查是否有旋转，若有旋转则检查 T110、T111、T103 以及刀库计数

器信号是否正常（T110=5000 ; T111=3000; T103=3000）;若无旋转则检查刀库电路问题。

A016.6 （斗笠式、圆盘式）刀库不在原点位置,不可启动

（刀塔式）Z 轴在换刀区间，不可启动

报警原因：斗笠式刀库不在后退到位位置，启动程序报警；

圆盘式刀库 ATC 刀臂不在原点时，启动程序报警；

炮塔式刀库：Z 轴在换刀区间时，启动程序报警；

处理：按下【复位键】取消报警，手动控制刀库回到原点。

A016.7 不在机械回零方式下,刀库不可回零

报警原因：打开刀库功能后，刀库有回零开关不在机械回零方式下执行刀库回零报警；

处理：按下【复位键】取消报警，机械回零方式下执行刀库回零。

A017.0 刀库不在原点，Z 轴不可移动

报警原因：斗笠式刀库不在后退位置时，移动 Z 轴；

圆盘式刀库刀臂不在原点位置时，移动 Z 轴；

处理：按下【复位键】取消报警，手动控制刀库回到原点位置。

A017.1 （圆盘式）刀臂不在原点，不可倒刀/回刀

报警原因：刀臂不在原点位置时，控制刀库倒刀/回刀；

处理：按下【复位键】取消报警，手动时刀臂回刀原点位置。

A017.2 （圆盘式）刀库倒刀未到位,刀臂不可动作

报警原因：刀套不在倒刀位置时，控制 ATC 刀臂动作；

处理：按下【复位键】取消报警，手动时刀套倒刀到位。

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A017.3 （圆盘式）主轴未定位,刀臂不可动作

报警原因：主轴未定位时，控制 ATC 刀臂动作；

处理：按下【复位键】取消报警，主轴定位完成后才能执行刀臂动作。

A017.4 （圆盘式）Z 轴不在第 2 参考点,刀臂不可动作

报警原因：Z 轴不在第 2 参考点时，控制 ATC 刀臂动作；

处理：按下【复位键】取消报警，Z 轴必须在第 2 参考点才能执行刀臂动作。

A017.5 （圆盘式）刀具未夹紧,刀臂不可扣刀

报警原因：刀具未夹紧时，控制 ATC 刀臂扣刀；

处理：按下【复位键】取消报警，刀具夹紧才能执行刀臂扣刀；。

A017.6 （圆盘式）刀具未松开,刀臂不可下拉旋转

报警原因：刀具未松开时，控制 ATC 刀臂下拉旋转；

处理：按下【复位键】取消报警，刀具松开才能执行刀臂动作。

A017.7 （圆盘式）刀臂运转时间过长

报警原因：刀臂运转时间超过 T115 设定时间报警；

处理：按下【复位键】取消报警，检查 T115 数据设置是否合理，检查刀臂刹车信号是否有效。

A018.0 （圆盘式）刀臂扣刀不到位

报警原因：执行扣刀动作时，经过 T112 设定时间未检测到扣刀到位信号报警

处理：按下【复位键】取消报警，检查 T112 数据设置是否合理，检查扣刀到位信号是否有效。

A018.1 （圆盘式）刀臂下拉旋转上升不到位

报警原因：执行下拉旋转动作时，经过 T113 设定时间未检测到扣刀到位信号报警

处理：按下【复位键】取消报警，检查 T113 数据设置是否合理，检查扣刀到位信号是否有效。

A018.2 （圆盘式）刀臂回原点不到位

报警原因：执行回原点动作时，经过 T114 设定时间未检测到原点到位信号报警

处理：按下【复位键】取消报警，检查 T114 数据设置是否合理，检查原点到位信号是否有效。

A018.3 （圆盘式）刀臂运转异常

报警原因：执行刀臂动作时，系统发出复位、报警、急停时产生报警；

处理：按下【复位键】取消报警。

A020.0 防护门已打开警告

报警原因：打开防护门检测功能后，未检测到防护门信号时发出警告；

处理：关闭防护门时按【复位键】取消报警，警告触发时程序不能启动。

A020.1 润滑油不足警告

报警原因：检测到润滑油不足情况下延时 T03 设定时间后发出警告；

处理：添加润滑油，按【复位键】取消警告；检查润滑油检测电平选择是否正确（K16.2）。

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A020.2 气压不足警告

报警原因：检测到气压不足情况下延时 T02 设定时间后发出警告；

处理：检测进气元件是否正常，等待气压冲足后取消警告；检查气压不足检测电平选择是否正确（K20.2），

警告触发时程序不能启动。

A020.3 主轴刀号为零警告

报警原因：不在换刀过程中主轴当前刀号为 0 时发出警告；

处理：检查主轴上是否有刀，把刀具拆下重新执行换刀或修改主轴当前刀号值 D105。

A020.4 刀库调试功能打开警告

报警原因：刀库调试功能打开 K30.7=1 触发警告；

处理：确认刀库正常后关闭调试功能取消警告，警告触发时程序不能启动。

A020.5 刀库回零中警告

报警原因：刀库刀库回零时触发警告；

处理：刀库回零结束后取消警告，警告触发时程序不能启动。

A020.6 （斗笠式）刀库不在后退到位位置警告

（圆盘式）刀臂不在原点警告

（刀塔式）Z 轴在换刀区间警告

报警原因：（斗笠式）不在换刀过程中，刀库不在后退位置触发警告；

（圆盘式）不在换刀过程中，刀臂不在原点位置触发警告；

（刀塔式）不在换刀过程中，Z 轴在换刀区间位置触发警告

处理：控制刀库回退到刀库后退位置取消警告，警告触发时程序不能启动。

附录三、刀库调试

一、排刀刀库

相关信号

信号 主轴定向到位 主轴定向输出 刀具松开/夹紧 刀具松开到位 刀具夹紧到位

诊断地址 X0.0 Y0.7 Y0.2 X1.0 X1.1

接口引脚 CN61.01 CN61.06 CN62.02 CN62.08 CN62.21

备注 M19/M18 M16/M17 接常开 接常开

排刀相关参数说明

参数 序号 说明

数参 #052 Z 轴第 1 参考点值（默认设为 0）

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数参 #057 Z 轴第 2 参考点值（换刀下行装刀点）

