1000M 系列铣床安装说明

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在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。

限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不必做和

/ 或不能做的操作进行详细的叙述。因此，本使用手册中没有特别指

明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。

本使用手册的版权，归本公司所有，任何单位与个人进行出版或

复印均属于非法行为，本公司将保留追究其法律责任的权利。

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尊敬的客户：

对您选用的产品，本公司深感荣幸与感谢！

本使用手册详细介绍了加工中心数控系统的编程、操作及安装连

接事项。为了保证产品安全、正常与有效地运行工作，请您务必在安

装、使用产品前仔细阅读本使用手册。

操作不当将引起意外事故，必须要具有相应资格的人员才能

操作本系统。

特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制造

的数控系统提供的专用电源。禁止用户将这个电源作其他用途使用。

否则，将产生极大的危险！

前言

安全警告

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注意事项

■ 运输与储存

1. 产品包装箱堆叠不可超过六层；

2. 不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物；

3. 不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品；

4. 严禁碰撞、划伤面板和显示屏；

5. 产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋。

■ 开箱检查

1. 打开包装后请确认是否是您所购买的产品；

2. 检查产品在运输途中是否有损坏；

3. 对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤；

4. 如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时与本公司联

系。

■ 接线

1. 参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员；

2. 产品必须可靠接地，接地电阻应小于0.1Ω，不能使用中性线（零线）代

替地线；

3. 接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后果；

4. 与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会损坏产品；

5. 插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源。

■ 检修

1. 检修或更换元器件前必须切断电源；

2. 发生短路或过载时应检查故障，故障排除后方可重新启动；

3. 不可对产品频繁通断电，断电后若须重新通电，相隔时间至少1min。

安全警告

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本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及到

的可能性太多，无法将所有可以或不可以进行的操作一一予以说明，

因此，本手册中未作特别说明的内容既可认为是不可使用。

警告！在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读

本产品手册以及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与说明书等的

要求进行相关的操作，否则可能导致产品、机床损坏，工件报废甚至

人身伤害。

意！

本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对本

产品，安装了本产品的数控机床，实际的功能配置和技术性能由机床

制造厂的设计决定，数控机床功能配置和技术指标以机床制造厂的使

用说明书为准；本系统虽配备有标准机床操作面板，但标准机床面板

各按键的功能是由PLC 程序（梯形图）定义的。本手册机床面板中按

键的功能是针对标准PLC 程序进行描述的，敬请注意！

* 本手册的内容如有变动，恕不另行通知。

声明

警告

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责任

制造者的安全责任

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和结构

上已消除和/ 或控制的危险负责。

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负责。

——制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。

使用者的安全责任

——使用者应通过数控系统安全操作的学习和培训，并熟悉和掌握安

全操作的内容。

——使用者应对自己增加、变换或修改原数控系统、附件后的安全及

造成的危险负责。

——使用者应对未按使用手册的规定操作、调整、维护、安装和贮运

产品造成的危险负责。

* 本手册为最终用户收藏。诚挚的感谢您在本公司的产品时，对本公司友好的支持！

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第三篇

安装连接说明

目录

第一章安装布局.............................................................................................................................11

1.1 1000M 系列连接..............................................................................................................11

1.1.1 1000M 系列后盖接口布局 ...................................................................................11

1.1.2 接口说明...............................................................................................................11

1.2 1000M 系列安装..............................................................................................................12

1.2.1 电柜的安装条件...................................................................................................12

1.2.2 防止干扰的方法...................................................................................................12

第二章 接口信号定义及连接.......................................................................................................14

2.1 与驱动单元的连接..........................................................................................................14

2.1.1 驱动接口定义.......................................................................................................14

2.1.2 指令脉冲信号和指令方向信号...........................................................................14

2.1.3 驱动单元报警信号 nALM ....................................................................................14

2.1.4 轴使能信号 nEN..................................................................................................15

2.1.5 脉冲禁止信号 nSET.............................................................................................15

2.1.6 零点信号 nPC ......................................................................................................16

2.1.7 与驱动单元的连接...............................................................................................17

2.2 与主轴编码器的连接......................................................................................................19

2.2.1 主轴编码器接口定义...........................................................................................19

2.2.2 信号说明...............................................................................................................19

2.2.3 主轴编码器接口连接...........................................................................................20

2.3 与手轮的连接..................................................................................................................20

2.3.1 手轮接口定义.......................................................................................................20

2.3.2 信号说明...............................................................................................................21

2.4 主轴接口..........................................................................................................................22

2.4.1 主轴接口定义.......................................................................................................22

2.4.2 普通变频器连接...................................................................................................22

2.5 系统与 PC 机串口的连接..............................................................................................23

2.5.1 通信接口定义.......................................................................................................23

2.5.2 通信接口连接.......................................................................................................23

2.6 电源接口连接..................................................................................................................24

2.7 I/O 接口定义 ...................................................................................................................24

2.7.1 输入信号...............................................................................................................27

2.7.2 输出信号...............................................................................................................28

2.8 I/O 功能与连接 ...............................................................................................................30

2.8.1 行程限位与急停...................................................................................................30

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2.8.2 机床回零...............................................................................................................32

2.8.4 主轴控制...............................................................................................................37

2.8.5 主轴转速开关量控制...........................................................................................38

2.8.6 主轴自动换档控制...............................................................................................39

2.8.7 外接循环启动和进给保持...................................................................................40

2.8.8 冷却泵控制...........................................................................................................42

2.8.9 润滑控制...............................................................................................................42

2.8.10 防护门检测.........................................................................................................44

2.8.11 CNC 宏变量.........................................................................................................44

2.8.12 三色灯.................................................................................................................45

2.8.13 外接手轮...........................................................................................................45

2.9 电气图常用符号对照..............................................................................................46

第三章参数说明.............................................................................................................................47

3.1 参数说明（按顺序排序）..............................................................................................47

3.1.1 状态参数...............................................................................................................47

3.1.2 数据参数...............................................................................................................59

第四章机床调试方法与步骤.........................................................................................................81

4.1 急停与限位......................................................................................................................81

4.2 驱动单元设置..................................................................................................................81

4.3 齿轮比调整......................................................................................................................81

4.4 加减速特性调整..............................................................................................................82

4.5 机床零点调整..................................................................................................................83

4.6 主轴功能调整..................................................................................................................85

4.6.1 主轴编码器...........................................................................................................85

4.6.2 主轴转速开关量控制...........................................................................................85

4.6.3 主轴转速模拟电压控制.......................................................................................85

4.7 反向间隙补偿..................................................................................................................86

4.8 单步/ 手轮调整..............................................................................................................87

4.9 其它调整..........................................................................................................................87

第五章诊断信息.............................................................................................................................88

5.1 CNC 诊断..........................................................................................................................88

5.1.1 I/O 固定地址诊断信息.........................................................................................88

5.1.2 CNC 轴运动状态和数据诊断信息.......................................................................88

5.1.3 按键诊断...............................................................................................................89

5.1.4 其它.......................................................................................................................89

5.2 PLC 状态...........................................................................................................................89

