2023 年第 10 期

（总第 156 期）

专家指导委员会

目录CONTENTS

棉针织物练漂染色一浴工艺研究

徐善如（1）

从《色织棉布》标准制 ( 修 ) 订看标准先进性之推

进 陆正洪，冯雷等（5）

低温染整生产实践探讨

王磊，李波（11）

高效酸性固色粉 NBO 的应用

刘昊，吴均鑫等（13）

印染厂有关助剂工艺浓度的快速测定

丁文才（17）

染色实用技术疑难问题解答（19）——活性染料

的特殊色用冷轧堆染色，其实用工艺该如何设定？

崔浩然（19）

涤纶针织物数码印花清晰度的影响因素

李敏，赵影等（23）

主任

专家指导委员会委员

郑光洪

王济永　张 庆　唐沁宇

李瑞卿　马知方　白　濛

刘　学　庄秋霖　李晓春

董　瑛　陆小明　陈良田　

梅士英　奚旦立 章　杰　

胡木升　谭 凯 朱光林

唐人成　陶　镕　夏　冬

傅继树　王力民　梁燕儒

夏建明　杨爱民　蔡苏英

张志君　王祥兴 邢建伟

（排名不分先后）

卢润秋

崔浩然　高介平　顾　仁

纪俊玲

蒋晓蔚

主编

副主编

责编

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S(2023)04000014

2023 年 10 月

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准印证号

出版日期

染整科技

DYEING AND FINISHING TECHNOLOGY

科研报告

生产技术

浩然染坊

精细印花

目录CONTENTS

低温清洗剂 RY-322 在涤纶针织物上的应用实验

与探讨 雷梅根，夏继平等（27）

雅格欣 CP 系列染料涤棉一浴节能减排高效染色

技术应用 上海雅运（31）

染整节能减排的实用技术—转移印花工艺装备

陈立秋（34）

纤维过滤式定型机废气处理装置研究与实践

余敏勇，董勤霞（40）

生态印染加工技术（六）—超临界二氧化碳染色

技术、成衣染色技术、亚微米分散染料轧染技术

（43）

节能减排

百花苑

化学品评述

生态印染

2023 年 第 10 期

1

染整科技

DYEING AND FINISHING TECHNOLOGY

棉针织物练漂染色一浴工艺研究

徐善如

（南通三荣实业有限公司，江苏 南通 226001）

棉针织物染色最常用的染料为活性染料，

水作为传统的染色介质具有很多好处，如溶解

染料、盐、碱和其他助剂，使得棉纤维可以得到

充分溶胀，染料易进入纤维内部，但由于染色时

活性染料易发生水解，水解染料不能吸附上染

纤维，造成染料利用率下降，同时还要用大量的

水净洗去除水解染料，带来许多生态环境问题

[1-2]。

本课题以乙醇 - 水体系为介质，探讨了棉

针织物练染一浴工艺。乙醇是一种很好的溶

剂，可以溶解很多有机物，对纤维杂质有去除作

用，另外乙醇是两性分子，溶于水并与水形成氢

键，使得纤维上的水有更高的亲和力，活性染料

易被吸附 [3]。乙醇的潜热和比热都比水小 [4]，所

以升温快，可降低精练和染色温度，减少能耗。

乙醇易于回收再利用，可大大减少活性染料染

色过程中水的使用，降低废水中中性电解质的

浓度，利于废水的处理，碱少环境污染。

1 实验部分

1.1 材料、药品及仪器

材料 24.6Tex 全棉汗布坯布 ( 南通泰慕士

服装有限公司 )