数参 #062 Z 轴第 3 参考点值（松刀上行点）

注：Z 轴 1 参考点默认设为 0，第 2 参考点为刀库装刀位置点，第 3 参考点为主轴松刀后，主

轴上升寻刀位置点。（均是机床坐标值）

位参 #23.5 Z 轴换刀慢速区间度限制(0:无效 1:有效)

位参 #23.6 X 轴换刀慢速区间速度限制(0:无效 1:有效)

位参 #23.7 Y 轴换刀慢速区间速度限制(0:无效 1:有效)

数参 #216 Z 轴换刀慢速区间限制速度 F 默认 1000

数参 #218 X 轴换刀慢速区间限制速度 F 默认 1000

数参 #219 Y 轴换刀慢速区间限制速度 F 默认 1000

数参 #228 Z 轴换刀慢速区间最小值（换刀慢速区间）F23.5 Z 轴机床坐标

数参 #229 Z 轴换刀慢速区间最大值

数参 #367 X 轴换刀慢速区间最小值（换刀慢速区间）F23.2 X 轴机床坐标

数参 #368 X 轴换刀慢速区间最大值

数参 #380 Y 轴换刀慢速区间最小值（换刀慢速区间）F23.2 Y 轴机床坐标

数参 #381 Y 轴换刀慢速区间最大值

注：如果刀库在换刀区间需要以慢速的速度通过慢速区间时，打开换刀慢速速度限制功能

#23.5=1 或#23.6=1 或#23.7=1（具体要看刀库需要哪个轴），速度由数参#216 或#218 或#219 设

置数值控制，此参数控制 G0/G53/G28/G30 通过换刀区间的速度；当 G0/G53/G28/G30 速度低

于数参#216 设置速度时，以 G0/G53/G28/G30 的速度通过换刀慢速区间；如果刀库在换刀区

间不需要慢速通过时，不用打开换速度限制功能#23.5=0 或#23.6=0 或#23.7=0。

记忆变量 #900 排刀 1 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #901 排刀 1 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #902 排刀 2 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #903 排刀 2 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #904 排刀 3 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #905 排刀 3 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #906 排刀 4 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #907 排刀 4 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 #908 排刀 5 号刀机床坐标（X 轴）

记忆变量 #909 排刀 5 号刀机床坐标（Y/A 轴）

记忆变量 … …

记忆变量 … …

记忆变量 … …

PLC 参数 K001.0 (0:禁止 1:允许)刀库使用 使用刀库时选为 1

PLC 参数 K001.1 刀库使用(0:其他刀库 1:排刀) 使用排刀时选为 1

PLC 参数 K001.3 打开刀库功能后(0:使用 1:不使用)刀库 使用刀库时选为 0

PLC 参数 K014.6 (0:检查 1:不检查)刀具夹紧/松开到位信号 没有接到位信号时选择 1

PLC 参数 K014.0 主轴松开信号与+24V(0:接通 1:断开)有效 接常开选择 0

PLC 参数 K014.1 主轴夹紧信号与+24V(0:接通 1:断开)有效 接常开选择 0

PLC 参数 K021.1 主轴定位完成检测与+24V(0:接通 1:断开)有效

PLC 参数 K031.0 刀具夹紧后无刀时(0:是 1:否)能检测夹紧信号

此参数适用主轴在没有装刀的情况检测不到刀具夹紧信号的主轴，是这种主轴时可以把此参

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数设置为 1。

PLC 参数 K032.4 换刀过程中(0:否 1:是)屏蔽软限位

刀库在工作行程的一侧情况，可以把软限位设在刀库前，通过此参数使的换刀过程中屏蔽软

限位，使换刀正常；在加工或手动/手轮移动轴进入软限位时报警。

PLC 参数 K032.5 主轴当前刀号为 0 时(0:是 1:否)提示警告

此参数只是提示主轴当前刀号为 0，警示不要装刀到主轴上作用。

PLC 参数 T007 刀具松开完成延时 ms 可适当延时 (默认 30ms)

PLC 参数 T008 刀具夹紧完成延时 ms 可适当延时 (默认 30ms)

PLC 参数 T009 主轴刀具松开检测延时 ms (默认 5000ms)

PLC 参数 T020 主轴刀具夹紧检测延时 ms (默认 5000ms)

PLC 参数 T004 主轴定向完成延时 ms 可适当延时 (默认 30ms)

PLC 参数 T018 主轴定向到位信号延时检测 ms (默认 2000ms)

PLC 参数 T023 主轴定向到位检测延时 ms (默认 10000ms)

PLC 参数 C100 刀位总数 C100 必须=刀库刀位总数

PLC 参数 D100 刀位总数 D100=C100 不用输入

PLC 参数 D101 指令刀号 编程输入不可修改

PLC 参数 D102 指令刀号的前一刀号 自动计算不可修改

PLC 参数 D103 刀盘计数位置 自动计算不可修改

PLC 参数 D104 手动刀库换刀刀号 自动计算不可修改

PLC 参数 D105 主轴当前刀号 当前主轴刀号不合理时可手动修改

PLC 参数 D120 刀库还刀/寻刀检索地址 自动计算不可修改

PLC 参数 D121 刀库还刀/寻刀检索输出结果 自动计算不可修改

PLC 参数 D124 刀库数据表检索范围 自动计算不可修改 D124=D100+1

PLC 参数 D126 主轴零速输出范围(r/min) D126==30

PLC 参数 D000 刀盘 0 号刀套设置（刀库刀号检索表头地址） D000==0

PLC 参数 D001 刀盘 1 号刀套设置 D001==1

PLC 参数 D002 刀盘 2 号刀套设置 D002==2

PLC 参数 D003 刀盘 3 号刀套设置 D003==3

PLC 参数 D004 刀盘 4 号刀套设置 D004==4

… … …

… … …

… … …

PLC 参数 D097 刀盘 97 号刀套设置 D097==97

PLC 参数 D098 刀盘 98 号刀套设置 D099==98

PLC 参数 D099 刀盘 99 号刀套设置 D099==99

排刀换刀宏程序

注：如果刀库不需要定位把程序中的 M19/M18 删除

根据不同刀库选择不同换刀程序

系统中 O9101/O9108/O9109/O9110 对应此类排刀，根据不同换刀动作选择不同

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换刀程序，再把程序名改为 O9101;