5.2.1 F 信号....................................................................................................................90

5.2.2 G 信号...................................................................................................................97

第六章存储型螺距误差补偿功能...............................................................................................101

6.1 功能说明........................................................................................................................101

6.2 规格说明........................................................................................................................101

6.3 参数设定........................................................................................................................102

6.3.1 螺补功能.............................................................................................................102

6.3.2 螺距误差补偿原点.............................................................................................102

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6.3.3 补偿间隔.............................................................................................................102

6.3.4 补偿量.................................................................................................................103

6.4 补偿量设定的注意事项................................................................................................103

6.5 补偿参数设定举例........................................................................................................103

附录篇 ..........................................................................................................................................104

附录一报警一览表...............................................................................................................104

1、CNC 报警................................................................................................................104

2、PLC 报警..................................................................................................................110

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第一章安装布局

1.1 1000M 系列连接

1.1.1 1000M 系列后盖接口布局

图 1-1 1000M系列后盖接口布局

1.1.2 接口说明

◎电源盒：提供+24V、GND 电源

◎滤波器（选配）：输入端为交流 220V 电源输入，PE 端接地，输出端接电源盒的 L、N 端

◎ CN1：电源接口

◎ CN11：X 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 X 轴驱动单元

◎ CN12：Y 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 Y 轴驱动单元

◎ CN13：Z 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 Z 轴驱动单元

◎ CN14：4th 轴，15 芯 D 型孔插座，连接 4th 轴驱动单元

◎ CN15：主轴，25 芯 D 型孔插座，连接主轴驱动单元

◎ CN21：编码器，15 芯 D 型针插座，连接主轴编码器

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◎ CN31：手轮，26 芯 D 型针插座，连接手轮

◎ CN51：通信，9 芯 D 型孔插座，连接 PC 机 RS232 接口

◎ CN61：输入，44 芯 D 型针插座，连接机床输入

◎ CN62：输出，44 芯 D 型孔插座，连接机床输出

1.2 1000M 系列安装

1.2.1 电柜的安装条件

◎电柜必须能够有效地防止灰尘、冷却液及有机溶液的进入；

◎设计电柜时，CNC 后盖和机箱的距离不小于20cm，需考虑当电柜内的温度上升时，必须保

证柜内和柜外的温度差不超过10℃；

◎为保证能有效散热，电柜内最好安装风扇；

◎显示面板必须安装在冷却液不能喷射到的地方；

◎设计电柜时，必须考虑要尽量降低外部电气干扰，防止干扰向CNC 传送。

1.2.2 防止干扰的方法

CNC 在设计时已经采取了屏蔽空间电磁辐射、吸收冲击电流、滤除电源杂波等抗干扰措

施，可以在一定程度上防止外部干扰源对CNC 本身的影响。为了确保CNC 稳定工作，在CNC 安

装连接时有必要采取以下措施：

1、 CNC 要远离产生干扰的设备（如变频器、交流接触器、静电发生器、高压发生器以及动

力线路的分段装置等）。

2、 要通过隔离变压器给CNC 供电，安装CNC 的机床必须接地，CNC 和驱动单元必须从接地

点连接独立的接地线。

3、 抑制干扰：在交流线圈两端并联RC 回路( 如图1-3)，RC 回路安装时要尽可能靠近感性

负载；在直流线圈的两端反向并联续流二极管（如图1-4）；在交流电机的绕组端并接

浪涌吸收器（如图 1-5）。

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4、 CNC 的引出电缆采用绞合屏蔽电缆或屏蔽电缆，电缆的屏蔽层在CNC 侧采取单端接地，

信号线应尽可能短。

5、 为了减小CNC 信号电缆间以及与强电电缆间的相互干扰，布线时应遵循以下原则：

组别 电缆种类 布线要求

A

交流电源线 将A组的电缆与B组、C组分开捆绑，保留它们之间

的距离至少10cm，或者将A组电缆进行电磁屏蔽

交流线圈

交流接触器

B

直流线圈（DC24V）

将B组电缆与A组电缆分开捆绑或将B组电缆进行屏

蔽；B组电缆与C组电缆离得越远越好

直流继电器（DC24V）

CNC和强电柜之间电缆

CNC和机床之间电缆

C

CNC和伺服驱动单元之间的电缆

将C组与A组电缆分开捆绑，或者将C组电缆进行屏

蔽C组电缆与B组电缆之间的距离至少10cm,电缆采用双

绞线

位置反馈电缆

位置编码器电缆

手轮电缆

其它屏蔽用电缆

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第二章 接口信号定义及连接

2.1 与驱动单元的连接

2.1.1 驱动接口定义

2.1.2 指令脉冲信号和指令方向信号

nCP+，nCP- 为指令脉冲信号，nDIR+，nDIR- 为指令方向信号，这两组信号均为差分

（AM26LS31）输出，外部建议使用 AM26LS32 接收，内部电路见下图 2-2：

2.1.3 驱动单元报警信号 nALM

由CNC 参数№ .009 的 Bit0、Bit1、Bit2、Bit3 和 Bit4 位设定驱动单元报警电平是

低电平还是高电平。内部电路见图 2-3：

信号 说明

nCP+、nCP- 指令脉冲信号

nDIR+、nDIR- 指令方向信号

nPC 零点信号

nALM 驱动器报警信号

nEN 轴使能信号

nSET 脉冲禁止信号

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该类型的输入电路要求驱动单元采用下图 2-4 的方式提供信号：

方法一： 方法二：

图 2-4 驱动单元提供信号的方法

2.1.4 轴使能信号 nEN

CNC 正常工作时，nEN 信号输出有效（nEN 信号与0V 接通），当驱动单元报警时，CNC

关闭nEN 信号输出（nEN 信号与0V 断开）。内部接口电路见下图 2-5：

2.1.5 脉冲禁止信号 nSET

nSET 信号用于控制伺服输入禁止，提高CNC 和驱动单元之间的抗干扰能力，该信号在

CNC 有脉冲信号输出时为高阻态，无脉冲信号输出时为低电平。内部接口电路见下图 2-6：

nALM nALM

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2.1.6 零点信号 nPC

机床回零时用电机编码器的一转信号或接近开关信号等来作为零点信号。内部连接电路

见下图2-7：

注：nPC 信号采用+24V 电平。

a) 用户应提供的PC 信号的波形如下图 2-8 所示：

图 2-8 PC 信号波形图

注：机床回零时，CNC 在减速开关脱开后通过检测 PC 信号的跳变来判断参考点的位置，上升沿或下降沿

均有效。

b) 用一个 NPN 型霍尔元件既做减速信号又做零点信号时的连接方法如下图 2-9 所示：

回机械零点方向

减速信号

PC 信号

（编码器一转信号）

PC 信号

（接近开关）

忽略

机械零点

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c) 用一个 PNP 型霍尔元件既做减速信号又做零点信号时的连接方法如下图 2-10 所示：