药品 无水乙醇 ( 分析纯，上海振兴化工一

厂 ) ，氢氧化钠 ( 分析纯，西陇化工股份有限公

司 )，活性红3BS( 精制染料，上海雅运纺织化工

有限公司 )。

仪器 EL303电子天平 ( 梅特勒 - 托利多仪

器 ( 上海 ) 有限公司 )，KS-300D 超声波清洗器

( 宁波科生仪器厂 )，SHA-C 水浴恒温振荡器 (

金坛市恒丰仪器厂 )，101AB-1电热恒温鼓风干

燥 器 ( 海 门 市 恒 昌 仪 器 厂 )，DatacoIor650电 脑

测色配色仪 ( 美国 DatacoIor 公司 )，PHS-3C 精

密 pH 计 ( 上海仪电科学仪器股份有限公司 )，

YG(B)871型毛细管效应测定仪、WSB-3A 智能

式数字白度计 ( 温州大荣纺织仪器有限公司 )，

TU-1901双光束紫外可见分光光度计 ( 北京普

析通用仪器有限公司 )，GYROWAH4/5水洗 / 干

洗色牢度试验机 ( 英国 James H Heal 公司 )。

1.2 实验方法

1.2.1 前处理工艺条件

氢氧化钠 /（g·L-1） 0~5

乙醇体积分数 /% 60~90

浴比 1:30

温度 /℃ 80

时间 /min 30~70

1.2.2 练染一浴处理工艺条件

前处理

氢氧化钠 /（g·L-1） 0~5

乙醇体积分数 /% 60~90

渗透剂 /（g·L-1） 2

浴比 1:30

温度 /℃ 80

时间 /min 30~70

染色工艺条件

活性染料 /%(o.w.f) 1

摘 要：研究了棉针织物在乙醇 - 水体系中进行练染一浴的工艺，探讨了乙醇体积分数、氢氧化钠的用量、精练时

间、染色时间、染色温度等对染色性能的影响。结果表明，棉针织物练染一浴最佳工艺为：乙醇体积分数为80%，

氢氧化钠用量0.3g/L，前处理时间40min，前处理温度80℃，染色时间60min，染色温度80℃。染色织物的耐皂洗牢

度达到3~4级以上。

关键词：练染一浴；乙醇 - 水；活性染料；棉针织物

作者简介：徐善如 (1964-)，男，高级工程师，一直从事印染新材料、

新工艺、新技术、新面料的开发与应用。

染整科技

DYEING AND FINISHING TECHNOLOGY

2

2023 年 第 10 期

染液浴比 1：30

乙醇体积分数 /% 60~90

染色温度 /℃ 40~80

染色时间 /min 30~70

皂洗工艺条件

皂粉 /（g·L-1） 2

浴比 1:30

皂洗温度 /℃ 95

皂洗时间 /min 20

1.3 测试方法

1.3.1 织物毛细管效应的测试

织物毛细管效参照FZ/T 01071-2008

《纺织品毛细效应试验方法》标准测定。记

录30min后液体沿布面上升的高度，精确到

0.1cm，如果上升液面参差不齐，在最低处读

数。

1.3.2 织物白度的测试

预热校准仪器，将织物叠成四层厚度，在白

度计上进行测试，测试五次取平均值。每个试

样须保持测试面相同。

1.3.3 上染率的测试

上染率是指吸附上染到纤维上的染料量

占加入到染浴中的染料总量的百分比。将染色

原液和染色后的残液稀释一定的倍数，在 TU1901双光束紫外可见分光光度计上测定最大吸

收波长下的吸光度，按公式计算染料的上染率：

式中：A2—原液的吸光度；n2—原液的稀释

倍数；A1—染色残液的吸光度；n1—染色残液的

稀释倍数。

1.3.4 织物的表观深度 K/S 值测试

将试样叠成至不透光，同一批试样保持所

测面一致，分别选取织物不同部位进行测试，

在最大吸收波长条件下测量织物表观深度 K/S

值，每块织物测试4次，结果取平均值。

1.3.5 染色牢度的测试

染 色 后 棉 针 织 物 的 耐 皂 洗 牢 度 按 GB/T

3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》

中方法 (3) 规定进行操作，分别测试褪色牢度和

沾色牢度。

2 实验结果与讨论

2.1 前处理工艺

2.1.1 乙醇体积分数和氢氧化钠用量对前处理效

果的影响　　

选 取 浓 度 为0~5g/L 的 氢 氧 化 钠，乙 醇 体

积分数为60%、70%、80%、90%，前处理时间为

40min。按照2.2.1工艺流程对棉针织物进行处

理，改变乙醇体积分数和氢氧化钠用量进行前

处理后，测试织物的白度和毛效，结果如图1、图

2所示。

图1 氢氧化钠用量和乙醇体积分数对棉针织物白度的

影响

由图1可以看出，随着氢氧化钠用量的提

高，织物的白度随之升高，说明氢氧化钠对织物

纤维中的杂质有去除作用，同时乙醇体积分数

的提高，乙醇含量的升高对于某些不溶于水而

能溶于醇的纤维上的杂质有较好的去除效果。

氢氧化钠用量超过2g/L 时，对于织物的白度没

有明显的提升，但是氢氧化钠用量的增加会损

伤织物。乙醇体积分数为80%，对织物的白度有

明显提升，而再增加乙醇比例反而对白度有明

显下降作用，此时可能溶液中水的比例太少，对

整体杂质的去除效果不佳。

图2 氢氧化钠用量和乙醇体积分数对棉针织物的

毛细管效应的影响

由图2可以看出，织物的毛细管效应随着氢

氧化钠的用量增加有明显的提升，毛效的提高

说明织物的润湿性能提高，染料上染吸附能力

提高，在80% 的乙醇溶液中，选取2g/L 的氢氧化

上染率E=(1- )×100% A2×n2

A1×n1

68

66

64

62

60

58

56

54

52

0 1 2 3 4 5

氢氧化钠浓度/（g·L-1）

白度/%

60%乙醇 70%乙醇 85%乙醇 90%乙醇

20

15

10

5

0

0 1 2 3 4 5

氢氧化钠浓度/（g·L-1）

毛效/（cm·30min-1）

60%乙醇 70%乙醇 85%乙醇 90%乙醇

2023 年 第 10 期

3

染整科技

DYEING AND FINISHING TECHNOLOGY

钠处理后可以达到染色要求。随着氢氧化钠用

量的增加毛效随之增加，但用量过高可能会损

伤织物，能达到染色要求即可。

综上所述，从织物的毛细管效应和白度，织

物的损伤和经济角度出发，80% 的乙醇溶液、2g/

L 的氢氧化钠比较合适。

2.1.2 前处理时间对前处理效果的影响

选取前处理时间为30min~70min，氢氧化钠

用量2g/L，乙醇体积分数为80%，按照2.2.1工艺

流程处理棉针织物，改变前处理时间进行处理

后，测试白度和毛效，结果如表1所示。

表1 前处理时间对棉针织物性能的影响

前处理时间 /min 30 40 50 60 70

白度 /% 61.3 63.1 63.5 62.5 64.0

毛效（cm·30min-1） 7.8 10.8 10.2 11.0 11.2

由表1可知，在前处理中处理时间对织物的

性能的影响不大，随着时间的增加，织物的毛效

和白度有小幅提升。当处理时间超过40min 时，

织物的白度和毛效变化不大，保持稳定。从节

能增效角度出发，选取处理时间为40min。

2.2 乙醇 - 水体系练染一浴工艺

2.2.1 乙醇体积分数对练染效果的影响

采用乙醇体积分数为60%、70%、80%、90%

的溶液对织物进行前处理，然后用对应乙醇体

积分数的染液进行染色 ( 织物重量为1g，染料浓

度1%，浴比1:30)。测得在不同乙醇体积分数练

染一浴下织物的 K/S 值，结果如图3所示。

图3 乙醇体积分数对 K/S 值影响

由图3可以看出，随着乙醇体积分数增加，

织物的表观深度 K/S 值先升后降，在乙醇体积

分数为80% 时 K/S 值达到最大，而在乙醇体积

分数为90% 时 K/S 值反而下降。这是因为随着

乙醇体积分数的上升，前处理效果逐渐变好，当

达到90% 时，前处理效果会因为水的用量减少

反而会降低，导致染色织物的色深值减小。结

合2.1得出在乙醇体积分数为80% 时可以获得良

好的染色深度。

2.2.2 氢氧化钠用量对练染效果的影响

选取氢氧化钠用量为0~5g/L，前处理时间

为40min，前 处 理 温 度80℃，染 色 时 间60min，

染色温度80℃，在乙醇体积分数为60%、70%、

80%、90% 的乙醇 - 水体系中，改变氢氧化钠的

浓度，测试织物的表观深度确值，结果如图4所

示。

图4 氢氧化钠浓度对 K/S 值影响

由图4可以看出，织物染色后的表观深度

值 K/S 值，随着氢氧化钠用量的增加先增大后

减小。氢氧化钠的作用一方面是在前处理中除

去纤维素纤维上的杂质，另一方面是在染色中

起到固着染料的作用。随着氢氧化钠的浓度增

加，溶液中氢氧根离子的浓度提高，使得染料水

解，而水解染料是不能上染固着纤维的，所以染

色后得色下降。当一开始氢氧化钠的加入会使

得染料和纤维上纤维发生结合的反应加快，进

而有利于染料上染固着。

进一步选取氢氧化钠浓度为0~0.5g/L 进行

处理，结果如图5所示。

图5 氢氧化钠浓度对 K/S 值影响

由图4及图5可以看出，在氢氧化钠用量较

低的情况下对棉针织物进行一浴法练染，棉织

1.0

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

50 60 70 80 90 100

乙醇体积分数/%

K/S值

0 1 2 3 4 5 6

氢氧化钠浓度/（g·L-1）

60%乙醇 70%乙醇 85%乙醇 90%乙醇

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

K/S值

2.4

2.2

2.0

1.8

1.6

1.4

1.2

1.0

0.8

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

氢氧化钠浓度/（g·L-1）

K/S值

染整科技

DYEING AND FINISHING TECHNOLOGY

4

2023 年 第 10 期

物的表观深度 K/S 值反而较高。这是因为氢氧

化钠用量较大时，会使染液的 pH 值很高，导致

大量活性染料水解，上染率下降。从图5可以看

出，随着氢氧化钠用量的增加，织物染色后的表

观深度 K/S 值先增加后减少，在氢氧化钠浓度

为0.3g/L 的情况下达到最佳。通过测试染液的