#900 1 号刀 X 位置 #920 11 号刀 X 位置 #940 21 号刀 X 位置 #961 12 号刀 Z 位置

#901 1 号刀 Y/A 位置 #921 11 号刀 Y/A 位置 #941 21 号刀 Y/A 位置 #962 13 号刀 Z 位置

#902 2 号刀 X 位置 #922 12 号刀 X 位置 #942 22 号刀 X 位置 #963 14 号刀 Z 位置

#903 2 号刀 Y/A 位置 #923 12 号刀 Y/A 位置 #943 22 号刀 Y/A 位置 #964 15 号刀 Z 位置

#904 3 号刀 X 位置 #924 13 号刀 X 位置 #944 23 号刀 X 位置 #965 16 号刀 Z 位置

#905 3 号刀 Y/A 位置 #925 13 号刀 Y/A 位置 #945 23 号刀 Y/A 位置 #966 17 号刀 Z 位置

#906 4 号刀 X 位置 #926 14 号刀 X 位置 #946 24 号刀 X 位置 #967 18 号刀 Z 位置

#907 4 号刀 Y/A 位置 #927 14 号刀 Y/A 位置 #947 24 号刀 Y/A 位置 #968 19 号刀 Z 位置

#908 5 号刀 X 位置 #928 15 号刀 X 位置 #969 20 号刀 Z 位置

#909 5 号刀 Y/A 位置 #929 15 号刀 Y/A 位置 #950 1 号刀 Z 位置 #970 21 号刀 Z 位置

#910 6 号刀 X 位置 #930 16 号刀 X 位置 #951 2 号刀 Z 位置 #971 22 号刀 Z 位置

#911 6 号刀 Y/A 位置 #931 16 号刀 Y/A 位置 #952 3 号刀 Z 位置 #972 23 号刀 Z 位置

#912 7 号刀 X 位置 #932 17 号刀 X 位置 #953 4 号刀 Z 位置 #973 24 号刀 Z 位置

#913 7 号刀 Y/A 位置 #933 17 号刀 Y/A 位置 #954 5 号刀 Z 位置

#914 8 号刀 X 位置 #934 18 号刀 X 位置 #955 6 号刀 Z 位置

#915 8 号刀 Y/A 位置 #935 18 号刀 Y/A 位置 #956 7 号刀 Z 位置

#916 9 号刀 X 位置 #936 19 号刀 X 位置 #957 8 号刀 Z 位置

#917 9 号刀 Y/A 位置 #937 19 号刀 Y/A 位置 #958 9 号刀 Z 位置

#918 10 号刀 X 位置 #938 20 号刀 X 位置 #959 10 号刀 Z 位置

#919 10 号刀 Y/A 位置 #939 20 号刀 Y/A 位置 #960 11 号刀 Z 位置

附录四、对刀仪使用

相关信号

信号 对刀仪信号 对刀仪超程信号

诊断地址 X0.4 X1.6

接口引脚 CN61.17 CN61.25

备注 信号复用

相关参数：

位参：#023.1 ==0 对刀仪功能（0：有效 1：无效）

PLC 参数：

K020.3==1 按键自动对刀启动功能(0:无效 1:有效)

K024.6==0 对刀仪超程信号与+24V(0:断开 1:接通)有效（常闭触点）

K024.7==0 对刀仪输入信号与+24V(0:断开 1:断开)有效（常闭触点）

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对刀界面设置

参数说明：

1、测量模式：0 单刀模式 1 多刀模式

选择单刀模式时，对刀直接改变坐标系 Z 轴坐标值，与工件坐标系配合使用；单刀模式的落差设定数

值会体现在基偏移量 Z 轴位置，所以当没有改变刀具只改变工件的情况下，可以直接测量落差即可。

选择多刀模式时，改变刀具长度补偿 H 值，补偿刀偏号根据当前刀号决定；多刀模式的落差设定数值

会体现在选定工件坐标系 Z 轴位置，所以当没有改变刀具只改变工件的情况下，可以直接测量落差即可。

2、重复对刀误差值：

对刀动作回有两次碰对刀仪记录数据，当两次对刀数据差出所设定的误差值时，系统报警提示对刀超

出误差，但系统会记录第 2 次的数据，是否使用由客户决定，如果使用数据是按复位取消报警即可；不使

用第 2 次对刀数据时，按复位取消报警，重新对刀。

3、工件坐标系

选择想要对刀的标系，当使用 G54 坐标系时，需要填写 54;使用 G55 坐标系时，需要填写 55;以此类

推直到 G59 坐标系。

4、对刀速度:

刀具快速移动刀对刀仪上方，在以第 2 段速度碰对刀仪的速度；

（当碰到对刀仪后，Z 轴上提 5mm,再以 F50 的速度下移 6mm，如果没有碰到对刀仪系统报警；如果碰

到对刀仪时系统记录对刀数据，再上提 5mm, 再以 F50 的速度下移 6mm，如果没有碰到对刀仪系统报警；

如果碰到对刀仪时系统记录对刀数据，对比两次对刀数据值，如果超出设定误差值时报警）

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5、当前对刀刀号

当选择多刀时，可以直接填写需要对刀的刀号，启动对刀时自动换取需要刀号对刀；当在刀具选择界

面选择了刀具时，此参数会自动改变。

6、对刀仪位置 X 轴坐标

对刀仪位置 Y 轴坐标

此坐标值为对刀仪的正上方位置，可通过教导键教导坐标值。

7、对刀起点 Z 坐标

快速移动到对刀仪上方的 Z 轴位置，可通过教导键教导坐标值；刀具快速移动到此坐标，然后以对刀

速度去碰对刀仪。设置此坐标时，应考虑安装长刀具时是否碰撞对刀仪问题。

8、对刀仪 Z 轴最低点

对刀时 Z 轴可以移动到最低的机械坐标值，可通过教导键教导坐标值。

设置此坐标时，应考虑安装短刀具时是否正常对刀。

9、Z 轴落差设定

此数据通过测量得出，不用手动输入；刀具对刀仪对刀完成后，手轮把刀具移动到工件 Z 轴原点位置，

按下【落差设定】，系统自动计算工件 Z 轴原点与对刀仪的高度差值。

自动对刀操作：单刀模式，以 G54 坐标系为例：

对刀仪参数设置完成；在 MDI 模式下进入自动对刀界面，按下对刀启动，刀具自动运行对刀，完成后

对刀仪数据记录在 G54 坐标系 Z 轴，切换至手轮模式移动 Z 轴到工件 Z 轴原点按下【落差设定】键，系统

计算工件原点与对刀仪的落差值，记录在基偏移量 Z 轴坐标；此时 Z 轴对刀完成，切换至坐标系界面对取

XY 轴 G54 坐标即可。

当刀具更换，工件没有更换时，只需重新对取 Z 轴刀长即可，不用重新设置落差；

当刀具没有更换，工件更换时，只需重新设置落差即可，不用重新对取刀长。

如果 Z 轴对工件表面使用刀杆滚动的方式对刀时，设定落差后，落差值记录在 Z 轴基偏移量里，此时

需要在 Z 轴偏移量上把刀杆直径值加上，操作步骤→光标移至 Z 轴基偏移量位置→输入刀杆直径值→按

【修改】或增量输入→完对刀，此时 Z 偏移量值=对刀仪落差值+对刀刀杆直径。

对刀动作步骤：

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自动对刀操作：多刀模式，以 G54 坐标系为例：

对刀仪参数设置完成；在 MDI 模式下进入自动对刀界面，可在刀具选择界面选择需要对取得刀具号，

或在当前对刀刀号处填写需要对取的刀号，对刀仪数据记录在个刀号对应的刀偏号中；刀长对取完成后，

选取其中的一把刀，使用手轮移动刀具至工件 Z 轴原点时按【落差设定】键，系统计算工件原点与对刀仪

的落差值，记录在选择的工件坐标系 G54 Z 轴坐标中；切换至坐标系界面对取 XY 轴 G54 坐标即可。

当刀具更换，工件没有更换时，只需重新对取 Z 轴刀长即可，不用重新设置落差；

当刀具没有更换，工件更换时，只需重新设置落差即可，不用重新对取刀长。

如果 Z 轴对工件表面使用刀杆滚动的方式对刀时，设定落差后，落差值记录在选择对刀的坐标系中，

此时需要在 Z 轴输入刀杆直径值，操作步骤→光标移至 Z 轴基偏移量位置→输入刀杆直径值→按【输入】

或【回车】或绝对输入→完对刀，此时 Z 偏移量值=对刀刀杆直径。

例如：T01 号刀记录在 01 号刀偏，TO2 号刀记录在 02 号刀偏中；使用时要配合 G43 H_使用；例如

：

M06 T01;

G54;

G43 H01 Z20;

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附录五、自动分中功能使用

两点分中： （XY 轴）

按【偏置/设定】进入设置接口再按【坐标系】进入分中界面，使用手轮或手动移动 X 轴到工件 X 轴

方向的一端按【记录 X】然后再把 X 轴移至工件的另一端按【分中 X】，工件 X 轴方向对刀完成，中心坐标

自动输入到游标所在的工件坐标系中。

使用手轮或手动移动 Y 到工件 Y 方向的一端按【记录 Y】后再把 Y 移至工件的另一端按【分中 Y】工

件 Y 方向对刀完成，中心坐标自动输入到游标所在的工件坐标系中。

圆弧分中： （XY 轴，三点分中）

按【偏置/设定】进入设置接口再按【坐标系】进入分中界面，使用手轮或手动移动 XY 轴到圆弧工件

上一点按【记录 1】然后把 XY 轴移至工件的另一点按【记录 2】，最后再把 XY 轴移至工件的另一点，按

【分中】，圆弧对刀完成，圆心坐标自动输入到游标所在的工件坐标系中。

附录六、CAD 图 DXF 文件导入钻孔攻丝

功能描述：系统可以通过识别 U 盘内的 DXF 文件平面图（实线或虚线均可读取）的孔径大小设置钻孔

和攻丝，工艺选择可以选择打点（钻中心孔）、钻孔、攻丝、倒角，生成程序加工顺序为打点→钻孔→倒角

→攻丝；在各个选择里面均有一台默认加工数据，用户根据自己需要填写修改。

相关参数:

位参：31.1 CAD（DXF 文件）打孔攻丝功能（0:否 1：是）有效

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31.2 CAD 生成程序换刀指令 M06 T_ 下（0:是 1:否）加入 M00 指令；（在没有刀库的情况下需要手动