2.1.7 与驱动单元的连接

铣床系统与驱动单元的连接如下图 2-11 所示：

铣床系统 与 DA98(A) 驱动单元的连接

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图 2-11 铣床系统与驱动单元的连接

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2.2 与主轴编码器的连接

2.2.1 主轴编码器接口定义

2.2.2 信号说明

*PCS/PCS、*PBS/PBS、*PAS/PAS 分别为编码器的C 相、B 相、A 相的差分输入信号，

采用26LS32 接收；*PAS/PAS、*PBS/PBS 为相差90 的正交方波，最高信号频率<1MHz；使用

的编码器的线数由参数( 范围100 ～ 5000) 设置。

内部连接电路如下图 2-13：（图中 n=A、B、C）

名称 说明

*PAS 编码器信号 APAS 编码器信号 A+

*PBS 编码器信号 BPBS 编码器信号 B+

*PCS 编码器信号 CPCS 编码器信号 C+

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2.2.3 主轴编码器接口连接

铣床系统与主轴编码器的连接如下图 2-14 所示，连接时采用双绞线。（以长春一光

ZLF-12-102.4BM-C05D 编码器为例）：

图 2-14 铣床系统与编码器的连接

2.3 与手轮的连接

2.3.1 手轮接口定义

地址 信号 说明

1、2 HA﹢、HA﹣ 手轮 A 相信号

3、4 HB﹢、HB﹣ 手轮 B 相信号

5 X5.0 X 手轮轴选

6 X5.1 Y 手轮轴选

8 X5.2 Z 手轮轴选

20 X5.3 4 轴手轮轴选

21 X5.4 5 轴手轮轴选

9 X5.5 增量 X1

22 X5.6 增量 X10

23 X5.7 增量 X100

17、18 +24V 直流电源 24V

14、15、

16

+5V

直流电源 5V

10-13 0V 直流电源 0V

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2.3.2 信号说明

HA、HB 分别为手轮的A 相、B 相输入信号。内部连接电路如下图 2-16 所示：

铣床系统与手轮的连接如下图 2-17 所示：

图 2-17 铣床系统与手轮的连接

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2.4 主轴接口

2.4.1 主轴接口定义

图 2-18 CN15 主轴接口（25 芯 DB

孔）

注 1：PC5 为与 0V 导通有效，与其它进给轴不同（CN11 ～ CN14 轴接口的 PC 为与＋ 24V 导通有效）。

注 2：PC5 的信号内部电路见下图：

图 2-19 PC5 信号电路

2.4.2 普通变频器连接

模拟主轴接口SVC 端可输出 0 ～ 10V 电压，信号内部电路见下图 2-20：

脚号 地址 定义

3、9、6 0V 电源 0V

11、17 +24V 电源+24V

1 CP5+ 主轴脉冲正信号

2 DIR5+ 主轴方向正信号

4 ALM5（X4.3） 主轴驱动报警

5 X4.0 位置模式切换完成信号

6 X4.1 速度到达/第 2 主轴报警

7 RDY5 主轴准备好信号

8 X4.2 主轴定向到位信号

9 GND 电源 0V 端

10 PC5 主轴零点信号

11 +24V 电源+24V 端

12 GND 主轴模拟电压 0V 端

13 SVC-OUT1 主轴模拟电压输出 1

14 CP5﹣ 主轴脉冲负信号

15 DIRD5﹣ 主轴方向负信号

19 EN5 使能信号

20 Y4.0 主轴位置控制输出

21 Y4.1 脉冲主轴使能/主轴正转

22 Y4.2 主轴定向输出

23 Y4.3 主轴反转

24 SVC-OUT2 主轴模拟电压输出 2

25 GND 主轴模拟电压 0V 端

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图 2-20 SVC 信号电路

铣床系统与变频器的连接如下图 2-21 所示：

图 2-21 铣床系统与变频器的连接

2.5 系统与 PC 机串口的连接

2.5.1 通信接口定义

2.5.2 通信接口连接

铣床系统可通过 CN51 接口与 PC 机进行通信（须选配通信软件）。

系统与 PC 机的连接如下图 2-23A 所示：

信号 说明

RXD 接收数据

TXD 发送数据

GND 信号地

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图 2-23A 系统与 PC 机的连接

系统可通过 CN51 接口与另一台系统进行通信。连接如下图 2-23B 所示：

图 2-23B 系统与系统通信的连接

2.6 电源接口连接

系统出厂时，电源盒与系统的 CN1 接口已连接，用户只需要外接 220V 交流电源即可。

图 2-24 系统电源接口 CN1

2.7 I/O 接口定义

注意！

铣床 CNC 未标注固定地址 I/O 功能意义由 PLC 程序（梯形图）定义的，当 铣床 CNC

装配机床时，I/O 功能由机床厂家设计决定，具体请参机床厂家的说明书。

本节未标注固定地址的 I/O 功能是针对1000M系列标准 PLC 程序进行描述的，敬请注

意！

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图 2-25 输入

接口(CN61)

脚号 地址 说明

17～20 悬空

21～24 0V 电源端口

25～28 +24V 电源端口

1 X0.0 防护门检测信号/外接加工吹气按键

2 X0.1 外接暂停信号（常闭接点）

3 X0.2 外接松/夹刀控制

4 X0.3 X 轴回零减速信号

5 X0.4 G31 跳转信号/对刀仪信号

6 X0.5 急停输入信号（常闭接点）

7 X0.6 润滑检测信号

8 X0.7 气压检测信号

9 X1.0 刀具松开到位信号

10 X1.1 刀具夹紧到位信号

11 X1.2 刀库回零到位信号

12 X1.3 Z 轴回零减速信号

13 X1.4 外接循环启动（常开接点）

14 X1.5 主轴 1 挡到位/工作台夹紧信号

15 X1.6 主轴 2 挡到位/工作台松开信号

16 X1.7 对刀仪超程信号

29 X2.0 刀库前进/倒刀到位信号

30 X2.1 刀库后退/回刀到位信号

31 X2.2 刀库计数信号

32 X2.3 Y 轴回零减速信号

33 X2.4 4 轴回零减速信号

34 X2.5 5 轴回零减速信号/圆盘式刹车信号

35 X2.6 当前刀盘有刀检测/圆盘式扣刀到位信号

36 X2.7 当前主轴有刀检测/圆盘式原点到位信号

37 X3.0 X 硬限位报警/M89K0 检测信号/宏输入#1008/外接主轴倍率 A

38 X3.1 Y 硬限位报警/M89K1 检测信号/宏输入#1009/外接主轴倍率 F

39 X3.2 Z 硬限位报警/M89K2 检测信号/宏输入#1010/外接主轴倍率 B

40 X3.3 4 硬限位报警/M89K3 检测信号/宏输入#1011/外接主轴倍率 E

41 X3.4 外接进给倍率 A /5 硬限位报警/M89K4 检测信号/宏输入#1012

42 X3.5 外接进给倍率 F/M89K5 检测信号/宏输入#1013

43 X3.6 外接进给倍率 B/M89K6 检测信号/宏输入#1014

44 X3.7 外接进给倍率 E/M89K7 检测信号/宏输入#1015

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图 2-26 输出接口

(CN62)