pH 值可以看出，在氢氧化钠浓度为0.3g/L 的条

件下，染液 pH 值为10.27，为活性染料较优的固

色 pH 值，所以染色得色较深。

2.2.3 前处理时间对练染效果的影响

选取前处理温度为80℃，染色温度80℃，染

色时间60min，在乙醇体积分数为80% 的乙醇 -

水体系中，改变前处理时间后，测试织物的表观

深度 K/S 值，结果如图6所示。

图6 前处理时间对 K/S 值影响

由图6可以看出，前处理时间对织物的表观

深度 K/S 值影响不大，色深大致趋于一致，结合

前面单纯前处理工艺的研究结果，练染一浴前

处理时间选择40min。

2.2.4 染色温度对练染效果的影响

选 取 前 处 理 时 间 为40min，前 处 理 温 度

80℃，染色时间60min，在乙醇体积分数为80%

的乙醇 - 水体系中，改变染色温度后，测试织物

的表观深度 K/S 值，结果如图7所示。

图7 染色温度对 K/S 值影响

由图7可以看出，染色温度对织物的染色

效果有比较大的影响，随着染色温度的提升，织

物的表观深度 K/S 值明显上升。这是因为当温

度较低时，纤维的溶胀较小，染料分子不易扩散

进入纤维内部，所以染色色深值低，随着温度提

高，纤维溶胀增大，染料分子容易进入扩散进入

纤维内部，获得较高的染色深度。考虑到乙醇

的挥发性，所以染色温度选择80℃。

2.2.5 染色时间对练染效果的影响

选 取 前 处 理 时 间 为40min，前 处 理 温 度

80℃，在乙醇体积分数为80% 的乙醇 - 水体系

中，染色温度80℃，改变染色时间后，测试织物

的表观深度 K/S 值，结果如图8所示。

图8 染色时间对 K/S 值影响

由图8可以看出，随着染色时间的增加，织

物的表观深度 K/S 值呈上升趋势，染料分子扩

散进入纤维内部需要时间，同时达到吸附解析

平衡也需要一定时间，固着在纤维内部的染料

分子越多，织物的表观深度越深。随着时间的

推移，织物的表观深度有明显的上升，到60min

后上升趋势趋于平缓，说明到60min 后，染料分

子达到了吸附上染上限，继续延长染色时间对

染色结果没有较大的影响，反而造成资源浪费。

所以染色时间选择在60min 较合适。

2.2.6 乙醇 - 水体系练染一浴织物的染色牢度

采用1%(o.w.f) 活性红3BS，按最佳练染工艺

对棉针织物进行处理后，测得染色织物的耐皂

洗牢度如表2所示。

表2 染色织物的耐皂洗牢度

皂洗牢度

沾色牢度

褪色牢度

棉沾 粘沾

牢度级别 / 级 4~5 4~5 3~4

由表2可以得出，在乙醇 - 水体系中练染一

4.0

3.6

3.2

2.8

2.4

2.0

20 30 40 50 60 70 80

前处理时间/min

K/S值

3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

30 40 50 60 70 80 90

染色温度/℃

K/S值

2.5

2.4

2.3

2.2

2.1

20 30 40 50 60 70 80

染色时间/min

K/S值

下转第 16 页

2023 年 第 10 期

5

染整科技

DYEING AND FINISHING TECHNOLOGY

从《色织棉布》 标准制(修)订看标准先进性之推进

陆正洪1

，冯雷2，3，段琦新2

1. 江阴市宏泰纺织有限公司，江苏 无锡 214400；2. 江阴海关，江苏 无

锡 214431；3. 必维申优质量技术服务江苏有限公司，江苏 无锡 214400

前言

纺织标准的先进性是指所制 ( 修 ) 订的标

准要满足消费者追求高质量商品的需求，反映

纺织产品的发展方向，体现行业较高的生产技

术水平，达到标准助推创新发展，促进产业技术

进步的目的。

纺 织 标 准 的 先 进 性 应 涵 盖 开 拓、创 新、

前瞻、引导、规范等显著特征。纺织标准的先进

性不仅要求标准要制订较高水平的质量要求规

范，而且要鼓励企业、行业对产品质量开拓、创

新。纺织标准的制 ( 修 ) 订统一和提高了生产

技术和产品质量门槛，并引导企业自律和对质

量的开拓、创新，引领行业群体产品质量提档升

级。

本文通过对国内标准制 ( 修 ) 订的对比，

分析了目前纺织标准制 ( 修 ) 订现状与先进性

要求之间存在的差距，探索提升纺织标准先进

性的主要途径。其中，标准的内容主要讨论：适

用性、内在质量和外观疵点评分；标准的性能主

要是针对先进性中涵盖的开拓性、创新性、前瞻

性、引导性、规范性等五方面进行讨论。

1 现状

纺织服装标准是我国乃至世界标准化的重

要组成部分，已经形成比较完备的体系，不仅为

我国纺织服装产业的发展和技术进步提供了基

础技术支撑，也为消费者提供了重要的安全健

康保障。纺织服装标准化工作紧紧围绕转变经

济发展方式，促进了产业结构调整和升级，推动

了纺织服装产业实现由大到强的转变。纺织服

装标准的制 ( 修 ) 订提高了标准的整体水平和

市场适应性，充分发挥标准对推动和促进纺织

服装产业的发展，提升国际竞争力的技术支撑

作用。

不能回避的是，长期以来，我国的标准制 (

修 ) 订工作还没有真正从“生产型”转变为“贸

易型”，出发点是要顾及众多中小企业现有的技

术和质量水平，使之能按标准组织生产，所设

定的质量要求多为较低的市场质量准入门槛。

当今，随着生活水平提高，纺织服装产品和加工

技术的周期越来越短，消费者的需求是迭代提

升，业界却仍在采用缺乏先进性的产品标准去

指导和规范企业生产，这显然是不适当的。保

证和提升质量是生产企业核心竞争力的重要组

成部分，是生产企业生存和发展的原动力。

1.1 国内标准的制 ( 修 ) 订

在制 ( 修 ) 订纺织标准的过程中，质量要求

的确定是随着纺织生产技术的发展和服装质量

要求的提高而变化的，面料质量与服装质量极

具相关性。随着我国纺织服装最主要的几项强

制性标准陆续发布实施，将强制性标准要求纳

入标准制 ( 修 ) 订已是大势所趋。所有纺织标

准制 ( 修 ) 订中都将甲醛、可分解致癌芳香胺染

料、异味和耐水，耐汗渍 ( 碱、酸 )，耐干摩擦色牢

度等项目作为质量要求的重要内容。服装标准

也增加 pH 值，耐唾液 ( 婴幼儿服装 ) 色牢度，使

用说明，阻燃 ( 睡衣裤、特种服装 ) 和婴幼儿与

儿童纺织产品安全技术规范。常规项目有增有

摘 要：为了使纺织标准具有先进性，阐述了纺织标准的质量要求和制 ( 修 ) 订过程，并以《色织棉布》标准1982年、

1996年、2008年和2016年历次制 ( 修 ) 订过程为例，对标准制 ( 修 ) 订中主要质量要求的变化对比，探讨我国现行

标准缺乏先进性的问题的成因。

关键词：色织标准；质量要求；先进性

染整科技

DYEING AND FINISHING TECHNOLOGY

6

2023 年 第 10 期

减，主要的质量要求如纤维含量、尺寸变化率、

断裂强力、耐皂洗、耐湿摩擦、耐光色牢度项目

则基本固定，修订时主要是对其中的某些要求

作了不同程度的提高或降低。增加项目主要是

为了适应服装产品的质量要求，如增加了脱缝

程度和撕破强力；有些项目因技术进步等原因

已不再列入。

1.2 内在质量

由于标准的制 ( 修 ) 订工作起着至关重要

的作用，所以对每项标准的制 ( 修 ) 订都应该是

一次增强标准先进性的集中体现。然而，国内

标准的制 ( 修 ) 订的效果却差强人意。

现 以 国 内 比 较 典 型 的 大 类 标 准 ——FZ/

T 13007 《色织棉布》[1] 的 历 次 修 订 为 例，将

1982、1996、2008和2016版标准中的主要质量要

求进行对比。

1.2.1 历次制 ( 修 ) 订的内容

《色织棉布》历次修订后的内在质量要求

见表1~表4：

表1 1982版标准的内在质量要求

项目 一等品 二等品 三等品 等外品

密度偏差率（纬向）

/% ≥

不经大整理织物 -1.5 -1.5 以上 ~-2.5 -2.5 以上 ~-4.0 -4.0 以上

大整理、预缩及起绒织物 -2.5 -2.5 以上 ~-3.5 -3.5 以上 ~-5.0 -5.0 以上

水洗尺寸变化 1

/%

≤

大整理及

预缩织物

经向 -5.0 经、纬有一项超过

纬向 -5.0 规定指标

棉维大整理织物 经向 -6.0 经、纬有一项超过

纬向 -5.0 规定指标

断裂强力（经纬向）/N ≥

根据强力计算公式

计算的标准 -10%，

低于 18kg 另订协议

低于一等品强力的

6% 及以内

低于一等品强力的

6.1%~12%

低于一等品强力的

12% 以上 ~20%

染色牢度 2/ 级 ≥

项目 纯士林 其他 硫化蓝

耐皂洗

变色 3 3 3

沾色 4 3 2~3

耐摩擦

变色 3~4 3 3

沾色 3 2 2

注：1. 水洗尺寸变化率：棉黏、棉富、元贡、绒类织物、家具布、大提花织物、夹丝织物等均不考核。

2. 染色牢度允许二个项目，各低于规定指标半级，硫化宝蓝、硫化红棕 ( 红酱 ) 等色牢度极差染料，原则上禁用，如因特殊需要，其质量

责任由需要方负责。低于二个半级以上或者一个一级及以上者评为二等品。

表2 1996版标准的内在质量要求

项目 优等品 一等品 二等品

密度偏差率 1

（纬向）/% ≤

未经大整理织物 -1.5 -1.5

超过一等品极限

偏差 大整理织物 -2.5 -2.5

起绒织物 -2.5 -2.5

水洗尺寸变化率 2

（经纬向）

/%

大整理织物 -3.0~+1.5 -5.0~+1.5 超过一等品极限

预缩织物 -3.0~+1.5 -3.0~+1.5 偏差

断裂强力 3

（经纬向）/N ≥

大整理织物 176

起绒织物 137

染色牢度 4

/ 级 ≥

染料

耐皂洗 耐摩擦

符合标准（允许其

中一项低半级）

符合标准（允许其

中两项低半级，不

允许一项低一级）

低于一等品极限

偏差

变色 沾色 干摩 湿摩

士林 3 4 3~4 3

其他 3 3~4 3 2

2023 年 第 10 期

7

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注：1. 经密不作考核，但产品规格的总经根数确定后不得任意变更。