换刀的需要打开功能，在执行到 M00 暂停时手动换刀）

31.4 CAD 默认刀具号（0:1 号刀 1:100 号刀）（如果默认 100 号刀加工参数未修改时生成刀具 T100 时

系统程序报警非法补偿号）

31.5 打点排序时少动轴从数值（0:小 1:大）的坐标开始（设置打点动作顺序可以使用默认参数）

31.6 打点排序时多动轴从数值（0:小 1:大）的坐标开始（设置打点动作顺序可以使用默认参数）

31.7 打点排序时多动轴为（0:Y 1:X）轴 （设置打点动作顺序可以使用默认参数）

如何进入 CAD 导入界面：

1) 需要打开 CAD 打孔攻丝功能有效，然后重启；

2) 把根目录下有 CAD（DXF 格式）文件的 U 盘插进系统 U 盘接口；

3) 按【程序键】进入程序界面，按【▶】右移菜单查找[CAD 功能]菜单；

4) 按[CAD 功能]对应下的功能按键【F1～F5】进入 CAD 功能；

5) 在文件名框内选择需要的 DXF 文件按[查看确认]对应功能按键【F1～F5】，查看 CAD 图；

6) 查看确认后按[孔径选择] 对应功能按键【F1～F5】，查看选择需要打孔或打点的孔径；

7) 在按[钻孔攻丝]、[打点设置]、[倒角设置]对应功能按键【F1～F5】设置加工数据；

8) 最后在[钻孔攻丝]或[打点设置]或[倒角设置]按[生成程序]对应功能按键【F1～F5】生成加工程序，

加工程序在本地目录里面找出（设置生成的程序名）。

界面显示：

[查看确认]界面显示

广 州 科 源

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[孔径选择]界面显示

[钻孔攻丝]界面显示

广 州 科 源

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[打点设置]界面显示

[倒角设置]界面显示

广 州 科 源

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附录七、宏程序补充

1、语句式宏代码（宏 B）

1.1 算术和逻辑运算

算术和逻辑运算

功能 表达式结构 备注

定义或赋值 #i=#j

加法

减法

乘法

除法

#i=#j+#k

#i=#j-#k

#i=#j*#k

#i=#j/#k

或

与

异或

#i=#j OR #K

#i=#j AND #K

#i=#j XOR #K

逻辑运算一位一位的按二

进制数执行

平方根

绝对值

舍入

上取整

下取整

自然对数

指数函数

#i=SQRT[#j]

#i=ABS[#j]

#i=ROUND[#j]

#i=FUP[#j]

#i=FIX[#j]

#i=LN[#j]

#i=EXP[#j]

正弦

反正弦

余弦

反余弦

正切

反正切

#i=SIN[#j]

#i=ASIN[#j]

#i=COS[#j]

#i=ACOS[#j]

#i=TAN[#j]

#i=ATAN[#j]/[#k]

角度的单位以度指定，如：

90°30’用 90.5 度表示

从 BCD 转为 BIN

从 BIN 转为 BCD

#i=BIN[#j]

#i=BCD[#j] 用于与 PMC 信号转换

相关说明

1、角度单位

函数 SIN,COS,ASIN,ACOS,TAN 和 ATAN 的角度单位是度（°）。如 90°30′应表示为 90.5°

（度）。

2、反正弦#i=ASIN[#j]

i、结果输出范围如下，

当位参 25.7 NAT 位设为 1 时，90°～ 270°；

当位参 25.7 NAT 位设为 0 时，-90°～ 90°；

ii、当#j 超出-1 到 1 的范围时，发出 P/S 报警。

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iii、常数可替代变数#j。

3、反余弦#i=ACOS[#j]

i、结果输出范围从 180°~0°；

ii、当#j 超出-1 到 1 的范围时 发出 P/S 报警；

iii、常数可以替代变量#j。

4、反正切#i=ATAN[#j]/[#k]

指定两个边的长度，并用斜杠‘/’分开。

i、取值范围如下，

当位参 25.7 NAT 位设为 1 时：90°~270°；

[例如]当指定#1=ATAN[-1]/[-1]时#1=225°；

当位参 25.7 NAT 位设为 0 时-90°~90°；

[例如]当指定#1=ATAN[-1]/[-1]时#1=45.0°；

ii、常数可以代替变量#j。

5、自然对数#i=LN[#j]

i、常数可以代替变量#j。

6、指数函数#i=EXP[#j]

i、常数可以代替变量#j。

7、ROUND 舍入函数

当算术运算或逻辑运算代码 IF 或 WHILE 中包含 ROUND 函数时，则 ROUND 函数在第 1 个小数位置四

舍五入。

例如：

当执行#1=ROUND[#2]时，此时#2=1.2345，变数 1 的值是 1.0。

8、上取整和下取整

CNC 处理数值运算时，若操作后产生的整数绝对值大于原数的绝对值时，称为上取整；若小于原数

的绝对值时，称为下取整。对于负数的处理应小心。

例如：

假设#1=1.2，#2=-1.2

当执行#3=FUP[#1]时，2.0 赋给#3。

当执行#3=FIX[#1]时，1.0 赋给#3。

当执行#3=FUP[#2]时，-2.0 赋给#3。

当执行#=FIX[#2]时，-1.0 赋给#3。

1.2 转移和循环

在程序中，使用 GOTO 语句和 IF 语句可以改变控制的流向。有三种转移和循环操作可供使用。

1、GOTO 语句（无条件转移）。

2、条件控制 IF 语句。

3、WHILE 循环语句。

1）无条件转移（GOTO 语句）

转移到顺序号位 n 的程序段。当指定 1 到 99999 以外的顺序号时报警，可用表达式指定顺序号。

格式：GOTOn; n:顺序号（1~99999）

例： GOTO1;

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GOTO#101;

2） 条件控制（IF 语句）

GOTO 格式：IF[条件表达式]GOTOn；

如果指定的条件表达式成立时，转移到顺序号位 n 的程序段；如果指定的条件表达式不成立，则顺序

执行下个程序段。

例：

如果变量#1 的值大于 10，转移到顺序号 N2 的程序段。

如果条件不满足 IF[#1GT10]GOTO2; 如果条件满足

N2 G00 G91 X10.0;

THEN 格式：IF[条件表达式]THEN<宏程序语句>；

如果条件表达式成立，执行 THEN 后面的语句，只能执行一条语句。

例： IF[#1EQ#2]THEN#3=0;

如果#1 的值与#2 的值相等，将 0 赋予变量#3；如不相等，则顺序往下执行 THEN 后的赋

值语句。

条件表达式：条件表达式必须包括条件运算符，条件运算符两边可以是变量、常数或表达式，条

件表达式要用括号‘[’‘]’封闭。

条件运算符：本系统可使用下表中列出的条件运算符。

条件运算符 含义

EQ 或== 等于（=）

NE 或<> 不等于（ ≠ ）

GT 或> 大于（>)