注 1：部分输入、输出接口可定义多种功能，在上表中用“/”表示；

注 2：输出功能有效时，该输出信号内部与 0V 导通。输出功能无效时，该输出信号为高阻抗截止；

注 3：输入信号与 +24V 导通时，该输入有效。输入信号与 +24V 截止时，该输入无效；

脚号 地址 说明

19 悬空

26～28

17～18

0V 电源端口

20～25 +24V 电源端口

1 Y0.0 冷却输出 M08/M09

2 Y0.1 润滑输出 M32/M33

3 Y0.2 刀具夹紧/松开 M16/M17

4 Y0.3 主轴正转 M03

5 Y0.4 主轴反转 M04

6 Y0.5 主轴停止 M05/M89 I0 输出/宏输出#1100

7 Y0.6 加工吹气 M07/M09

8 Y0.7 主轴制动/M89 I1 输出/宏输出#1101

9 Y1.0 M41/S1 主轴档位 1/M89 I2 输出/宏输出#1102

10 Y1.1 M42/S2 主轴档位 2/M89 I3 输出/宏输出#1103

11 Y1.2 M43/S3 主轴档位 3/M89 I4 输出/宏输出#1104

12 Y1.3 M44/S4 主轴档位 4/M89 I5 输出/宏输出#1105

13 Y1.4 K1 对刀吹气 M70/M71

14 Y1.5 K2 自定义输出 M72/M73

15 Y1.6 K4 工作台夹紧输出 M10

16 Y1.7 K4 工作台松开输出 M11

29 Y2.0 防护门输出 M34/M35

30 Y2.1 抱闸输出/M89 I6 输出/宏输出#1106

31 Y2.2 三色灯-黄灯

32 Y2.3 三色灯-绿灯

33 Y2.4 三色灯-红灯

34 Y2.5 第 2 主轴停止输出 M65/ M89 I7 输出/宏输出#1107

35 Y2.6 第 2 主轴反转 M64

36 Y2.7 第 2 主轴正转 M63

37 Y3.0 K3 自定义输出 M74/M75

38 Y3.1 刀库正转

39 Y3.2 刀库反转

40 Y3.3 刀库前进/倒刀

41 Y3.4 刀库后退/回刀

42 Y3.5 刀库后退指示灯/圆盘式机械臂输出

43 Y3.6 排屑输出 M36/M37

44 Y3.7 工作灯输出 M38/M39

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注 4：+24V、COM 与系统配套电源盒的同名端子等效；

2.7.1 输入信号

输入信号是指从机床到CNC 的信号，该输入信号与+24V 接通时，输入有效；该输入信

号与+24V 断开时，输入无效。输入信号在机床侧的触点应满足下列条件：

触点容量：DC30V、16mA 以上

开路时触点间的泄漏电流：1mA 以下

通路时触点间的电压降：2V 以下（电流 8.5mA，包括电缆的电压降）

输入信号的外部输入有两种方式：一种使用有触点开关输入，采用这种方式的信号来自

机床侧的按键、极限开关以及继电器的触点等，连接如图 2-27 所示：

另一种使用无触点开关（晶体管）输入，连接如图 2-28A、图 2-28B 所示。

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铣床系统标准 PLC 定义的功能中输入接口包括 XDEC、YDEC、ZDEC、KYP、ST、SP、PRKY

等信号。

2.7.2 输出信号

输出信号用于驱动机床侧的继电器和指示灯，该输出信号与0V 接通时，输出功能有效；

与0V 断开时，输出功能无效。I/O 接口中共有36 路数字量输出，全部具有相同的结构，如

图 2-29 所示：

由主板输出的逻辑信号 OUTx 经由连接器，送到了反相器(ULN2803) 的输入端，nOUTx

有两种输出状态：0V 输出或高阻。典型应用如下：

驱动发光二极管

使用ULN2803 输出驱动发光二极管，需要串联一个电阻，限制流经发光二极管的电流（一

般约为10mA）。如下图 2-30 所示：

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驱动灯丝型指示灯

使用ULN2803 输出驱动灯丝型指示灯，需外接一预热电阻以减少导通时的电流冲击，预

热电阻阻值大小以使指示灯不亮为原则，如下图2-31 所示。

驱动感性负载（如继电器）

使用ULN2803 型输出驱动感性负载，此时需要在线圈附近接入续流二极管，以保护输出

电路，减少干扰。如上图2-32 所示。

I/O 接口中输出信号的意义由PLC 程序定义，标准PLC 程序定义的输出信号包括S1 ～

S4(M41 ～M44)、M3 ～ M5、M8、M32 等信号。

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2.8 I/O 功能与连接

注意！

铣床 CNC 的 I/O 功能意义由 PLC 程序（梯形图）定义的，当铣床CNC装配机床时， I/O

功能由机床厂设计决定，具体请参阅机床厂家的说明书。

本节中关于 I/O 功能是针对1000M系列标准 PLC 程序进行描述的。敬请注意！

2.8.1 行程限位与急停

相关信号

KYP：急停信号，与+24V 断开时急停报警

LMIX：X 轴行程限位检测输入

LMIY：Y 轴行程限位检测输入

LMIZ：Z 轴行程限位检测输入

诊断数据

0 0 0 ESP

接口引脚 CN61.6

信号诊断

信号 KYP LMIX LMIY LMIZ

诊断地址 X0.5 X3.0 X3.1 X3.2

接口引脚 CN61.6 CN61.37 CN61.38 CN61.39

控制参数

状态参数

0 2 1 MESP

KYP=0：检查KYP 急停信号

=1：不检查KYP 急停信号。

PLC 状态参数

K 1 0 LMIT LMIS

LMIT=1：各轴行程限位检测功能有效。

=0：各轴行程限位检测功能无效。

LMI=1：行程限位检测信号与＋ 24V 断开时，超程报警。

=0：行程限位检测信号与＋ 24V 导通时，超程报警。

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信号连接行程限位与急停信号（KYP）电路如下图 2-33 所示：

机床外部连接

① 行程限位与急停串联连接，连接方式如下图 2-34A 所示：

图2-34A 急停、行程开关串联连接

②行程限位与急停独立连接，连接方式如下图 2-34B 所示：

控制逻辑

①行程限位与急停串联连接

当出现超程或按下急停按钮时，CNC 会出现“急停”报警，如为超程，则按下超程解除

按钮不松开，按复位键取消报警后向反方向移动可解除超程。出现急停报警时，CNC 停止脉

冲输出。除上述CNC 处理的功能外，急停报警时也可由PLC 程序定义其它功能。标准 PLC 程

序定义的功能为：急停报警时，关闭M03 或M04、M08 信号输出，同时输出M05 信号。

②行程限位与急停独立连接

1、每个轴只有一个超程触点，通过轴的移动方向来判断正负超程报警。

2、当出现超程报警时，可往反方向移动，移出限位位置后可按复位清除报警。

急停开关

超程解除开关

*ESP

+X -X +Z -Z

+24V

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注：启用超程限位功能前，需保证机床拖板处于正负行程之间，否则所提示报警将与实际不符。