2. 未经大整理或预缩的起绒织物不考核水洗尺寸变化。

3. 断裂强力低于标准考核指标由供需双方另订协议。

4. 湿摩擦牢度不得低于2级。

表3 2008版标准的内在质量要求

项目 优等品 一等品 二等品

密度偏差率（经纬向）（%） ≥ -2.0 -3.0 低于一等品要求

水洗尺寸变化率

（经纬向）%

非起绒织物 -2.5~+1.0 -3.0~+1.5

低于一等品要求

起绒织物 -3.0~+1.0 -4.5~+1.5

断裂强力（经纬向）

/N ≥

非起绒织物 250

起绒织物 150

脱缝程度（经纬向）/mm ≤ 6.0 低于优等品要求

撕破强力（经纬向）

/N ≥

150g/m2 及以下 7.0

低于一等品要求

150g/m2 以上 12.0

染色牢度 / 级≥

耐光 变色 4 4（浅色 3） 低于一等品要求

耐皂洗

变色 4 3~4

低于一等品要求

沾色 3~4 3

耐热压

变色 4 3~4

低于一等品要求

沾色 3~4 3

耐摩擦

干摩 4 3~4 3

湿摩 3 2~3（深色 2） 低于一等品要求

耐汗渍

变色 4 3~4 3

沾色 4 3~4 3

注：1. 稀薄型织物、免烫织物的断裂强力由供需双方另定。

2. 起绒织物、兔烫织物的撕破强力由供需双方另定。

3. 深色、浅色的分档参照染料染色标准深度卡区分：耐光色牢度≥1/12为深色，＜1/12为浅色；耐摩擦色牢度≥2/1为深色；＜2/1为浅色。

表4 2016版标准的内在质量要求

项目 优等品 一等品 合格品

单位面积质量 /% ≥ -3.0 -5.0

密度（经纬向）/% ≥ -2.0 -3.0

水洗尺寸变化率

（经纬向）/%

非起绒织物 -2.5~+1.0 -3.0~+1.5 -4.0~+1.5

起绒织物 -3.0~+1.0 -4.5~+1.5 -5.0~+1.5

断裂强力（经纬向）

/N ≥

非起绒织物 250

起绒织物 150

脱缝程度（经纬向）/mm ≤ 6.0

撕破强力（经纬向）

/N

150g/m2 及以下 7.0

150g/m2 以上 12.0

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染色牢度 / 级 ≥

耐光 4 4（浅色 3） 3

耐皂洗

变色 4 3~4 3

沾色 4 3~4 3

耐汗渍

变色 4 3~4 3

沾色 4 3~4 3

耐摩擦

干摩 4 3~4 3

湿摩 3~4 2~3（深色 2）

纤维含量允差 /% 按 GB/T 29862 规定

注：1. 稀薄型织物、兔烫织物的断裂强力由供需双方另定。

2. 起绒织物、兔烫织物的撕玻强力由供需双方另定。

3. 深色、浅色的分档参照染料染色标准深度卡区分；耐光色牢度≥1/12为深色，＜1/12为浅色；耐摩擦色牢度≥2/1为深色，2/1＜为浅色。

1.2.2 质量要求间的主要差异

从表1~ 表4可以看出，以下修订内容存在着

差异：

1.2.2.1 密度偏差率

1982版标准将产品分为不经大整理织物和

经大整理、预缩及起绒织物两类，只对纬向密度

偏差率进行考核。分等规定为一等品、二等品、

三等品和等外品，分别设置了相应的纬向密度

偏差要求。

1996版标准将产品分为不经大整理织物、

大整理和起绒织物三类，将预缩织物归入大整

理织物，仍只对纬向密度偏差率进行考核。分

等规定为优等品、一等品、二等品，优等品与一

等品的质量要求相同。

2008版标准未将产品分类，对经纬向密度

偏差率进行考核。分等规定为优等品、一等品、

二等品，分别对优等品、一等品设置了质量要

求。

2016版标准与2008版标准相比，取消了二

等品；增加了合格品，并对合格品设置了质量要

求。

综上，密度偏差率的分等规定经历了3次修

订，即由1982版的“一等品、二等品、三等品和等

外品”改为1996版的“优等品、一等品、二等品”，

最后改为2016版的“优等品、一等品、合格品”。

1.2.2.2 水洗尺寸变化率

1982版标准将织物分为大整理及预缩织物

和棉维大整理织物两类，分等规定为一等品、二

等品、三等品，一等品设置质量要求。

1996版标准将织物分为大整理织物和防

缩织物两类。分等规定为优等品、一等品、二等

品，优等品、一等品分别设置质量要求。

2008版标准将织物分为非起绒织物和起

绒织物两类。分等规定为优等品、一等品、二等

品，优等品、一等品分别设置质量要求。

2016版标准与2008版标准相比，设置合格

品质量要求，比一等品降低。

综上，水洗尺寸变化率的分等规定经历了

3次修订，即由1982版的“一等品、二等品”改为

1996版的“优等品、一等品、二等品”，最后改为

“优等品、一等品、合格品”。变化趋势为，1982

版标准设置了一等品质量要求，低于一等品要

求为二等品；与1982版标准相比，1996版、2008

版标准增加了优等品质量要求，低于一等品要

求为二等品；与1996版、2008版标准相比，2016

版标准优等品、一等品质量要求没有变化，增加

了合格品质量要求；其中最大的不同是，部分合

格品质量要求就是2008版标准二等品质量要

求。

1.2.2.3 断裂强力

1982版标准未将织物分类，分等规定为一

等品、二等品、三等品和等外品。断裂强力为

由强力计算公式计算，一等品要求为不低于计

算强力的10%　低于176N 另订协议，二等品断

裂强力不低于一等品最低强力的6%，三等品断

裂强力不低于一等品最低强力的6.1~12% 等外

品断裂强力不低于一等品最低强力的12以上

~20%。断裂强力计算繁复，要求高。

1996版标准将织物分为大整理织物和起

绒织物两类。分等规定为优等品、一等品、二等

品，断裂强力统一为最低保证强力，非起绒织物

不低于176N，起绒织物不低于137N。与1982版

2023 年 第 10 期

9

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标准相比，断裂强力要求简单、直观，但降低较

多。

2008版标准将织物分为非起绒织物和起

绒织物两类。分等规定为优等品、一等品、二

等品，断裂强力统一要求为非起绒织物不低于

250N，起绒织物不低于150N。与1996版标准相

比，非起绒织物质量要求提高较多，起绒织物质

量要求有所提高。

2016版 标 准 与2008版 标 准 相 比，完 全 一

致，没有变化。目前断裂强力要求完全能满足

服装产品质量要求。

综上，断裂强力的分等规定经历了3次修

订，即由1982版的“一等品、二等品、三等品、等

外品”改为1996版的“优等品、一等品、二等品”，

最后改为2016版的“优等品、一等品、合格品”。

强力指标由1982版的分等设置变为1996版的“起

绒织物不低于137N，非起绒织物不低于176N”