GE 或>= 大于等于（ ≥）

LT 或< 小于（<)

LE 或<= 小于等于（≤ ）

例如： IF[3<>2]GOTO2；其含义为：如果 3 不等于 2 的话，则跳转至 N2 程序段；

IF[#101>=7.22]THEN#101=SIN30；其含义为：如果#101 大于等于 7.22 的话，则执行 THEN 后

的赋值操作。即将 30 度的正弦值赋予变量#101。

典型程序：下面的程序计算整数 1～10 的和。

O9500

#1=0；......和初始化为 0

#2=1；......被加数初值为 1

N1 IF[#2 GT 10]GOTO2；......当被加数大于 10 时转移到

N2

#1=#1+#2；......计算两数的和

#2=#2+1；......被加数加 1

GOTO1；......无条件跳转到程序段 N1

N2 M30；......程序结束

程序

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3）循环（WHILE 语句）

在 WHILE 后指定一个条件表达式，当指定条件成立时，执行从 DO 到 END 之间的程序段；否则，跳

转到 END 后的程序段。

例：

WHILE[条件表达式]DO m （m=1,2,3）

条件不满足（结果为假） 条件满足（真）

[程序]

END m

说明：当指定的条件成立时，执行从 DO 到 END 之间的程序段；否则，转而执行 END 之后的程序段。DO

后的标号和 END 后的标号要一致，标号值可以是 1、2 或 3.若用 1、2、3 以外的值将会报警。

嵌套：DO,END 循环中的标号（1~3）可根据需要多次使用。但是，当程序中有交叉重复循环时将会报警。

1. 标号（1 到 3）可以根据要求多次使用

WHILE[...]DO1

END1;

WHILE[...]DO1;

END1;

2. DO 的范围不能交叉

WHILE[...]DO1;

WHILE[...]DO2;

END1

END2;

3. DO 循环可以嵌套 3 层

WHILE[...]DO1;

WHILE[...]DO2;

WHILE[...]DO3;

END3;

END2;

END1;

4. 控制可以转到循环的外边

WHILE[...]DO1;

IF[...]GOTOn；

END1;

Nn;

5. 转移不能进入循环区内

IF[...]GOTOn;

WHILE[...]DO1;

Nn;

END1;

1.3 宏报警

格式：ERR_;

范围 0～200；

报警号 3000+n;

例如：ERR01 或 ERR1;

系统报警号为 3001 号。

程序

程序

程序

程序

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1.4 特殊说明（用变量置换变量号）

格式：“#”+“9”+置换变量号

示例：#100=205 时，#205=500 时；

X#9100 和 X500 代码功能相同；

X-#9100 和 X-500 代码功能相同；

可以理解为#9_ _ _，后跟着的 3 位数为公共变量号，范围 100～199，500～999；

#9100 表示#100 内的值表示的宏变量号；

例如#100=510，#510=101；

此时写#9100，#9100=#510=101；

附录八、自定义报警内容编写

位参 32.3 [读取宏程序报警/注释(0:否 1:是)有效]

宏 A 报警

G65H99P_;//[ERR_,系统显示报警内容]（25 个字以内）

范围 0-200；

宏 B 报警

ERR_;//[ERR_,系统显示报警内容] （25 个字以内）

范围 0-200；

例如：

ERR1;//[ERR1,数量到达]；

系统显示宏程序报警 3001 数量到达；

注：同时可以写入系统宏变量#3000 的值进行报警，范围也是 0-200，报警号也是一致 3000-3200；编

写方法有 G65 H01 P#3000 Q_，也可以#3000= _;

例如：G65 H01 P#3000 Q0;

#3000=0;

G65H99P0;

ERR0; 这 4 种编法效果相同。

修改系统可以读取程序报警注释，然后显示出报警内容并报出在系统文件 WARN2；

可以读取程序宏变量注释并保存在系统文件中 MacroVar；

规定可写报警范围；

0650-0657；M89K0-K7 检测

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3000-3200；宏程序报警 P0-P200

；

编写 M89K0-K7 报警规范格式：

M89 K0-K7 J_ ;//[ERR650-657,M89K0-K7 检测报警]；

M89K0-K7 检测报警；报警显示内容，同时记录在文件 WARN，再有同样报警号时如果没有写报警内容时，

直接读取存储的报警内用显示。

例如：

M89K3J5000;//[ERR653,M89K3 顶料未到位]

或者

//[ERR653,M89K3 顶料未到位]

M89K3J5000;

只要程序读取到//[ERR653,M89K3 顶料未到位]时，报警内容就保存在系统文件中 653 号报警；

当下次没有写报警显示时，指令了一样的代码，同样会报警显示之前写的内容；

例如：

M89K3J5000;//

此时报警依然会显示 M89K3 顶料未到位；

编写宏程序报警规范格式

宏 A：

G65H99P_;//[ERR_,报警显示内容]；

宏 B：

ERR_;//[ERR_,报警显示内容]；

报警显示内容，同时记录在文件 WARN2，再有同样报警号时如果没有写报警内容时，直接读取存储的报

警内用显示。

例如：

G65H99P0;//[ERR0,加工数量到达]

或者

//[ERR0,加工数量到达]

G65H99P0;

只要程序读取到//[ERR0, 加工数量到达]时，报警内容就保存在系统文件中 3000 号报警；

当下次没有写报警显示时，指令了一样的代码，同样会报警显示之前写的内容；

例如：

G65H99P0;

或

ERR0;

此时报警依然会显示宏报警 3000 加工数量到达；

程序读取宏变量注释保存在系统文件 MacroVar：

可改注释：

#100-#199；

#500-#999；（#900-#999 预留系统内部使用）；

修改注释规范格式；

//[#--,显示内容] （20 个字以内）

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//[#--,显示内容]