2.8.2 机床回零

相关信号

DECX：X 轴减速信号；

DECY：Y 轴减速信号；

DECZ：Z 轴减速信号；

DEC4：第 4 轴减速信号；

DEC5：第 5 轴减速信号；

诊断数据

0 0 0 DEC5 DEC4 DECZ DECY DECX

接口引脚 CN61.34 CN61.33 CN61.12 CN61.32 CN61.4

控制参数

K 2 2 DEC4T DECY DECZ DECX DEC5T

DEC5T=0：5th 轴减速信号低电平

=1：5th 轴减速信号高电平

DEC4T=0：4th 轴减速信号低电平

=1：4th 轴减速信号高电平

DECY=0：Y 轴减速信号低电平

=1：Y 轴减速信号高电平

DECZ=0：Z 轴减速信号低电平

=1：Z 轴减速信号高电平

DECX=0：X 轴减速信号低电平

=1：X 轴减速信号高电平

0 0 6 ZPLS ZMOD

ZMOD=1：回零模式选择档块前；

=0：回零模式选择档块后。

ZPLS=1：回零方式选择, 有一转信号；

=0：回零方式选择, 无一转信号。

0 1 2 ISOT

ISOT=1：通电后、回机床零点前，手动快速移动有效；

=0：通电后、回机床零点前，手动快速移动无效。

0 2 6 MZR5 MZR4 MZRY MZRZ MZRX

MZRx=1：选择该轴回零方向为负方向回零；

=0：选择该轴回零方向为正方向回零。

数据参数

0 8 0 ZRNFL

ZRNFL：回机械零点的低速速率。

0 7 0 ZRNFHX

ZRNFHX：X 轴的回机械零点的高速速度。

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0 7 1 ZRNFHY

ZRNFHY：Y 轴的回机械零点的高速速度。

0 7 2 ZRNFHZ

ZRNFHZ：Z 轴的回机械零点的高速速度。

0 7 3 ZRNFH4

ZRNFH4：4th 轴的回机械零点的高速速度。

0 7 4 ZRNFH5

ZRNFH5：5th 轴的回机械零点的高速速度。

信号连接

减速信号内部连接电路如下图 2-38 所示：

使用伺服电机一转信号做零点信号时的机床回零

① 示意图如下

②减速信号的连接电路

+

③回机床零点动作时序（仅以 X 轴为例）

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K022 的BIT4=0 时，减速信号低电平有效。

返回机床回零动作时序图如下：

图 2-41-a

返回机床零点的过程

返回机床零点的过程

1) 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 026 号设

定）进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 70 ～№ 74）向机床零点方向

运动。运行至压上减速开关，减速信号触点断开时，机床减速运行，且以固定的低速（参

数№ 80）继续运行。

2) 当减速开关释放后，减速信号触点重新闭合，CNC 开始检测编码器的一转信号（PC），

如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回

零操作结束。

当状态参数№ 006 的BIT1（ZMOD）设为1，K022 的BIT4=0 时。选择返回机床零以档块前

方式、减速信号低电平有效。此时回机床零点的动作时序如下图所示：

档块前方式返回机床零点动作时序图如下：

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图2-41-B

档块前方式 返回机床零点的过程(挡块前回零无A/B方式之分)

a) 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 026 号设

定）进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 70 ～№ 74）向机床零点方向

运动。运行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速到零（减速挡板长度

必须足够轴减速到零），然后以回机床零点低速速度向相反方向运行；

b) 反向运行中，直到离开减速开关，减速信号触点重新闭合时，系统才开始检测编码器的

一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束

指示灯亮，机床回零操作结束。

档块后方式（状态参数№ 006 的BIT0（ZMOD）设为0）

A方式（状态参数№ 006 的BIT4设为0）返回机床零点的过程

图2-41-A

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a) 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 026 号设

定） 进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 70-74）向机床零点方向运动。

运行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速（减速挡板长度必须足够轴

减速），然后以回机床零点低速速度向相同方向运行，离开减速开关，减速信号触点重

新闭合。

b) 2以回机床零点低速速度向相同方向运行，直到再压上减速开关，减速信号触点断开时，

系统才开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作

面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

档块后方式（状态参数№ 006 的BIT5（ZMOD）设为0）

B方式（状态参数№ 006的BIT4设为1） 返回机床零点的过程

图2-41-B

a) 选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数№ 026号设定）

进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数№ 70-74）向机床零点方向运动。运行

至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速（减速挡板长度必须足够轴减速），

然后以回机床零点低速速度向相同方向运行。

b) 以回机床零点低速速度向相同方向运行，直到离开减速开关，减速信号触点重新闭合时，

系统才开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作

面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

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2.8.4 主轴控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

信号类型 符号 信号接口 地址 功能说明 备注

输入信号

SAR CN15.6 X4.1 主轴速度到达信号

SALM CN15.4 X4.3 主轴异常报警输入 此信号0V输入有效

输出信号

M03 CN62.4 Y0.3 主轴逆时针旋转(正转)

M04 CN62.5 Y0.4 主轴顺时针旋转(反转)

M05 CN62.6 Y0.5 主轴停止

SPZD CN62.8 Y0.7 主轴制动

指令格式

M03 主轴逆时针旋转(正转)

M04 主轴顺时针旋转(反转)