分别设置，再变为2008版的按起绒织物 ( 不低于

150N) 与非起绒织物 ( 不低于250N) 分别设置。

1.2.2.4 脱缝程度

1982版标准和1996版标准不考核脱缝程

度。2008版标准仅对优等品设置质量要求，脱缝

程度不大于6.0mm，优等品以下不考核。2016版

标准将优等品、一等品和合格品的要求统一为

脱缝程度不大于6.0mm。与2008版标准相比，对

质量要求提高不少。

综上，在2008版对优等品设置脱缝程度要

求的基础上，2016版扩大对所有等级产品设置

脱缝程度要求，满足服装产品质量需求。

1.2.2.5 撕破强力

1982版标准和1996版标准不考核。2008版

标准对优等品、一等品设置了质量要求，2016版

标准增加对合格品设置质量要求，与优等品、一

等品相同。与2008版标准相比，2016版标准中

的质量要求有所提高。

综上，作为面料坚牢程度的另一个重要指

标对服装质量有着重要影响，对面料各等级设

置质量要求，可以保证服装产品质量。

1.2.2.6 色牢度

2003年起国家发布 GB 18401-2010《国家

纺织产品基本安全技术规范》[2]，达不到该规范

要求的纺织产品禁止生产、销售和进口。故本

文不对涉及基本安全技术规范项目进行探讨。

1982版标准中的色牢度项目仅设置了耐皂

洗和耐摩擦，而且要求较低。

1996版标准对色牢度的要求虽比1982版标

准的要求略有提高，但仍处于较低的水平。

2008版标准对色牢度要求进行了大幅的修

改，提高了对一等品色牢度的要求，增加了耐光

色牢度和耐热压色牢度，对耐汗渍色牢度一等

品要求比 GB 18401中耐汗渍色牢度要求提高了

半级，满足了消费者对产品质量的需求，促进了

生产企业不断改进和提高产品质量。

与2008版标准相比，2016版标准对色牢度

的要求中取消了耐热压色牢度，其他要求相同。

综上，在经过1982版、1996版、2008版等标

准的不断修订后，染色牢度要求从无到有，从设

置较低的质量要求到逐步适应服装质量要求。

随着消费者要求的提高和染化料技术的发展，

色牢度的项目和质量指标会不断提高，面料标

准的修订要适应新的变化，相应增加色牢度的

项目，提高色牢度等级。

1.2.2.7 纤维含量允差

1982版、1996版和2008版等标准未要求考

核纤维含量允差，2016版标准才开始增加了对

纤维含量允差的考核要求。

综上，纤维含量允差的设定应该符合产品

的实际情况，与标准名称和系列标准相一致。

1.2.2.8 单位面积质量

1982版、1996版和2008版等标准不考核单

位面积质量偏差，2016版标准才开始对单位面

积质量偏差进行考核。另外未将单位长度质量

偏差一并纳入考核范围，也未明确规定在合约

中同时出现经纬密度、单位长度质量或单位面

积质量时优先考虑的质量要求，使该条款缺乏

可操作性。

1.2.3 主要特点

(1) 产 品 的 分 等 已 经 由 比 较 低 档 的“一 等

品、二等品、三等品和等外品”改为“优等品、一

等品、合格品”，并分别设置了各等级的质量要

求，提高标准的质量要求，这种转变符合目前的

产品现状和消费者的要求。

(2) 产品的分档将经大整理织物和不经大整

理织物、防缩织物和非防缩织物、起绒织物和非

起绒织物进行整合，因在加工过程中会影响起

绒织物的强力，故将产品分为起绒织物和非起

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10

2023 年 第 10 期

绒织物，增强标准的通用性。

(3) 增加脱缝程度、撕破强力和染色牢度项

目质量要求，尽可能与服装标准要求接轨。

(4) 修订过程中增加或取消部分质量要求项

目，缺乏科学依据和试验数据的支撑。例如2016

版标准：增加了“纤维含量允差”项目，却缺少增

加该项目的理由，有多少试验结果中发现色织

棉布有其他纤维存在。增加的单位面积质量偏

差率优等品≥ -3.0%，一等品、合格品≥ -5.0%

与有紧密关系的另一项目经纬密度偏差率优等

品≥ -2.0% 一等品、合格品≥ -3.0%，二者质量

要求是否完全重合，同样缺乏科学依据的支撑。

(5) 标准制定颁布后，在修订质量要求时又

出现反复，例如2008版标准增加了耐热压色牢

度项目，2016版标准在修订时又把该质量要求

删除了。此种做法的随意性大，不能满足实际

情况和消费者的需求，也无法引领和促进产品

质量的稳定提高。

1.3 外观疵点评分

1.3.1 历次制 ( 修 ) 订的内容

《色织棉布》制 ( 修 ) 订后的外观疵点评分

要求见表5。

1.3.2 主要差异

由 表5可 以 看 出：1982版 标 准 中 的 布 面 疵

点评分采用了“11分制”的评分方法。布面疵点

评分方法自1996版标准开始与国外接轨，采用

“四分制”的评分方法，即以 ( 分 /m) 计算，幅宽

分为100cm 及以下、100cm 以上 ~140cm、140cm

以 上 等3档；2008版 标 准 对“四 分 制”评 分 方 法

作了修订，即幅宽分140cm 及以下、140cm 以上

~180cm、180cm 以上3档，提高了质量要求；2016

版标准对“四分制”的评分方法又作了修订，对

幅宽不分档，以 (分 /100m2

) 计算。

表5 制 ( 修 ) 订后的外观疵点评分要求

1982 版标准项目 一等品 二等品 三等品 等外品

布面疵点（分 /30m）≤（11 分制）

幅宽 100cm 及以下 10 20 60 ＞ 60

幅宽 100cm 以上 ~140cm 15 30 90 ＞ 90

幅宽 140cm 以上 20 40 120 ＞ 120

1996 版标准项目 优等品 一等品 二等品 三等品

布面疵点（分 /m）≤（4 分制）

幅宽 100cm 及以下 0.2 0.4 0.6 1.2

幅宽 100cm 以上 ~140cm 0.3 0.5 0.8 1.6

幅宽 140cm 以上 0.4 0.6 1.0 2.0

2008 版标准项目 优等品 一等品 二等品

布面疵点（分 /m）≤

幅宽 100cm 及以下 0.2 0.4 0.7

幅宽 100cm 以上 ~140cm 0.3 0.5 0.9

幅宽 140cm 以上 0.4 0.7 1.2

2016 版标准项目 优等品 一等品 合格品

布面疵点（分 /100m2）≤ 20 30 40

综上，外观疵点评分的分等规定经历了3次修订，即由1982版的“一等品、二等品、三等品和等外

品”改为1996版的“优等品、一等品、二等品”，

最后改为2016版的“优等品、一等品、合格品”。

评分要求由1982版结合幅宽按照单位长度评分

的“11分制”( 允许分数 /30m)；改为1996版的结

合幅宽按照单位长度评分的“4分制”(允许分数 /

m)；最后改为2016版按照单位面积评分“4分制”(

允许分数 /100m2

)。目前国外使用较多的是单位

面积计分法，因此，以上修改可以看作是与国际

接轨。

参考文献：

[1] 中国纺织工业联合会 . 色织棉布：FZ/T 13007-2016〔s〕

. 北京；中国标准出版社，2016.

[2] 中国纺织工业协会 . 国家纺织产品基本安全技术规范：

GB 18401-2010〔s〕. 北京；中国标准出版社，2012.

2023 年 第 10 期

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低温染整生产实践探讨

王磊，李波

（广州染之道化工有限公司 , 广东 广州 510440）

前言

棉纤维含有棉籽壳、蜡状物质、色素等各

种杂质，会对染整生产造成影响，如降低织物的

润湿性、阻碍染料上染，导致上染不匀，色泽暗

淡，浪费了染料和助剂，织物手感也不够柔软，

吸湿性差，达不到服装色布的要求。因此，在染

色前必须将织物中的杂质去除，传统前处理工

艺采用在高温强碱进行处理，强力受损严重，失

重也比较大能源消耗也高。本工艺采用低温煮

炼剂 RD-S6对棉针织物进行低温前处理，处理

后纤维强力损伤小，失重少，能源节约明显，减

少了污水排放，降低了生产成本。

棉在活性染料染色中，由于活性染料不能

全部进入纤维内部发生反应，少量染料沾染在

纤维表面，这部分染料严重影响了棉织品的色

牢度，必须去除，以达到质量要求；传统皂洗工

艺一般采用皂洗剂高温条件进行皂洗，水耗、能

耗较大，污水排放多，生产成本高。

采用低温皂洗剂 RD-001( 由广州染之道化

工提供 ) 对染色后的棉织物进行处理，可减少皂

洗后水冲洗次数，降低皂洗温度，在用水量、能

源消耗、污水排放较传统工艺有所减少，可将未

与纤维结合的表面浮色和水解染料去除干净，

是值得广泛推广的染整生产工艺。

1 生产实践

1.1 前处理

前处理的目的是去除纤维上的果胶物质、

蜡状物质、含氮物质、色素等，以及纺织过程中

沾染的油污等杂质，必须处理干净，使织物具有

光洁的外表、持久的白度、良好的毛效和均匀的

染色性能。传统的煮漂工艺，一般采用在高温

强碱进行处理，强力受损严重，失重较大。

低温煮练剂 RD-S6具有优良的渗透性、乳

化性，同时还具有超强的螯合作用，可有效减少

染液中的钙、镁离子对前处理与染色的影响，不

含 APEO。

本工艺采用低温煮练剂 RD-S6对棉针织物

进行前处理，处理后纤维强力损伤小，失重小，

并且处理后织物手感柔软。采用低温煮练工

艺，可节约用水量，缩短生产时间，提高生产效

率，降低能源消耗，节约生产成本，减少污水排

放。

工艺处方：(g/L)

低温煮炼剂 RD-S6 1.0~3.0

烧碱 2.0

双氧水 (50%) 3.0~5.0

温度 /℃ 80

时间 /min 40

浴比 1:6

工艺曲线：

摘 要：介绍了棉前处理低温煮练工艺与优势，活性染料染色工艺；低温皂洗工艺及应用条件，经生产试验得出：前

处理低温煮练剂 RD-S6,1.0~3.0g/L，温度80℃，时间40min；低温皂洗剂 RD-001用量为1.0~2.0g/L，温度60~80℃，

时间20min。采用低温煮练剂对织物进行前处理，对染色后织物进行低温皂洗，相对于传统工艺，可节约用水量，

缩短生产时间，提高生产效率，降低能源消耗，节约生产成本，减少污水排放。

关键词：棉；低温煮练剂；染色；活性染料；低温皂洗剂；色牢度

作者简介：①王磊，河南信阳人，在染厂长期从事生产技术管理和

产品质量管理，担任染厂主管多年，具有丰富的生产实践经验。

②李波，染整工程师，从事染厂技术二十多年，具有丰富的染厂技

术和生产管理经验；具有海外工作经验，了解国外行业形势及行业

先进技术。

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2023 年 第 10 期

图1 前处理工艺曲线图

注：前处理后要求布面整洁、手感柔软、白度均匀、布面 pH 值一

致、毛效良好，失重在3~5% 左右。

1.2 食毛处理

食毛处理是采用纤维素酶，在染机外力作

用下，去除针织物表面的绒毛，使织物表面光

洁，纹路清晰，提高产品质量档次。本实验采用

中性食毛剂 CS-505( 广州染之道化工 ) 对棉针

织物进行食毛整理，中性食毛剂相对于酸性食

毛剂，具有反应温和，不易出现局部食毛过分现

象。

工艺配方：

食毛剂 %(owf) 0.1~0.3

温度 /℃ 55

时间 /min 60

pH 值 5.0~7.0

浴比 1:10

工艺曲线：

质量要求：织物失重3% 左右，表面柔滑光

洁，纹路清晰。

注：食毛剂的用量根据织物厚薄而定，厚织物量大，薄织物量小，

对超薄织物采取减少食毛剂用量，延长时间处理。操作时先升温

到55℃，然后加入食毛剂。

1.3 染色

目前纤维素纤维大多采用活性染料染色，

活性染料色泽鲜艳，价格低廉，色谱齐全，活性

染料在盐或元明粉介质作用下上染纤维素纤

维，并在碱性条件下与纤维发生共价键结合。

工艺举例：(g/L)