显示内容将保存在 MacroVar，在公共变量中可查看；

在不改变同个宏变量注释的情况下，宏变量注释一直保存

附录九、M 代码表

M 代码 定义 备注

M00 无条件暂停 程序运行到 M00 时暂停

M01 选择暂停停 程序运行到 M01 且系统打开了选择停功能时暂停，否者往下运行

M02 程序结束

M03 主轴正转 互锁，开机默认 M05

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 自动换刀

M07 加工吹气 M07 和 M09 互锁，M08 和 M09 互锁，开机默认 M09

M08 冷却液

M09 关闭加工吹气/冷却

M10 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M11

M16 主轴刀具松开 互锁，开机默认 M17

M17 主轴刀具夹紧

M18 主轴定位取消 互锁

M19 主轴定位输出

M20 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M21 刀库前进/刀套垂直 不可单独使用，需要配合刀库使用，编写在换刀程序中，要在 M50

M22 刀库寻刀 后才能正常使用。

M23 刀臂扣刀

M24 刀库后退/刀套水平

M25 刀臂旋转

M26 刀臂回原点

M27 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M28 刚性攻丝取消 互锁

M29 刚性攻丝打开

M30 程序结束

M31 加工件数加 1

M32 润滑输出 互锁

M33 润滑关闭

M34 防护门输出 互锁

M35 防护门关闭

M36 排屑机输出 互锁

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M37 排屑机关闭

M38 工作灯输出 互锁

M39 工作灯关闭

M40 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M41 主轴换挡 1 挡 互锁

M42 主轴换挡 2 挡

M43 主轴换挡 3 挡

M44 主轴换挡 4 挡

M45 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M46

M47

M48

M49

M50 换刀开始 互锁

M51 换刀结束

M52 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M53

M54

M55

M56

M57

M58

M59

M60

M61

M62

M63 第二主轴正转 互锁，开机默认 M65

M64 第二主轴反转

M65 第二主轴停止

M66 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M67

M68

M69

M70 对刀吹气输出 互锁

M71 对刀吹气关闭

M72 自定义 K2 输出 互锁，丝杠钳制

M73 自定义 K2 关闭

M74 自定义 K3 输出 互锁

M75 自定义 K3 关闭

M76 自定义 K4 输出 互锁

M77 自定义 K4 关闭

M78 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M79

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M80

M81

M82

M83

M84

M85

M86

M87

M88

M89 自定义输出 多格式编程

M90 程序段重复结束 互锁，使用 M91 C_后需要使用 M90 结束

M91 C 程序段重复开始

M92 条件跳转

M93 无条件跳转

M94 保留 保留 M 代码均为无效功能代码

M95

M96

M97

M98 调用子程序 不编写 L 次数时，默认调用 1 次

M99 子程序结束 编写在主程序时，程序为无限循环

M9000—M9999 单次调用 O9000-O9999 的程序

附录十、主轴刚性攻丝监测反馈

对于使用不同主轴伺服进行刚性攻丝时，主轴与 Z 轴的同步性误差均会有不同的偏差，就算同一型号

主轴伺服不同的参数调整也会出现不同的偏差值，要想刚性攻丝效果好，尽量使主轴与 Z 轴的同步性误差

降到最低或者使用攻丝主轴和 Z 轴补偿。

主轴与 Z 轴的偏差值可以在诊断[主轴检测]中查看：

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Z 轴的使用 KY300C 驱动 PA9=80 的偏差值在 13.7，所以主轴需要调整到 13.7 左右（大小范围 0.1）效果最

佳，使用方法[一圈脉冲数]中填写系统发出攻丝控制主轴一圈的脉冲数（一般为 10000，数参 230=10、

233=1 时为 10000），然后在程序运行:

G80G90G54Z20;

M29S100;

G84Z-20F100;//(F 编程的是螺距*转速，还是直接 F=螺距，由数参 31.0 决定)

G80;

在运行前先切换到[主轴检测]界面，光标放置主轴位置，运行程序查看偏差值；若偏差值一直不稳定，不

能准确记录时多为主轴偏差波动大，此时需要调整主轴伺服位置增益使其波动值减小，等待偏差值有准确

数值记录时，查看偏差值的大小是否在 13.7 左右（大小范围 0.1），若不是有两种操作方式，1.把主轴和

Z 轴的偏差值分别输入各自[参数设置]中；2.调整主轴伺服位置前馈参数和位置增益把主轴偏差值调至

13.7 左右，此时[参数设置]均不用输入（为 0）；建议使用第 2 种方式。

附录十二、第 4/5 轴跟随 Z 轴特殊指令

参数：位参 42.1 G200-G205 跟随 Z 轴功能是否有效(0:否,1:是)

指令格式：G200 第 4 轴跟随 Z 轴移动

G201 取消第 4 轴跟随 Z 轴

G202 第 5 轴跟随 Z 轴移动

G203 取消第 5 轴跟随 Z 轴

G204 第 4、5 轴跟随 Z 轴移动

G205 取消 4、5 轴跟随 Z 轴

注 1：在报警、复位、急停时取消跟随，同时指令跟随和取消跟随需要单独一行指令；

注 2： 跟随轴发出脉冲数由 Z 轴决定，所以使用跟随功能时需要跟随轴齿轮比与 Z 轴齿轮比一致；

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使用例子：

G54G90G17G80G40;

G0X0Y0Z20A20;//同时在 20 绝对位置开始跟随

G200;//打开跟随功能

G81Z-20R5F120;//第 4 轴跟随 Z 轴走，实现第 4 轴打孔

X10Y10;

G80;

G201;//取消跟随功能

附录十三、钻孔时丝杠自动钳制功能 M72/M73

参数：位参 14.5 G73/G81/ G82/G83/G85/G86/G88/G89 钻孔丝杆自动钳制(0:否 1:是)有效

自动输出钳制 Y1.5（M72/M73）;

钳制控制参数 T46 M72 输出钳制延时(默认 200)

T47 M72/M73 代码完成延时(默认 200)

工作原理：在指令钻孔指令[G73/G81/G82/G83/G85/G86/G88/G89]时，XY 轴移动定位快先输出 M73 松

开钳制（关闭 Y1.5），等待 M73 完成，再移动 XY 定位，定位完成后，输出 M72 延时输出钳制 Y1.5，等待

M72 完成后，再指令 Z 轴移动打孔，多个孔时，重复上述动作。

注：打孔完成后需要指令 M73 解除丝杠钳制；

例子：

G54G90G17G80G40;