M05 主轴停止

控制参数

状态参数

K 1 0 RSJG

RSJG=1：按键时，CNC 不关闭M03、M04、M08、M32 输出信号；

=0：按键时，CNC 关闭M03，M04，M08，M32 输出信号。

0 2 0 SAR

Bit6 1：切削前检查主轴SAR 信号；

0：切削前不检查主轴SAR 信号。

数据参数

D 1 2 6

主轴零速输出范围(r/min)。

信号连接

M03、M04、M05、SCLP、SPZD、SVF 信号输出电路如下图 2-45A 所示：

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SALM 信号输入电路如下图 2-45B 所示：

动作时序（标准PLC 程序定义）

主轴动作时序如下图 2-46 所示：

注：T2 为从发出主轴停止信号到发出主轴制动信号的延迟时间；T3 为主轴制动保持时间。

功能描述（标准 PLC 程序定义）

① CNC 上电后，M05 输出有效。在M05 输出有效时，执行M03 或M04，M03 或M04 输出有效

并保持，同时关闭M05 输出；M03 或 M04 输出有效时，执行M05，关闭M03 或M04 的输出，

M05 输出有效并保持；

② M03（M04）输出有效时，执行 M04（M03）将产生报警。

注 1：CNC 急停时，关闭 M03 或 M04、M08 信号输出，同时输出 M05 信号；

注 2：CNC 复位时，由 K 参数 NO.010 的 Bit1 位设置是否取消 M03、M04 的输出：

当 Bit1 ＝ 0 时，CNC 复位关闭 M03、M04 的输出；

当 Bit1 ＝ 1 时，CNC 复位 M03、M04 的输出状态保持不变。

2.8.5 主轴转速开关量控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

S01 ～ S04：主轴转速开关量控制信号，标准PLC 程序定义的S01 ～ S04 信号接口为复用

接口，S01～ S04 与M41 ～ M44 共用接口。

信号诊断

信号 S4 S3 S2 S1

诊断地址 Y1.3 Y1.2 Y1.1 Y1.0

接口引脚 CN62.12 CN62.11 CN62.10 CN62.09

控制参数

状态参数

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0 0 1 模拟主轴

Bit4=1：主轴转速模拟电压控制；

=0：主轴转速开关量控制。

控制逻辑（标准 PLC 程序定义）

CNC 上电时，S1 ～ S4 输出无效。执行S01、S02、S03、S04 中任意一个代码，对应的

S 信号输出有效并保持，同时取消其它S 信号的输出。执行S5-S8 代码时，取消S1 ～ S4 的

输出，S1 ～ S4 同一时刻仅一个输出有效。

2.8.6 主轴自动换档控制

相关信号（标准 PLC 程序定义）

M41 ～ M44：主轴自动换档输出信号，当选择主轴模拟量控制（0 ～ 10V 模拟电压输出）

时可支持4个档位主轴自动换挡控制。

M41I、M42I：主轴自动换档第1、2 档位换档到位信号，可支持2 个档位换档到位检测功

能。

信号诊断

信号 M42I M41I M44 M43 M42 M41

诊断地址 X1.6 X1.5 Y1.3 Y1.2 Y1.1 Y1.0

接口引脚 CN61.15 CN61.14 CN62.12 CN62.11 CN62.10 CN62.09

信号连接

M41 ～ M44 电路如下图 2-47 所示：

控制参数

状态参数

0 0 1 模拟主轴

Bit4=1：主轴转速模拟量控制, 使用主轴自动换档功能时，必须设为1；

=0：主轴转速开关量控制。

K 1 5 SHT AGIM AGIN AGER

AGER=1：主轴自动换档功能有效；

=0：主轴自动换档功能无效。

AGIN=1：主轴自动换档至1、2 档时，检查换档到位信号M41I、M42I；

=0：主轴自动换档至 1、2 档时，不检查换档到位信号 M41I、M42I。

AGIM=1：换档到位信号M41I、M42I 与+24V 断开时有效；

=0：换档到位信号M41I、M42I 与+24V 接通时有效。

SHT=1：主轴档位掉电记忆；

=0：主轴档位掉电不记忆。

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数据参数

GRMAX1、GRMAX2、GRMAX3、GRMAX4：主轴模拟电压输出为10V 时是所对应的第1、2、3、

4 档的主轴转速。当主轴自动换档有效时，分别对应执行代码M41、M42、M43、M44 时的主

轴最高转速。

主轴换档时输出的电压（0 ～ 10000，单位 mV）

功能描述（标准 PLC 程序定义）

必须在选择主轴转速是模拟电压控制方式下（状态参数NO.001 的Bit4 位设置为1），且

K 参数NO.15 的Bit0 位设置为1 时，主轴自动换档功能才有效；主轴自动换档功能无效时，

执行M41 ～ M44 时CNC 将报警。M41、M42、M43、M44 同一时刻仅一个有效。

主轴自动换档功能用于控制自动切换主轴机械档位，CNC 执行S □□□□代码时，根据

当前M4n 控制的档位对应的参数（M41 ～ M44 分别对应数据参数NO.210 ～ NO.213）计算

输出给主轴伺服或变频器的模拟电压，控制主轴实际转速与S 代码的转速一致。

CNC 上电时，CNC 由K 参数NO.15 的Bit3 位控制是否恢复断电前的主轴档位。当状态参

数NO.001 的Bit4 位为0 时，断电后上电，主轴档位不记忆，默认第1 档主轴档位，M41 ～

M44 均无输出；当状态参数NO.001 的Bit4 位为1 时，断电后上电，主轴档位记忆。如果指

定档位与当前档位一致，不进行换档。

如果指定档位与当前档位不一致，进行换档，标准PLC 定义的换档过程如下：

①执行M41、M42、M43、M44 中任意一个代码，按数据参数NO.214 设定的值（单位：mv）输

出模拟电压给主轴伺服或变频器；

②延迟数据DT000（换档时间1）后，关闭原档位输出信号同时输出新的换档信号；

③当换档为1 或2 档时，且K 参数№ 15 的Bit1 位（AGIN）为1，则转④，否则转⑤；

④检查1 或2 档到位输入信号M41I、M42I，如果换档到位转⑤；如果换档不到位，则CNC 一

直等待换档到位信号；

⑤延迟数据DT001（换档时间2），根据当前档位按数据参数NO.210 ～ NO.213（对应1 ～ 4

档）设置值输出主轴模拟电压，换档结束。

注：CNC 复位、急停时，标准 PLC 定义为 M41 ～ M44 的输出状态保持不变。

2.8.7 外接循环启动和进给保持

相关信号（标准 PLC 程序定义）

ST：外接自动循环启动信号，与机床面板中的自动循环启动键功能相同。

SP：外接进给保持信号，与机床面板中的进给保持键功能相同。

2 1 0 GRMAX1

2 1 1 GRMAX2

2 1 2 GRMAX3

2 1 3 GRMAX4

2 1 4 SFTREV

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信号诊断

信号 SP ST

诊断地址 X0.1 X1.4

接口引脚 CN61.2 CN61.13

信号连接

SP/ST 信号内部电路见下图 2-48：

控制参数

状态参数

0 2 1 MSP MST

MST=1：外接循环启动（ST）信号无效；

=0：外接循环启动（ST）信号有效。

MSP=1：外接暂停（SP）信号无效；

=0：外接暂停（SP）信号有效。此时必须外接暂停开关，否则CNC 显示“暂停”。

外部连接电路

SP、ST 信号外部连接的见下图 2-49。

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2.8.8 冷却泵控制

相关指令信号（标准 PLC 程序定义）

信号类型 符号 信号接口 地址 功能说明 备注

输出信号 M08 CN62.1 Y0.0 冷却泵控制输出

指令格式

M08 冷却液开

M09 冷却液关

信号连接

内部电路如下图 2-50 所示：

功能描述（标准 PLC 程序定义）

CNC 上电后，M09 有效，即M08 输出无效。执行 M08，M08 输出有效，冷却泵开；执行

M09，取消M08 输出，冷却泵关。

注 1：CNC 急停时，取消 M08 的输出；