螯合分散剂 0.5~1.5

活性染料 %(owf) X

元明粉 10~80

助

40℃ 剂

80℃×40min

5min

冲洗

纯碱 4~25

低温皂洗剂 RD-001 1.0~2.0

浴比 1:10

工艺曲线：

传 统 皂 洗 工 艺 皂 洗 后，热 水 洗 一 道

(80℃ ) →冷水洗→后处理 ( 固色、柔软 )。低温

皂洗工艺，皂洗后不需要热水，可直接进行冷水

洗，然后进行后处理。

采用低温皂洗剂 RD-001对染后织物进行

皂洗，温度为60~80℃，相对于传统工艺98℃，有

所降低，同时低温皂洗剂 RD-001无泡沫或极少

泡沫，皂洗后残液色度低，冲洗方便，比传统工

艺可减少冲洗次数，且对硬水中的钙、镁及其他

金属离子有螯合作用。

从上述工艺中可以看出，采用低温煮练剂

RD-S6对织物前处理，采用低温皂洗剂 RD-001

对染后织物进行皂洗，减少一道热水洗，以染1

吨织物计，可以节约7吨水，0.7立方蒸汽，缩短时

间90min。

按染厂使用水价格大概9元每吨 ( 连同污水

处理 )，蒸汽为220元每立方，电为0.8元每度，这

样生产一吨布，采用低温染整生产工艺，相对于

传统高温生产工艺每吨可以节约269.8元成本。

采用低温染整生产节约表格如下：

项目

时间 1.5小时

水 7吨 7×9.0=63元

电 66度 66×0.8=52.8元

蒸汽 0.7m3 0.7×220=154元

水：9.0元 / 吨 电：0.8元 / 度 蒸汽：220.0元 /m3

传统皂洗工艺和低温皂洗工艺色牢度对

比，以黑色为例：

项目 皂洗牢度 干摩擦牢度 湿摩擦牢度

传统皂洗工艺

色牢度 / 级 3~4 3~4 3

低温皂洗工艺

色牢度 / 级 4 4 3~4

冰

醋

酸

40℃

55℃×60min

5min

食

毛

剂

染

料

元

明

粉

纯

碱

40℃

60~80℃×20min

60℃×30~60min

10min 15min

低温皂洗

冲洗

5min

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2023 年 第 10 期

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高效酸性固色粉 NBO 的应用

刘昊1

，吴均鑫1

，邓亚青1

，郑丹纯1

，李峥嵘1

，黄钢1

，李养令1

，刘莉2

，张晓斌2

（1. 五邑大学 纺织材料与工程学院，广东 江门 529020；2. 广东炬盛新材料科技有限公司，广东 佛山 528143）

前言

锦纶、锦纶 / 氨纶弹性织物常用来做高档

纺织面料如花边、泳衣和女人内衣，产品附加值

较高。目前这类织物染色主要用酸性染料和酸

性含媒染料染色，酸性染料分子量小，颜色鲜

艳，缺点是湿处理牢度很差，市场上的苯酚磺酸

甲醛缩合物类的固色剂，虽然能提高湿处理牢

度，但是对浅色、鲜艳色特别是酸性荧光玫红色

变很大，印染工厂对这类鲜艳色织物采取不固

色或添加小量固色剂进行固色，往往造成牢度

达不到客户要求 [1-7]。

广东炬盛新材料科技有限公司联合五邑大

学纺织材料与工程学院研发了一款新颖的酸性

粉末 NBO，pH 为7~8，可用冷水开释，产品不含

有甲醛和游离苯酚，NBO 是粉末型，便于运输，

客户可以根据使用要求，任意稀释浓度，应用于

锦纶、锦纶 / 氨纶弹性织物鲜艳色固色，具有很

好的湿处理牢度，对荧光玫红鲜艳色织物几乎

没有色变，化料简单，粘度低，在织物不容易形

成固色斑，综合固色性能达到市场上两个进口

公司的 A 粉和 N 粉。

1 试验部分

1.1 材料、试剂与仪器

织物 100% 锦纶针织物，锦纶 / 氨纶针织物。

试剂 酸性固色粉 NBO，除油剂 RC，酸性荧

光 玫 红 Rhodamine B 400%，酸 性 艳 蓝 C-RL，

酸性匀染剂 NH，螯合分散剂 AP，增白剂 NFW(

均于广东炬盛新材料科技有限公司提供 )，

NaOH，冰醋酸，硫酸铵 ( 工业级 )。

仪器 梅特勒 L-204电子天平 ( 梅特勒 - 托

利多集团 )，Y101A-2电热鼓风烘箱 ( 上海实验

仪器厂 )，HBC-12振荡染色机，ULtrascan XE 测

色配色仪 ( 美国 HnterLab 公司 )，水洗牢度测试

仪 ( 厦门海达精密仪器有限公司 )，汗渍牢度测

试仪 ( 东莞利拓检测仪器有限公司 )。

1.2 工艺

1.2.1 前处理

锦纶，锦纶 / 氨纶针织物染整中，经常会碰

到布面纺丝油剂、油污、沾污、色渍等各种污染。

特别是含有氨纶混纺的织物，由于氨纶是一种

高弹性纤维，在纺丝卷绕成型过程中，容易出

现纤维之间粘连，为防止这种粘连，纺丝时需要

采用二甲基硅油、平滑剂、抗静电剂及表面活性

剂等组成的纺丝油剂对纤维进行处理。含有二

甲基硅油这种氨纶纺丝油剂，如果在织物不能

均匀去除，会影响酸性染料上染纤维，表面浮色

增多，会影响后续染色织物的得色和皂洗色牢

度，并对固色剂的固色效果也有一定的影响。

工艺处方 /(g·L-1)：

除油剂 RC 1.0g/L

纯碱 2.0g/L

摘 要：五邑大学纺织材料与工程学院与广东炬盛新材料科技有限公司共同研发的酸性固色粉 NBO 是一只粉末

型的高效酸性固色剂，可用冷水开释成30~40%，经过酸性固色粉 NBO 固色处理的锦纶，锦纶 / 氨纶织物酸性染

料染色织物皂洗牢度、汗渍牢度均能提高1.5~2.0级。用酸性荧光玫红 Rhodamine B 400% 测试酸性固色粉 NBO

对处理织物的色变，酸性固色粉 NBO 对锦纶荧光玫红几乎没有色变，对锦纶 / 氨纶荧光玫红色轻微色变，但在可

接受范围之内。

关键词：酸性固色粉 NBO；锦纶织物；锦纶 / 氨纶织物；色变；湿处理牢度

作者简介：李峥嵘，高级工程师，五邑大学纺织材料与工程学院，

主要从事功能纺织助剂与印染工艺的研究。E-mail:lizhengrong@

mail.dhu.edu.cn

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2023 年 第 10 期

温度 /℃ 85

时间 /min 30

浴比 1:10

工艺曲线：

图1 除油工艺

1.2.2 增白

增白工艺 (g·L-1)：

增白剂 NFW/%(o.w.f) 0.5%

螯合分散剂 AP 1.0

温度 /℃ 100

时间 /min 30

浴比 1:10

图2 增白工艺

1.2.3 染色

选择酸性荧光玫红 Rhodamine B 400%，

酸性艳蓝 C-RL 二只染料对织物进行染色，其

中酸性荧光玫红 Rhodamine B 400% 主要测试

酸性固色粉对染色织物的色变，酸性艳蓝 C-RL

的皂洗牢度很差，主要用来测试酸性固色剂的

皂洗牢度。

染色工艺 (g·L-1)：

酸性染料 (o.w.f) 2.0%

冰醋酸 1.0

酸性匀染剂 NH 1.0

温度 /℃ 100

时间 /min 45

浴比 1:20

图3 染色工艺

1.2.4 酸性固色粉固色工艺

织物染色之后，分别用1%、2% 的 NBO 对

染 色 织 物 进 行 固 色，因 固 色 粉 本 身 的 pH 为

7.0~8.0，固色时需要用醋酸1.0g/L。然后测试染

色织物的耐皂洗色牢度、耐水浸色牢度、耐酸碱

汗渍牢度和处理织物后色变。

固色工艺 (%，o.w.f)：

固色粉 1% 或2%

温度 /℃ 85

时间 /min 30min

浴比 1:15

图4 固色工艺

1.3 测试方法

1.3.1 色牢度测试

按照GB/T 3921.1-2008《纺织品色牢度试

验耐皂洗色牢度：试验1》对染色织物的耐皂

洗色牢度进行测定。耐酸碱汗渍色牢度测试按

照按GB/T 3922-1995《纺织品耐汗渍牢度试验

方法》。

1.3.2 处理织物色变测试

选用 D65光源，10°观测角测色，将锦纶、锦

纶 / 氨纶经过酸性荧光玫红 Rhodamine B 400%

染色后未经过 NBO 粉固色处理的作为标准样

品，将染色后经过不同用量固色处理的织物作

为批次样，每个样品在不同部位测试10次，控制

偏差在0.05之内，测试批次样相对于标准样的

ΔE，ΔL*，Δa*，Δb* 和 Δc*。

1.3.3 水泡牢度测试

家用雕牌洗衣粉2g/L，浴比1:50，用透明烧

杯98℃热水浸泡，自然冷却至室温，取出织物，

观测烧杯水中颜色的深浅。

2 结果与讨论

2.1 固色粉 NBO 耐皂洗牢度测试

表1 酸性固色粉 NBO 的耐皂洗牢度测试

织物

耐皂洗色牢度测试 ( 级 )

CA CO PA PES PAN WO

锦纶2%o.w.f C-RL 染色 ( 未固色 ) 4~5 4 3 4~5 5 3~4

锦纶2%o.w.f C-RL 染色 +1%o.w.f

NBO 5 4~5 4~5 5 5 4~5

锦纶2%o.w.f C-RL 染色 +2%o.w.f

NBO 5 5 5 5 5 5

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

( 未固色 ) 4~5 3~4 2~3 4 5 2~3

除油剂RC 1.0g/L

纯碱 2.0g/L

85℃×30min

2℃/min

处

理

织

物

40℃

洗水

增白剂NFW

螯合分散剂AP

冰醋酸调节

pH4.0左右

98℃×30min

2℃/min

处

理

织

物

40℃

洗水

织物染料助剂

100℃×45min

2℃/min

40℃

洗水

固

色

粉

NBO

85℃×30min

2℃/min

醋

酸

染

色

织

物

40℃

脱水

2023 年 第 10 期

15

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锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

+1%o.w.f NBO 5 4 3~4 5 5 3~4

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

+2%o.w.f NBO 5 5 4 5 5 4

酸性艳兰 C-RL 在锦纶，锦纶 / 氨纶上的皂

洗牢度很差，选择酸性艳兰 C-RL 用来固色粉的

牢度效果测试，用2%(o.w.f) 酸性艳兰 C-RL 分

别锦纶，锦纶 / 氨纶织物，分别用1%、2%(o.w.f)