G0X0Y0Z20;//

G73X10Y10Z-20R5F120Q5;//

G80;//解除丝杠钳制

注 1：在 G73/G81/G82/G83/G85/G86/G88/G89 指令结束时，输出 M73 打开钳制器。

注 2：在结束循环代码 G80 段不能有 M 代码存在，否则报警地址重复错误。

注 3：在循环代码中指令切削代码[如 G01/G02/G03 等切削指令]会取消循环代码，所以在第一个切削指令

段不能有 M 代码出现，否则报警地址重复错误。

注 4：如果循环指令[G73/G81/G82/G83/G85/G86/G88/G89]加工中没有使用 G80 或切削指令[G01/G02/G03]

取消时，再运行其他指令[G76/G87/G74/G84/G22/G23 等指令]时丝杠钳制功能不会松开。

附录十四、旋转轴控制方式（2021 以上版本才具有）

1、 设置旋转轴参数：

位参 33.0 设定 X 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

位参 33.1 设定 Y 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

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位参 33.2 设定 Z 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

位参 33.3 设定 4TH 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

位参 33.4 设定 5TH 轴类型(0:直线轴 1:旋转轴)

2、 旋转轴类型：

系统把旋转轴设置分为 2 类，1）就近旋转，2）按符号旋转；

位参 34.2 X 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

位参 34.3 Y 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

位参 35.3 Z 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转））

位参 35.1 4TH 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

位参 37.1 5TH 轴为旋转轴时（0:按符号方向旋转 1:就近旋转）

1) 就近旋转控制：

就近旋转控制方式机床坐标和绝对坐标均在 0-360 度之间循环，相对坐标坐标可设置循环或部循环，绝

对编程时执行最短路径控制，增量编程时执行增量移动量（不执行最短距离）。

N1 G90 G0 C0 顺序号 实际位置量 终点绝对坐标值 机床坐标

N2 G0 C300 N2 -60，负向移动 300 300

N3 C100 N3 -160，负向移动 100 100

N4 C360 N4 -100，负向移动 0 0

N5 C-30 N5 -30，负向移动 330 330

N6 C0 N6 30，正向移动 0 0

N7 C360 N7 0，不移动 0 0

N8 C720 N8 0，不移动 0 0

N9 C0 N9 0, 不移动 0 0

N10 C360 N10 0, 不移动 0 0

N11 C360 N11 0, 不移动 0 0

N12 G91 C540 N12 540，正向移动 180 180

N13 G91 C360 N13 360，正向移动 180 180

N14 G91 C-200 N14 -200，负向移动 340 340

2) 按符号方向选择控制：

按符号方向旋转控制方式机床坐标和绝对坐标均在 0-360 度之间循环，相对坐标坐标可设置循环或部

循环，按符号旋转可分为旋转轴 A/B 两种类型：（注：A/B 两种类型在就近旋转控制下无效）。

位参 35.4 设定 X 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 35.5 设定 Y 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 35.6 设定 Z 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 34.1 设定 4TH 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

位参 36.1 设定 5TH 轴为旋转时的类型(0:旋转轴 A 型 1:旋转轴 B 型)

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旋转轴 A 型：绝对编程时执行按符号方向执行，运行方式与直线轴类似，从 C0 到 C300 正方向移动，

C300 到 C200 时负方向移动，增量编程时执行增量移动量（不执行最短距离）。

N1 G90 G0 C0 顺序号 实际位置量 终点绝对坐标值 机床坐标

N2 G0 C300 N2 300，正向移动 300 300

N3 C100 N3 -200，正向移动 100 100

N4 C360 N4 260，正向移动 0 0

N5 C-30 N5 -30，负向移动 330 330

N6 C0 N6 -330，负向移动 0 0

N7 C360 N7 360，正向移动 0 0

N8 C720 N8 720，正向移动 0 0

N9 C0 N9 0, 不移动 0 0

N10 C360 N10 360，正向移动 0 0

N11 C360 N11 360，正向移动 0 0

N12 G91 C540 N12 540，正向移动 180 180

N13 G91 C360 N13 360，正向移动 180 180

N14 G91 C-200 N14 -200，负向移动 340 340

注：在 A/B 型中坐标走到 360 或 360 的倍数值时，下一行紧跟着 360 或 360 的倍数值时，坐标从 0 开

始计算；例如上述程序 C0-C360(此时走了一圈 360 度)-C720(此时从 0 段开始计算走了 2 圈)。

旋转轴 B 型：绝对编程时执行按符号方向执行，运行方式一直往正向运动（有负向符号时往负向移动），

从 C0 到 C300 正方向移动，C300 到 C200 时正方向移动[300-360(0)-200]，增量编程时执行增量移动量

（不执行最短距离）。

N1 G90 G0 C0 顺序号 实际位置量 终点绝对坐标值 机床坐标

N2 G0 C300 N2 300，正向移动 300 300

N3 C100 N3 160，正向移动 100 100

N4 C360 N4 260，正向移动 0 0

N5 C-30 N5 -30，负向移动 330 330

N6 C0 N6 60，正向移动 0 0

N7 C360 N7 360，正向移动 0 0

N8 C720 N8 720，正向移动 0 0

N9 C0 N9 0, 负向移动 0 0

N10 C360 N10 360，正向移动 0 0

N11 C360 N11 360，正向移动 0 0

N12 G91 C540 N12 540，正向移动 180 180

N13 G91 C360 N13 360，正向移动 180 180

N14 G91 C-200 N14 -200，负向移动 340 340

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注：在 A/B 型中坐标走到 360 或 360 的倍数值时，下一行紧跟着 360 或 360 的倍数值时，坐标从 0 开

始计算；例如上述程序 C0-C360(此时走了一圈 360 度)-C720(此时从 0 段开始计算走了 2 圈)。

2021 年 11 月 15 日第 4 版