注 2：CNC 复位时，由 CNC 的 K 参数 NO.10 的 Bit1 位设置是否取消 M08 的输出：

Bit1 ＝ 0：CNC 复位时，取消 M08 的输出；

Bit1 ＝ 1：CNC 复位时， M08 的输出状态不变。

注 3：M09 无对应的输出信号，执行 M09 取消 M08 的输出。

注 4：操作面板的 键可以控制冷却泵开关，详见本说明书第二篇《操作说明》。

2.8.9 润滑控制

相关指令信号（标准 PLC 程序定义）

信号连接

内部电路如下图 2-51 所示：

信号类型 符号 信号接口 地址 功能说明 备注

输出信号 M32 CN62.2 Y0.1 润滑控制输出

指令格式

M32 润滑开

M33 润滑关

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控制参数

PLC 状态参数

K 1 0 RSJG

RSJG=1：按 键时，CNC 不关闭M03、M04、M08、M32 输出信号。

=0：按 键时，CNC 关闭M03，M04，M08，M32 输出信号。

K 1 6 M32A

M32A =1：自动润滑有效时开机输出润滑

=0：自动润滑有效时开机不输出润滑

PLC 数据

自动润滑间隔时间（0 ～ 65535s）。

自动润滑输出时间（0 ～ 65535ms）。

功能描述

铣床系统标准 PLC 程序定义的润滑功能有两种，手动润滑和自动润滑，通过参数进行设

置：DT13=0：手动润滑

>0：自动润滑，可设置润滑时间DT13 和润滑间隔时间DT53

1、 手动润滑功能为润滑翻转输出，按下机床操作面板 键，润滑输出，重复按下则润

滑输出取消。

执行M32 时，润滑输出，然后执行 M33，润滑输出取消。

当DT13>1 时，为润滑定时输出，按下机床操作面板 键，润滑输出，经过DT13 设

置的时间后，润滑输出取消；执行M32，润滑输出，经过DT13 设置的时间后，润滑输出

取消。若DT13 设置的时间未到，此时执行M33 或再一次按 键，则润滑输出取消。

2、 自动润滑：

K16.2 设为 1 时，系统上电后开始润滑 DT13 设置的时间，然后停止输出，经过 DT53

设置的时间后，再重复输出润滑，依次循环。自动润滑时，M32、M33 代码，机床操作

面板 键也有效，润滑的时间仍为DT13 设置的时间。

注 1：CNC 急停时，关闭润滑输出；

注 2：CNC 复位时，由 K 参数 NO.010 的 Bit1 位设置是否取消润滑输出：

当 Bit1 ＝ 0 时，CNC 复位关闭润滑输出；

当 Bit1 ＝ 1 时，CNC 复位润滑的输出状态保持不变。

D T 0 5 3

D T 0 1 3

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2.8.10 防护门检测

相关信号（标准PLC 程序定义）

SAGT：防护门检测输入信号。

信号诊断

信号 SAGT

诊断地址 X0.0

接口引脚 CN61.1

控制参数

状态参数

K 1 4 SPB4 PB4

PB4=0：防护门检测功能无效；

=1：防护门检测功能有效。

SPB4 =0：SAGT 低电平（与+24V 断开）时为防护门关闭；

=1：SAGT 高电平（与+24V 接通）时为防护门关闭。

功能描述（标准PLC 程序定义）

①当PB4 ＝ 1、SPB4 ＝ 0 时，SAGT 信号与+24V 断开CNC 确认为防护门关闭；

②当PB4 ＝ 1、SPB4 ＝ 1 时，SAGT 信号与+24V 接通CNC 确认为防护门关闭；

③防护门检测功能在自动方式下有效，但防护门打开时，在所有方式下都会给出“防护门已

打开”

的警告提示，不影响其它功能执行；

④自动方式下，自动循环启动时，如果CNC 检测到防护门打开，则产生报警；

⑤自动运行过程中，如果CNC 检测到防护门打开，则轴进给暂停，关闭主轴、冷却输出；

2.8.11 CNC 宏变量

相关信号

宏变量号 #1015 #1014 #1013 #1012 #1011 #1010 #1009 #1008

诊断地址

功能描述（标准 PLC 程序定义）

给宏变量＃ 1100 ～＃ 1105 赋值，可改变 UO0 ～ UO5 输出信号状态；赋值为“1”时，

输出 0V；赋值为“0”时，关闭其输出信号。

检测宏变量＃ 1000 ～＃ 1015 的值可知道输入接口的输入状态。

宏变量号 #1105 #1104 #1103 #1102 #1101 #1100

诊断地址

宏变量号 #1015 #1014 #1013 #1012 #1011 #1010 #1009 #1008

诊断地址 X1.7 X1.6 X1.5 X1.4 X1.3 X1.2 X1.1 X1.0

1000M 系列铣床安装说明

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2.8.12 三色灯

相关信号及功能定义（标准 PLC 程序定义）

Y2.2(CN62.31)：黄灯，表示常态（非运行、非报警状态）

Y2.3(CN62.32)：绿灯，表示运行状态

Y2.4(CN62.33)：红灯，表示报警状态

2.8.13 外接手轮

相关信号

CN31(手轮) PLC地址 地址符号 地址定义的功能 备注

5 X5.0 EHDX X手轮

适用 PSG-100-05E/L、

ZSSY2080型手轮

6 X5.1 EHDY Y手轮

8 X5.2 EHDZ Z手轮

20 X5.3 EHD4 4手轮

21 X5.4 EHD5 5手轮

9 X5.5 EMP0 增量×1

22 X5.6 EMP1 增量×10

23 X5.7 EMP2 增量×100

11、12、13 GND

14、15 +5V

17、18 +24V

相关参数

状态参数

0 0 1 SOHW

Bit3=0：单步工作方式；

=1：手轮工作方式。

PLC 状态参数

K 1 6 SINC

SINC=0：手轮、单步方式×1000 档增量有效。

=1：手轮、单步方式×1000 档增量无效。

功能描述

① SINC 设为1 时，手轮／单步方式×1000 增量档选择无效，如果修改参数前已选择×1000

档，则将自动变为×100mm 档。

② 使用外接手轮时，外接手轮的轴选不自锁，即手轮的轴选输入无效时，将变为无轴选状

态。

③ 外接手轮轴选及档位选择输入有效时，面板手轮轴选及档位选择按键无效，外接手轮轴

1000M 系列铣床安装说明

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选及档位选择输入无效时，面板手轮轴选及档位选择按键有效，且自锁。

2.9 电气图常用符号对照

在设计中，系统的 DC24V 电源与工作电流较大的电磁阀等所用 DC24V 电源必须各自独

立，电器件符号说明如下：

1000M 系列铣床安装说明

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第三章参数说明

本章主要说明CNC 的状态参数和数据参数，通过不同的参数设置可以实现不同的功能要

求。

3.1 参数说明（按顺序排序）

3.1.1 状态参数

状态参数的表示方法如下：

参数号 BIT7 BIT6 BIT5 BIT4 BIT3 BIT2 BIT1 BIT0

0 0 1 **** **** **** SPTY SOHW **** **** INI

Bit0 0：公制输入；

1：英制输入。

Bit3 0：单步方式；

1：手轮方式。

Bit4 0：主轴转速开关量控制；

1：主轴转速模拟电压控制。

默认值：0 0 0 1 1 0 0 0

0 0 3 **** **** SCRW TLC **** **** CIM OIM

Bit0 0：公英制转换时刀补值不进行自动转换；

1：公英制转换时刀补值进行自动转换。

Bit1 0：公英制转换时工件坐标系值不进行自动转换；

1：公英制转换时工件坐标系值进行自动转换。

Bit4 0：选择刀具长度补偿的类型方式A；

1：选择刀具长度补偿的类型方式B。

Bit5 0：螺距误差补偿功能无效；

1：螺距误差补偿功能有效。

默认值：0 0 1 1 0 0 1 1

0 0 4 SCW **** **** **** **** **** **** ****

Bit7 0：公制输出；

1：英制输出。

默认值：0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 5 **** **** **** M30 M02 **** **** ****