固色粉在85℃，pH=4.0，处理染色织物30min，水

洗烘干，测试处理织物皂洗牢度，牢度评级以多

纤布中锦纶部分沾色为标准。

从表1中可以看出，随着固色粉 NBO 用量的

增加，织物的皂洗色牢度越来越好，在用量为2%

时，锦纶织物的尼纶沾色和羊毛沾色的均达到5

级，相对于未经固色处理的织物提高了1.5~2.0

级；锦纶 / 氨纶的尼纶沾色达到4~5级，相对于未

经固色处理的织物提高了1.5级。因此，根据工

厂成本和评估效果，固色粉的用量为纯锦纶织

物1~2%(o.w.f)，锦纶 / 氨纶织物2%(o.w.f)。

2.2 固色粉耐酸碱汗渍牢度测试

NBO 在锦纶、锦纶 / 氨纶织物的固色工艺优

化和色变测试后，以2%o.w.f 酸性艳蓝 C-RL 对

锦纶、锦纶 / 氨纶织物进行染色。对于锦纶织物

和锦纶 / 氨纶织物采用的固色工艺：固色粉用量

为2%o.w.f、温度85℃、时间30min、固色剂浴 pH

为4。然后分别测试处理织物的汗渍牢度。测

试结果如表2。

表2 固色粉的 NBO 的汗渍牢度测试

织物

牢

度

测

试

耐皂洗色牢度测试 ( 级 )

CA CO PA PES PAN WO

锦纶2%o.w.f C-RL 染色

( 未固色 ) 酸 5 4~5 2 5 5 4

锦纶2%o.w.f C-RL 染色

( 未固色 ) 碱 5 4 2~3 5 5 3~4

锦纶2%o.w.f C-RL 染色

+2%o.w.f NBO 酸 5 5 4~5 5 5 4~5

锦纶2%o.w.f C-RL 染色

+2%o.w.f NBO 碱 5 5 4~5 5 5 4~5

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

( 未固色 ) 酸 5 4 2~3 5 5 2~3

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

( 未固色 ) 碱 5 3~4 1~2 5 5 1~2

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

+2%o.w.f NBO 酸 5 4~5 4~5 5 5 4~5

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

+2%o.w.f NBO 碱 5 4~5 4 5 5 4

从表2可知，锦纶、锦纶 / 氨纶织物经过2%o.

w.f 酸性艳蓝 C-RL 染色后，未经过固色粉 NBO

处理，最低的耐碱汗渍牢度只有1~2级，最高的

只有3级；经过2%(o.w.f) 固色粉 NBO 固色处理

后，酸碱汗渍牢度均能达到4或4~5级，说明固色

粉 NBO 对锦纶，锦纶 / 氨纶织物染色织物的酸

碱汗渍牢度有很大改善。

2.3 固色粉耐水泡牢度测试

用2%o.w.f 酸性艳兰 C-RL 分别锦纶，锦纶 /

氨纶织物，用2.0%o.w.f NBO 分别在 pH=4.0,85℃

处理染色织物30min，水洗烘干，测试处理织物

水泡牢度。酸性固色粉 NBO 的水泡牢度从表3

中可以看出，酸性固色粉 NBO 具有很好的水泡

牢度。锦纶，锦纶 / 氨纶经过1%，2%NBO 固色

处理，水泡牢度均有提高，用量越大，水泡牢度

越好，考虑印染厂成本，用2%NBO 固色后的织

物水泡牢度满足客户需求，优于市场进口公司

的产品。

表3 固色粉的 NBO 的水泡牢度测试

织物 水泡牢度 ( 目测 )

锦纶2%o.w.f C-RL 染色 ( 未固色 ) 颜色深，水泡牢度差

锦纶2%o.w.f C-RL 染色 +1%o.w.f NBO 颜色浅，水泡牢度较好

锦纶2%o.w.f C-RL 染色 +2%o.w.f NBO 轻微颜色，水泡牢度好，

优于进口产品

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

( 未固色 ) 颜色深，水泡牢度差

锦纶/氨纶 o.w.f C-RL 染色

+1%o.w.f NBO 颜色浅，水泡牢度较好

锦纶/氨纶2%o.w.f C-RL 染色

+2%o.w.f NBO

颜色较浅，水泡牢度好，

优于进口产品

2.4 固色粉 NBO 色变测试

锦纶，锦纶 / 氨纶织物经酸性荧光玫红染

色后，经酸性固色剂处理后，造成处理织物色

变 很 大，包 括 许 多 大 公 司 都 没 有 解 决 这 方 面

的 问 题，约 克 夏 化 工 集 团 开 发 的 酸 性 固 色 粉

NBO 酸 性 荧 光 玫 红 色 变 很 小，用2%(o.w.f) 酸

性 荧 光 玫 红 Rhodamine B 400% 对 锦 纶，锦 纶

/ 氨 纶 织 物 染 色，然 后 用2%，4%(o.w.f)NBO，在

85℃×30min，用 HnterLab 测 试 处 理 织 物 的 前

后 ΔE，ΔL*，Da*，Db*，Dc* 的变化测试固色粉

NBO 的色变。

表4 固色粉 NOB 固色前后的 ΔE、ΔL*、Da*、Db*，Dc*

织物 DE ΔL* Da* Db* Dc*

锦纶 B 400% 染色 +1%NBO 固色 0.07 0.4 0.15 0.12 0.04

锦纶 B 400% 染色 +2%NBO 固色 0.14 -0.07 -0.17 -0.25 -0.05

锦纶/ 拉架 B 400% 染色

+1%NBO 固色 0.79 -0.52 -1.48 -1.70 -0.44

锦纶/ 拉架 B 400% 染色

+2%NBO 固色 1.23 -0.86 -2.16 -2.39 -0.63

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从表4测试结果可知，锦纶、锦纶 / 氨纶织物

经2%(o.w.f) 酸 性 荧 光 玫 红 Rhodamine B 400%

染 色 后，分 别 用1% 和2%(o.w.f) 固 色 粉 处 理 锦

纶、锦纶 / 氨纶荧光玫红色。锦纶荧光玫红色

变 很 少，色 差 ΔE 分 别 为0.07和0.14，均 小 于

0.20，几乎没有色变；锦纶 / 氨纶荧光玫红色变

稍微偏大，色差 ΔE 分别为0.79和1.23，处理后

的荧光玫红织物色光偏蓝，但仍在接受范围之

内。

3 结论

(1)NBO 是 一 种 性 能 优 异 的 固 色 剂，在 锦

纶，锦 纶 / 氨 纶 织 物 ( 染 料 用 量2.0% o.w.f) 优

化的固色工艺为：对于锦纶织物固色剂用量为

1%(o.w.f)、温度85℃、时间30min、固色剂浴 pH

为4。经过固色粉 NBO 处理后锦纶织物皂洗牢

度达到5级，酸汗渍牢度达到4~5级，碱汗渍牢度

达到4~5级；对于锦纶 / 氨纶，综合经济成本和

固色效果，NBO 的用量为2%(o.w.f)、温度85℃、

时间30min、固色浴 pH 为4。经过 NBO 处理后

的锦纶 / 氨纶织物皂洗牢度达到4级，酸汗渍牢

度达到4~5级，碱汗渍牢度达到4级；NBO 固色

粉处理后的织物水泡牢度好，能够满足客户需

求，优于进口公司同类产品。

上接第 4 页

浴处理后，棉针织物的耐皂洗牢度较好。

3 结论

(1) 在乙醇 - 水体系中前处理，最佳工艺为：

乙醇体积分数为80% 氢氧化钠的用量2g/L，处理

时间40min。

(2) 在乙醇 - 水体系中练染一浴最佳工艺

为：乙醇体积分数为80%，氢氧化钠用量0.3g/L，

前处理时间40min，前处理温度80℃，染色时间

60min，染色温度80℃。棉针织物染色后的耐皂

洗牢度较好。

参考文献：

[1] 周浩，杭彩云，何瑾馨 . 乙醇 - 水体系中活性染科无盐

低碱染色技术的探索 [J]. 染料与染色，2014，51(6):27-31.

[2] 刘娟娟，裴刘军，吴雪原，王际平 . 活性染料在硅基非

水介质中增溶性能的研究 [J]. 浙江理工大学学报，2016，

35(5):643-647.

[3] 杭彩云，何瑾馨 . 乙醇 - 水体系的 HE 型活性染料无盐

染色 [J]. 印染，2013，39(18): 7-10.

(2) 用酸性荧光玫红 Rhodamine B 400% 染

锦纶、锦纶 / 氨纶，再用分别用1%，2% 固色粉

NBO 进行固色，对纯锦纶的酸性荧光玫红固色

几乎没色变；对锦纶 / 氨纶酸性荧光玫红轻微色

变，但还在可接受的范围之内，NBO 是一支色变

很小的酸性固色粉。

参考文献：

[1] 王蕊，郝龙云 . 锦纶织物酸性染料染色后的固色处理

[J]. 印染助剂，2010,27(6)：29-31.

[2] 杨建乎，邵炳荣 . 无醛固色剂 H 的研制及应用性能 [J].

丝绸 .1998，(5)：26-27.