Bit3 0：M02 执行后光标不返回开头；

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1：M02 执行后光标返回开头。

Bit4 0：M30 执行后光标不返回开头；

1：M30 执行后光标返回开头。

默认值：0 0 0 1 1 0 0 0

0 0 6 **** **** **** MAOB ZPLS **** **** ZMOD

Bit0 0：回零模式选择档块后；

1：回零模式选择档块前。

Bit3 0：回零方式选择: 无一转信号；

1：回零方式选择: 有一转信号。

Bit4 0：无一转信号时回零方式选择A 方式；

1：无一转信号时回零方式选择B 方式。

默认值：0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 8 **** **** **** DIR5 DIR4 DIRZ DIRY DIRX

Bit0 0：X 轴负向移动时方向信号为高电平；

1：X 轴正向移动时方向信号为高电平。

Bit1 0：Y 轴负向移动时方向信号为高电平；

1：Y 轴正向移动时方向信号为高电平。

Bit2 0：Z 轴负向移动时方向信号为高电平；

1：Z 轴正向移动时方向信号为高电平。

Bit3 0：4th 轴负向移动时方向信号为高电平；

1：4th 轴正向移动时方向信号为高电平。

Bit4 0：5th 轴负向移动时方向信号为高电平；

1：5th 轴正向移动时方向信号为高电平。

默认值：0 0 0 1 1 1 0 1

0 0 9 SALM **** **** 5ALM 4ALM ZALM YALM XALM

Bit0 0：X 轴报警信号为高电平报警；

1：X 轴报警信号为低电平报警。

Bit1 0：Y 轴报警信号为高电平报警；

1：Y 轴报警信号为低电平报警。

Bit2 0：Z 轴报警信号为高电平报警；

1：Z 轴报警信号为低电平报警。

Bit3 0：4th 轴报警信号为高电平报警；

1：4th 轴报警信号为低电平报警。

Bit4 0：5th 轴报警信号为高电平报警；

1：5th 轴报警信号为低电平报警。

Bit7 0：主轴报警信号为高电平报警；

1：主轴报警信号为低电平报警。

默认值：0 0 0 0 0 0 0 0

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0 1 1 RVCS **** **** **** **** **** **** ****

Bit7 0：反向间隙补偿方式为固定频率；

1：反向间隙补偿方式为加减速。

默认值：0 0 0 0 0 0 0 0

0 1 2 **** **** **** **** **** **** **** ISOT

Bit0 0：通电后, 回机械零点前, 手动快速移动无效；

1：通电后, 回机械零点前, 手动快速移动有效。

默认值：0 0 0 0 0 0 0 0

0 1 3 HPF RHPG **** **** **** **** **** HNGD

Bit0 0：各轴手轮逆时针旋转时坐标增大；

1：各轴手轮顺时针旋转时坐标增大。

Bit6 0：不使用电子手轮驱动功能；

1：使用电子手轮驱动功能。

Bit7 0：手轮轮盘转动位移量全部运行；

1：手轮轮盘转动位移量不全部运行。

默认值：1 0 0 0 0 0 0 1

0 1 4 **** **** **** **** **** **** RFO LRP

Bit0 0：定位(G00) 插补轨迹为非直线型；

1：定位(G00) 插补轨迹为直线型。

Bit1 0：快速进给时, 快速进给倍率为Fo 时不停止；

1：快速进给时, 快速进给倍率为Fo 时停止。

默认值：0 0 0 0 0 0 0 0

0 1 5 JAX **** **** **** DLF ZRN AZR SJZ

Bit0 0：机械零点不记忆；

1：机械零点记忆。

Bit1 0：参考点没有建立时的G28 指令使用挡块；

1：参考点没有建立时的G28 指令报警。

Bit2 0：参考点没建立, 指定G28 以外指令不报警；

1：参考点没建立, 指定G28 以外指令报警。

Bit3 0：参考点记忆后手动返回参考点取快速速度；

1：参考点记忆后手动返回参考点取手动速度。

Bit7 0：手动回零点可以同时选择多轴；

1：手动回零点不能同时选择多轴。

默认值：0 0 0 0 0 1 0 0

0 1 6 WLOE HLOE CLLE CBLS CBOL FLLS FBLS FBOL

Bit0 0：快速运行方式前加减速；

1：快速运行方式后加减速。

Bit1 0：快速运行前加减速为直线型；

1：快速运行前加减速为S 型。

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Bit2 0：快速运行后加减速为直线型；

1：快速运行后加减速为指数型。

Bit3 0：非预读方式下切削进给方式为前加减速；

1：非预读方式下切削进给方式为后加减速。

Bit4 0：非预读方式下切削进给前加减速为直线型；

1：非预读方式下切削进给前加减速为S 型。

Bit5 0：非预读方式下切削进给后加减速为直线型；

1：非预读方式下切削进给后加减速为指数型。

Bit6 0：手动(JOG) 运行选择直线型加减速；

1：手动(JOG) 运行选择指数型加减速。

Bit7 0：手轮运行选择直线型加减速；

1：手轮运行选择指数型加减速。

默认值：1 0 0 0 1 1 0 1

0 1 7 **** **** **** PIIS PPCK ASL PLAC STL

Bit0 0：选择加工方式为非预读；

1：选择加工方式为预读。

Bit1 0：预读方式插补后加减速方式为直线型；

1：预读方式插补后加减速方式为指数型。

Bit2 0：预读方式自动拐角减速功能: 角度控制；

1：预读方式自动拐角减速功能: 速度差控制。

Bit3 0：预读方式不进行到位检测；

1：预读方式进行到位检测。

Bit4 0：预读方式前加减速程序段重叠插补无效；

1：预读方式前加减速程序段重叠插补有效。

默认值：1 1 0 0 0 0 0 1

0 1 8 **** **** **** **** CANT **** CLV CCV

Bit0 0：宏程序公共变量#100 ～ #199, 复位后不清空；

1：宏程序公共变量#100 ～ #199, 复位后清空。

Bit1 0：宏程序局部变量#1 ～ #50, 复位后不清空；

1：宏程序局部变量#1 ～ #50, 复位后清空。

Bit3 0：单件加工时间不自动清零；

1：单件加工时间自动清零。

默认值：0 0 0 0 0 0 0 0

0 1 9 G39 ODI CCA CCN SUP CNI **** ****

Bit2 0：不进行半径补偿干涉检查；

1：进行半径补偿干涉检查。

Bit3 0：刀具半径补偿中起刀和退刀形式为A 型；

1：刀具半径补偿中起刀和退刀形式为B 型。

Bit4 0：G28、G30 指令移动到中间点, 不取消半径补偿；

1：G28、G30 指令移动到中间点, 取消半径补偿。