[3] 潘书真 . 酸性染料固色剂种类及应用 [J]. 丝 绸，

1996,9：30-31.

[4] Gerhard M.Application of Chrome Dyes to Wool

by the Afterchrome Process [J].Coloration Technology,1979,95(7):252-257.

[5] Race E,Bowe F M,Speakman J B.The Nature of the

Dye-Chromium-Fiber Complex in the Case of Wool Dyed

with Certain Chrome Mordant Dyes[J].Coloration Technology,1946,62(12):372-383.

[6] Best R P.Colour Measurement and Colour Tolerance in the Plastics Industry[J].Coloration Technology,1968,84(2):133-136.

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印染厂有关助剂工艺浓度的快速测定

丁文才

（湖北省荆州职业技术学院，湖北 荆州 434000）

前言

我们常说办好一个企业靠的是“三分技术，

七分管理”。这充分说明在企业生产中质量管

理的重要性。为了确保产品质量的一致性，在

生产过程中严格控制工艺操作，确保真工艺上

车及工艺参数的一致性至关重要。在印染生产

的前处理、染色、印花、后整理等过程中，很多工

序需要借助各种化学品来完成，并且要求限定

在一定的浓度范围，如果超出工艺限定的浓度

范围，就会造成产品质量不稳定，严重时会造成

织物损坏。由于在生产过程中，这些化学品的

浓度会随着生产的进行而逐渐减小，所以相关

操作人员必须经常测定印染工作液的浓度，根

据测定数据来决定是否需要补充工作液，以保

证工作液浓度的稳定性。

印染厂车间有关工序的工作液浓度通常采

用化学滴定操作，根据滴定结果来计算工作液

的浓度。如果按照通常的化学计算方法，不仅

滴定结果不能直观地反映出被测组份的浓度，

而且计算时因所乘系数不断随标准液浓度的

变化而改变，导致计算极易出错。针对繁杂的

生产车间操作，摸索出一套简便易行的检测方

法，实现数据测定的快速准确，就显得非常重

要。

如果当滴定达到终点时，消耗的标准溶液

的毫升数，等同于被测组份的质量浓度 ( 单位为

g/L) 或者是极易心算的整数倍，操作工人只要准

确读出消耗的标准溶液的毫升数，就知道了被

测组份的浓度 ( 单位为 g/L)，可立即根据结果决

定是否需要补充工作液，这就是印染厂前处理

车间实现快速滴定的指导思想。

现将本人在实际生产中的各工序工艺指标

检测的常用方法介绍如下，以供同行参考。

1 具体应用

1.1 NaOH 含量的测定

1.1.1 测定方法

用5ml 移液管准确移取待测氢氧化钠溶液

5ml 置于250ml 锥形瓶中，加水约20ml 左右，再

加1% 的酚酞指示剂2~3滴，此时溶液呈红色，用

0.125mol 硫酸标准溶液滴定，请注意边滴边摇

匀，至最后一滴红色消失即为终点。记下耗用

硫酸的体积数 V(ml)，则此待测液中 NaOH 的含

量为5×V(g/L)。

1.1.2 说明

NaOH 即氢氧化钠，俗称烧碱、火碱、苛性

钠。此法可用于测定购进的液碱原料、自制的

漂水、退浆液、煮练液、冷轧堆工作液、丝光液等

的 NaOH 的含量。若需检测染色中士林染料还

原液中 NaOH 的含量，则滴定前在待测液中还

应加入10% 的甲醛10mL，其他同上。

1.2 H2SO4含量的测定

1.2.1 测定方法

用10ml 移液管准确移取待测硫酸液10ml

于250ml 锥形瓶中，加水约50ml 及1% 的酚酞指

示 剂2~3滴，用0.0204mol NaOH 标 准 溶 液 缓 慢

滴定，至第一滴出现微红色时即为终点。记下

摘 要：印染厂车间诸多工序需要对工作液浓度进行监测和控制，通常采取对工作液进行滴定操作来检测其浓度。

针对印染厂各工序有关工作液浓度检测问题，文章较全面介绍了各种常用助剂浓度的快速检测方法，可供有关

印染厂技术人员参考。

关键词：印染；常用助剂；工艺浓度；快速检测

作 者 简 介：丁 文 才，副 教 授，主 要 从 事 染 整 技 术 工 艺 研 究。

E-mail：747020987@QQ.com

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耗用 NaOH 的体积读数 V(mL)，则此待测液中

H2SO4的含量即为 V(g/L)。

1.2.2 说明

H2SO4即硫酸。此法可用于测定丝光中和

液、脱氯液、羊毛脱水液中 H2SO4的含量等。

1.3 H2O2含量的测定

1.3.1 测定方法

用 移 液 管 准 确 移 取 待 测 双 氧 水10ml，

加入250毫升锥形瓶中，加水约100毫升左右，

再用量筒加0.6mol 硫酸 (pH ≤1)10毫升，立即用

0.0588mol 的高锰酸甲标准溶液滴定至溶液呈

现微红色即为终点。注意临近中点要缓慢，记

下所耗用的高锰酸甲的体积读数 V(mL)。则双

氧水溶液中 H2O2含量即为 V(g/L)。

1.3.2 说明

H2O2即双氧水。此法可用于测定漂白液、

脱氯液中 H2O2的含量等。

1.4 次氯酸钠漂液中 pH 值及有效氯含量的

测定

1.4.1 pH 值的测定

用量筒取20ml 待测漂液置于锥形瓶中，

加入等量的3% 中性双氧水溶液，摇匀待其反应

后，用 pH 试纸测得的该混合溶液的 pH 值，即

为漂液的 pH 值。

1.4.2 有效氯含量的测定

用移液管准确吸取待测次氯酸钠漂白溶液

10ml 置 于250ml 三 角 瓶 中，加 水 约50ml，用 量

筒加入10% 碘化甲溶液10ml 及0.6mol 醋酸溶

液5ml，用0.0282mol 硫代硫酸钠标准溶液滴定

至溶液呈现微黄色，再加入0.5% 淀粉指示剂约

2ml，此时溶液呈蓝色，继续滴定到一滴刚好使

蓝色消失即为终点。记下所消耗的硫代硫酸钠

标准溶液的体积读数 V(mL)，则此次氯酸钠漂白

溶液中有效氯的含量即为 V(g/L)。

1.5 C2H2O4含量的测定

1.5.1 测定方法

用移液管准确移取待测草酸溶液10ml，

加 入2~3滴1% 的 酚 酞 指 示 剂，用0.0204mol 的

氢氧化钠标准溶液滴定至溶液呈现微红色即

为 终 点。 记 下 所 消 耗 的 氢 氧 化 钠 的 体 积 读

数 V(mL)，则 此 草 酸 溶 液 中 C2H2O4的含量为

1.3×V(g/L)。

1.5.2 说明

C2H2O4即草酸。此法可用于测定亚麻棉混

纺织物漂白工艺中 C2H2O4的含量等。

1.6 Na2S2O3含量测定

1.6.1测定方法

用移液管准确吸取10ml 硫代硫酸钠待测

液于250ml 三角烧瓶中，加水约100ml，再加入

0.5% 淀粉指示剂2~3ml，用0.01mol 碘标准溶液

缓慢滴定，滴定至溶液刚刚呈现微蓝色即为终

点。记下所耗用的碘的体积 V(mL)，则此大苏打

溶液中 Na2S2O3的含量即为2.48×V(g/L)。

1.6.2 说明

Na2S2O3即硫代硫酸钠，又名次亚硫酸钠、大

苏打、海波。此法可用于测定棉织物退浆工艺

中 Na2S2O3的含量等。

1.7 Na2CO3含量的测定

1.7.1 测定方法

用移液管准确移取待测碳酸钠溶液10ml，

加入水约50ml，加入1% 的酚酞指示剂2~3滴，

用0.0189mol 的 硫 酸 标 准 溶 液 滴 定，滴 至 溶 液

刚 好 仅 变 为 无 色 即 为 第 一 终 点，记 取 读 数 为

V1(mL)，再 加 入0.1% 的 甲 基 橙 指 示 剂4~5滴，

此时溶液呈黄色，接着用0.0189mol 的硫酸标准

溶液滴定，滴至溶液刚刚变成桔红色即为第二

终点，记取读数为 V2(mL)。则此碳酸钠溶液中

Na2CO3的含量为2×(V2-V1)(g/L)。

1.7.2 说明

Na2CO3即碳酸钠，俗称纯碱。此法可用于

测定羊毛织物前处理工艺中 Na2CO3的含量等。

1.8 Na2O4S2含量的测定

1.8.1 测定方法

用移液管准确移取待测二亚硫酸钠溶液

5ml，置于250ml 的三角瓶中，加入约20毫升水，

再用量简量取10% 的甲醛10ml 及0.5% 的淀粉

指示剂2~3ml，然后用0.023mol 的碘标准溶液滴

定至溶液呈显微蓝色即为终点。记下所消耗的

碘的体积读数 V(mL)，则此二亚硫酸钠溶液中

Na2O4S2的含量为2×V(g/L)。

1.8.2 说明

Na2O4S2即连二亚硫酸钠，俗称保险粉。此

法可用于测定士林染料染色时还原液中、桑蚕

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